跨潍莱高速公路特大桥安全专项施工方案.doc

【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流跨潍莱高速公路特大桥安全专项施工方案.精品文档.中国中铁电气化局集团有限公司海青铁路工程ZH-1标跨潍莱连续梁安全专项施工方案编 制： 审 核： 批 准： 中铁电气化局集团海青铁路工程项目部一分部目 录1. 方案概述- 4 -1.1 编制依据- 4 -1.2 工程概况- 4 -1.3 周边环境概述- 5 -1.4 箱梁结构- 5 -1.5 梁段划分- 5 -2. 施工组织准备- 5 -2.1 人员配备- 5 -2.3 材料配置- 7 -2.3.1 混凝土- 7 -2.3.2 钢筋- 7 -2.3.3 预应力钢筋- 8 -2.4 整体工程进度计划安排- 8 -3. 施工方案- 8 -3.1 总体施工方法- 8 -3.2 施工测量控制- 1 -3.3 0#段施工- 1 -3.3.1 临时支座的安装- 2 -3.3.2 正式支座安装- 2 -3.3.3 支架搭设及预压- 2 -3.3.4 模板安装- 6 -3.3.5 底板钢筋、腹板钢筋安装- 6 -3.3.6 腹板钢筋定位网及预应力孔道安装- 7 -3.3.7 预应力管道安装- 7 -3.3.8 梁体混凝土施工- 7 -3.4 悬灌段施工- 9 -3.4.1 挂篮工程- 9 -3.4.2 梁段线形控制- 15 -3.4.3 钢筋工程- 16 -3.4.4 混凝土施工- 21 -3.5 预应力施工- 25 -3.5.1 准备工作- 25 -3.5.2 预应力筋穿束- 26 -3.5.3 张拉机具配套组装及运转- 26 -3.5.4 张拉施工- 27 -3.6 管道压浆- 31 -3.7 边跨现浇段施工- 32 -3.8 合龙段施工- 33 -3.9 体系转换- 34 -3.10 桥面系施工- 35 -3.11 施工注意事项- 35 -4. 质量保证措施- 38 -4.1 质量目标- 38 -4.2 质量管理保障体系- 38 -4.3 质量检查程序- 38 -4.4 质量检查项目- 39 -5. 安全保障措施- 40 -5.1 安全目标- 40 -5.2 交通安全组织措施- 40 -5.2.1 总体封闭方案- 40 -5.2.2 交通管制及交通疏导措施- 41 -5.3 施工安全组织措施- 42 -5.3.1 施工安全总体防护方案- 42 -5.3.2 路基边坡安全防护措施- 43 -5.3.3 挂篮施工安全防护措施- 43 -5.4 安全应急预案- 46 -5.4.1 安全保障及应急预案组织机构- 46 -5.4.2 应急预案总体原则及实施流程- 47 -5.4.3 具体应急预案- 49 -5.5 安全保证技术措施- 57 -5.5.1 脚手架安全措施- 57 -5.5.2 施工用电的安全管理措施- 58 -5.5.3 机械设备的安全管理措施- 59 -5.5.4 消防安全管理措施- 60 -5.5.5 高空作业安全管理措施- 61 -5.5.6 吊装作业安全管理措施- 61 -6. 环境保护措施- 64 -7. 安全检算- 65 -8. 附图- 65 - 跨潍莱高速公路特大桥（40+64+40）m连续梁安全专项施工方案1. 方案概述1.1 编制依据1.1.1新建铁路海天至青岛线跨潍莱高速公路特大桥施工图第一册 图号： 海青施桥1651.1.2 新建铁路海天至青岛线有砟轨道预应力混凝土连续箱梁桥 图号： 海青桥通21131.1.3 海青铁路工程建设指挥部下发的关于印发海青铁路工程建设安全风险管理实施办法的通知海青建指安发201132号1.1.4 济南铁路局济南铁路局铁路建设工程安全专项施工方案编制审查与专家论证（暂行）办法的通知济铁建发201046号1.1.5 海青铁路工程建设指挥部编制的新建海天至青岛铁路工程建设管理制度汇编1.1.6 铁路预应力混凝土连续梁（刚构）悬臂浇筑施工技术指南TZ324-20101.1.7客货共线铁路桥涵工程施工技术指南 TZ203-20081.1.8铁路混凝土工程施工质量验收标准 TB10424-20101.1.9铁路桥涵工程施工质量验收标准 TB10415-20031.1.10铁路桥涵工程施工安全技术规程 TB10303-20091.2 工程概况新建铁路海天至青岛线，跨潍莱高速公路特大桥中心里程DK31+727.7，桥梁上部结构形式为24-32m简支梁+（40+64+40）m连续梁+1-32+1-24+39-32m简支梁，下部结构形式为T型桥台、圆端形桥墩、矩形承台，基础为钻孔桩及扩大基础。1.3 周边环境概述 本桥在DK31+727.70处跨越潍莱高速公路，潍莱高速公路路基宽26.4m，高约5.3m，双向四车道，与线路夹角75.1°；线路在DK31+874.6处跨越昌平路，路基宽9.4m，双向2车道，与线路夹角49.7°。第26孔跨越潍莱高速公路，桥下通行净高H5.5m。1.4 箱梁结构梁体采用单箱单室箱型截面，箱梁顶宽7.5m，底宽4.0m，中支点梁高4.8m，跨中梁高为2.8m，梁底曲线采用二次抛物线。顶板厚36cm，底板厚为3865cm，腹板厚为4070cm，全连设置四道横隔板。计算跨度为40+64+40m；梁高为2.84.8m，边支座中心线至梁端 0.6m。1.5 梁段划分梁段按施工顺序共划分为10种33个梁段。两中支点桥墩上为0#段，该梁段长8m，1、2#梁段长3.5m，37#梁段长4.0m，8#梁段为合龙段，梁长2.0m，9#梁段为边支点现浇段，梁长7.6m，其中采用挂蓝悬灌最重梁段为1#梁段，重约87.9t。2. 施工组织准备2.1 人员配备施工现场成立以工区经理为总负责的组织机构，下设各作业班组，每个班组组长及技术负责人负责质量、进度、安全、文明施工。每个班组施工要服从整体施工安排，服从各项检查程序。施工现场组织机构见下图：T构钢筋制作及绑扎由钢筋绑扎组完成（含预应力孔道埋设及竖预应力筋安装）。每个T构施工班组人员配备：装吊工4人，木工模板工8人，钢筋工10，混凝土工8人，张拉压浆人员8人，电工1人，安全员1人。每个T构施工班组工作包括挂篮移动、固定、纵向预应力钢绞线和竖向预应力精轧螺纹钢筋安装、混凝土灌注，张拉及压浆等。2.2 机械设备配置主桥箱梁施工机械配备如表序号设备名称数量备注1拌和站2座门村拌和站2混凝土罐车10辆用于0号块、各节段混凝土施工3地泵2台用于0号块、各节段混凝土施工450捣固器16台用于0号块、各节段混凝土振捣530捣固器4台用于0号块、各节段混凝土振捣625T吊车2台用于挂篮装、拆，材料倒运7电焊机2台用于钢筋焊接8250KW发电机1台备用；防止混凝土浇筑时突然停电9料斗4个备用，防止泵车因堵塞影响混凝土浇筑10钢筋切断机2台钢筋下料11钢筋弯曲机2台钢筋下料12钢筋调直机2台钢筋下料13千斤顶（400T）6套用于纵向预应力筋张拉14千斤顶（65T）2套用于竖向预应力筋张拉15压浆机4台用于张拉后灌浆16卷扬机2台用于纵向预应力筋穿束2.3 材料配置 2.3.1 混凝土主桥箱梁梁体混凝土为C50；管道压浆为M40水泥浆；封端混凝土采用强度等级为C50补偿无收缩混凝土，挡碴墙采用C40混凝土；保护层采用C40纤维混凝土。 2.3.2 钢筋普通钢筋采用HPB235和HRB335，其技术条件为：HPB235钢筋应符合GB1499.1-2008的要求；HRB335钢筋应符合GB1499.2-2007的要求。 2.3.3 预应力钢筋2.3.3.1 纵向预应力筋采用抗拉强度标准值为fpk=1860MPa、弹性模量为Ep=195GPa，公称直径为15.2mm的高强度钢绞线，其技术条件符合GB/T55224-2003标准。2.3.3.2 竖向预应力筋采用抗拉强度标准值为fpk=830MPa，弹性模量Ep=200GPa的预应力混凝土用螺纹钢筋。2.4 整体工程进度计划安排项目下部结构梁部0#块1#块2#块3#块4#块5#块6#块7#块边跨现浇段边跨合龙段中跨合龙段开始时间6月158 月 10 日9 月5日9 月25日10月 5 日10月 15 日10月 25日11月 4日11月 14 日10月 24日11月 24日12月 9 日工期 天5626201010101010103115103. 施工方案3.1 总体施工方法连续梁0#块施工采用支架法施工，其余1#7#块采用挂篮悬臂平衡浇筑法施工，边跨9#块采用支架现浇施工。3.2 施工测量控制3.2.1 墩身施工完成后，根据大桥控制网利用极坐标法放设墩顶纵轴及横轴线，0#段施工完成后将控制点引至梁顶。每完成一段施工要对轴线桩进行复核。在0#段梁顶中心位置预埋三个钢筋桩，并准确测定其标高，作为施工临时水准点。3.2.2 主梁悬灌测量：中线施工测量利用轴线控制点控制挂篮中心，高程测量利用0#段顶面预埋的临时水准点控制挂篮底模高程。为保证连续梁准确合龙，连续梁的预拱度和节段施工高程必须严格控制，每个节段距离端头10cm埋设五个高程控制点（左悬臂板、左腹板、梁中、右腹板、右悬臂板）。每个梁段要观察挂篮走行前后、混凝土浇筑前后和预应力筋张拉前后，六个变化态势，必须实测并作好记录，及时掌握预拱度的变化情况，每完成一个梁段，分析一个梁段，决定下一梁段是否调整，每一梁段立模顶面及底面标高必须由技术负责人确认放设。3.3 0#段施工0#块采用支架现浇施工，一次整体浇注完成。施工工艺流程为：墩顶中线、高程复测 桥墩预埋件检查支架搭设支架预压临时及永久支座安装 底模、外侧模安装 底板及腹、隔板钢筋安装 底、腹板及顶板安装预应力管道安装堵头板浇注混凝土 养护 端模及侧模拆除、梁端凿毛 预应力筋张拉预应力筋压浆、封锚。0#节段的支架施工在承台上进行，无需地基处理，支架和墩柱合抱成整体，并设置足够的剪力撑。3.3.1 临时支座的安装本桥根据施工的需要，设置临时支座。连续梁墩顶临时支座对称设置在永久支座两侧的腹板处。设置的临时支座数量，承载力已根据计算确定，并报设计审核通过。桥墩施工时应按设计要求准确预埋竖向连接钢筋，设置水平钢筋网。临时支座由标号C50的混凝土浇筑而成。3.3.2 正式支座安装在0#节段底模铺设前安装支座，要求支座安装前对支座安装范围的支承垫石进行凿毛，使其露出新鲜混凝土面，并将支承垫石预留锚栓孔清理干净。根据设计图纸安装支座前设置支座预偏量。其中25#墩为固定支座，其余为活动支座，箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处偏移量为24#墩14mm，25#墩0mm，26#墩-25mm，27#墩-39mm，（25# 24#方向为正）。 施工中应与各支点由于体系温差引起的偏移量（根据计划合龙段施工时的气温计算）一并考虑。正式支座起吊时，需将支座临时捆扎连成整体起吊，且务必将支座遮盖严实，不允许混凝土及其他杂物进入支座内，影响其性能，安装时，支座顶板压紧，先将地脚螺栓孔用流动度稍大的砂浆填平，用水泥砂浆按稍高于支座设计标调平支承垫石，直接吊装支座，用铁楔块抄垫支座下摆控制支座标高，以满足设计要求。从下摆四周补砸一定稠度的砂浆用锤捣实，直至砂浆饱满为止，完成支座安装。3.3.3 支架搭设及预压3.3.3.1 支架搭设支架是0#节段悬臂灌注过程中主要受力结构，设置在悬灌主墩两侧，支架施工在承台上进行，无需地基处理，支架和墩柱合抱成整体，搭设范围要比梁的垂直投影范围宽出1m左右，以便施工平台搭设和安装安全防护设施，并设置足够的剪力撑。支架搭设:支架采用外径4.8cm,壁厚3.5mm的无缝钢管脚手架，扣件连接；腹板处:横向间距0.3m,纵向间距0.6m,步距 0.6m;中间空心梁段:横向间距0.6m、纵向间距0.6m,步距1.2m;两侧翼缘板:横向间距0.6m、纵向间距0.6m,步距1.2m。支架上顶托采用上、下两层10*10cm的分配方木，底模铺设采用双层1.5cm厚的竹胶板。3.3.3.2 支架预压3.3.3.2.1 预压目的：消除支架非弹性变形，测量支架在荷载作用下弹性变形，消除边跨现浇段支架地基沉降变形。3.3.3.2.2 预压材料：用编织袋装砂土过磅称重对支架进行预压，预压荷载为0#梁体自重的120%。 3.3.3.2.3 预压范围：0#梁底全长、全宽范围。3.3.3.2.4 测点布置：两端底板中间位置和腹板中间位置。如下图所示。 3.3.3.2.5 预压方法：首先对搭设的支架高度按设计进行调整。根据箱梁各部位重量及砂袋的容重分别计算出桥梁上的加载高度，待箱梁底模安装完成后，按照计算结果逐级加载。加载时用吊车将砂袋吊至支架顶，由人工摆放（每个砂袋重量提前过磅）。加载中由技术人员现场控制加载重量位置，避免出现过大误差而影响观测结果。根据支架检算，支架各部分应受压强为翼缘板处所受压强9.66KN/m 2 ， 即每平方米需受压重约为1吨；腹板处所受压强100KN/m 2，即每平方米需受压重为10吨； 底板处所受压强39.3KN/m 2，即每平方米需受压重为3.9吨；砂的容重约为17KN/m 3，故在60%荷载作用时：翼缘板处每平方米上需堆载砂高度为0.4米；腹板处每平方米上需堆载砂高度为3.5米；底板处每平方米上需堆载砂高度为1.4米；在100%荷载作用时：翼缘板处每平方米上需堆载砂高度为0.6米；腹板处每平方米上需堆载砂高度为5.9米；底板处每平方米上需堆载砂高度为2.3米；在120%荷载作用时：翼缘板处每平方米上需堆载砂高度为0.7米；腹板处每平方米上需堆载砂高度为7.1米；底板处每平方米上需堆载砂高度为2.8米；施工中通过吊车吊装砂袋，现场技术人员指导工人按顺序逐步摆放砂袋。翼缘板处由靠近梁体侧向外侧逐步摆放沙袋；腹板及底板处，由腹板位置逐渐向底板中央进行摆放；顺梁段方向按从0#块中间位置向梁端位置摆放。摆放过程中，尽量保证砂袋之间紧密相靠，待前一层摆放完成后，依次摆放下一层，直到达到相应的计算堆载高度为止。堆载时灵活调整砂袋内砂土的装填量，以保证最后一层砂袋堆放高度与计算高度相符。堆载示意图如下:3.3.3.2.6 预压程序：预压加载按施工荷载的60%、100%、120%分三级加载，各级加载后静停1h测量竖向及横向变形值。第三级加载后每6小时测量一次每个测点变形值，静停24h后并最后两次沉降量观测平均值之差不大于2mm时，开始分级卸载。预压荷载卸除时，应按预压加载时的分级逐步卸除，并逐级观测弹性变形值。卸载后高程与卸载前高程差为支架的弹性变形，在调整模板时要预留弹性变形量（在预留弹性变形量前要先对所有顶托进行逐个检查，与工字钢不密贴处，先调整密贴），保证混凝土浇筑后梁底面高程符合设计值。3.3.3.2.7 预压注意事项：3.3.3.2.7.1每次观测都要严格记录加载量级、变形值，测量的日期与时间、大气温度、天气情况等数据；3.3.3.2.7.2每级加载要均匀连续，确保均匀加载；3.3.3.2.7.3支架预压加载时应随时观察记录支架的变形情况，发现支架有异常时必须立即停止加载并采取相应措施。3.3.3.2.7.4当在预压过程中，特别关注天气情况，如出现下雨情况，应立即用塑料布加彩条布将预压范围内的所有砂袋进行覆盖，防止雨水加重砂袋重量，致使预压结果不准确或压塌支架，出现意外。3.3.4 模板安装0#段外模采用厂家制作的定型钢模板，模板在梁下拼装成块后吊运到墩顶进行安装，以减少高空作业时间，提高模板拼装质量。内模为木模钢支架，且腹板设多排16的拉杆，以防止翼缘侧模移位，在内模安装前，必须将腹板钢筋、预应力孔道及各种预埋件等安装完毕，并自检后报监理工程师检查合格后方可安装内模，模板安装前须涂脱模剂，接缝处应仔细涂刮腻子，有变形的应矫正，安装好的模板应按要求填写检查记录，对各部分尺寸、标高进行测量，自检后报监理工程师检查合格后方可安装内支架和内顶模及顶板钢筋。内、外模位置应按梁体结构尺寸、高程并考虑预留施工拱度及支架弹性变形进行安装。模板与混凝土接触面全部涂刷脱模剂，内模与底模间设置支拉杆牢固定位，防止浇捣混凝土时内模下移或上浮。3.3.5 底板钢筋、腹板钢筋安装3.3.5.1 钢筋在使用前，应按规定进行抗拉强度、伸长率、冷弯试验，试验合格后方可使用，钢筋加工和焊接质量要求应符合验标规定。3.3.5.2 底板钢筋下料在钢筋加工场集中下料加工，绑扎在0#段上进行，绑扎及安装时应严格按照图纸施工，间距及保护层厚度应满足要求。如底板钢筋与预应力管道相抵触，可适当移动底板钢筋，但不得截断钢筋。3.3.6 腹板钢筋定位网及预应力孔道安装钢筋接头按要求错开布置，架立筋牢靠，对焊接接头抽样检验。预应力孔道分为纵向波纹管、竖向铁皮管。钢筋与预应力管道相碰撞时，可将钢筋位置适当调整，必须保证预应力孔道的设计位置，波纹管定位钢筋必须与四周钢筋相连，以加强整体性和稳定性，位置必须准确。竖向预应力筋均在绑扎梁体钢筋时与铁皮管一起安装，安装时，对竖向预应力筋的压浆通气孔要防止堵塞，为确保预应力筋位置正确，宜将其连成一体，以防摆动，灌混凝土时，上端的螺帽将其反扣并销紧，使混凝土等不进入孔内，同时采取措施，保护螺杆、螺帽。3.3.7 预应力管道安装顶板纵向有多层波纹管，安装时注意以下几条：3.3.7.1必须保证波纹管顺直。3.3.7.2波纹管要与普通钢筋绑扎牢固而不因混凝土挤压而产生位移。3.3.7.3操作者不能脚踏其上及不得以其他工具设备砸碰波纹管变形。发现漏缝处要用胶布缠补密实。3.3.7.4灌注混凝土前要将竖向预应力粗筋丝头缠护，不得与水泥浆接触，普通钢筋要垫够保护层，上下层用拉筋连接。3.3.8 梁体混凝土施工混凝土采用搅拌站集中拌制，拌合站有两台搅拌机，以防止一台搅拌过程出现故障。根据现场实际情况，本桥采用地泵泵送混凝土。地泵设置两台，防止一台在输送过程中出现故障。在浇筑混凝土前，对模板钢筋、预应力管道、预埋件等按设计要求和验标要求进行检查验收，模板内的杂物和钢筋上的油污均应清除干净，模板内均应涂脱模剂。 采用箱梁全断面一次灌注，在混凝土终凝时间以内，并加快灌注速度，同时振动时加以控制，使重复振动的影响因素减小。首先灌注底板，混凝土不能直接进入模板内，应用铁板或滑槽过渡，底板灌注次序从中间向两端进行，先低处后高处，底板混凝土从腹板处浇筑。避免砂浆集中而流入支座或两节段的接头处，产生收缩裂纹。因底板不设顶模，故底板混凝土灌注完后，腹板及隔墙梗肋底部要压以4050mm厚的木板，宽约50cm，以防隔墙及腹板混凝土在振捣自此向内翻入。隔墙进入洞底口模板开始可不立，在灌注该层以下混凝土时，从此口进行振捣，待混凝土灌至该层时再将此口封闭，其余部分可在安装钢筋时留好洞，以便进人振捣。腹板混凝土应水平分层灌注，每层灌筑厚度不大于30cm。灌注时，以插入式振捣器振捣为主，混凝土振动好的标准是混凝土不再下沉，表面开始泛浆，和混凝土不再出现汽泡为准，混凝土振捣后，自底板冒出时，不宜过早铲除，待腹板部分全部灌注完毕，再作处理，以防止灌注腹板时因混凝土尚未凝结而产生振动流失现象，以致于下梗肋出现局部空洞。顶板混凝土最后灌注，为避免因顶板悬臂较大，模板支架变形而产生裂纹，顶板宜采取由外向内的灌注次序，灌注时用插入式振捣，振捣器不能接触波纹管，竖向预应力筋上锚板以下混凝土要注意竖向钢筋排列整齐，横竖成行成线，为避免混凝土出现裂纹，顶面要进行二次收浆，收浆之前，应按图将挂篮施工用的预埋件安装就位。混凝土灌注完毕后应按照规范养护，拆模时，非承重模板拆除时间应该在混凝土强度达到2.5MPa以上时拆除，承重结构及悬臂梁拆模时混凝土应达到100%设计强度，拆模后梁端进行凿毛清洗。3.4 悬灌段施工3.4.1 挂篮工程3.4.1.1 挂篮拼装本桥采用挂篮为简易菱形式挂篮。挂篮拼装程序：安装走道梁 前支腿结构 后锚固结构 安装大梁 安装平联 安装上、下前后横梁 安装吊带 安装底平台 安装外模静载试压安装内模。3.4.1.1.1主构架安装3.4.1.1.1.1 在0#块上同时安装两套挂篮，以便两个方向对称施工，维持整个T构的平衡。3.4.1.1.1.2 首先在0#段两端摆放特制短枕并安装锁定板，每侧不得少于5个，锁定板与竖向预应力筋连接。在0#块顶面安装主构架后三角，把下平杆和扁担梁锚于箱梁顶面。3.4.1.1.1.3 安装前斜杆时，前斜杆与竖杆联结的下节点处可装50%的螺栓（不上紧），其余用大直径冲钉打入。3.4.1.1.1.4 由于主构架前节点螺栓连接困难，安装上平杆时应在立杆联结的上节点处先用冲钉卡位，然后安装30%的螺栓（不上紧）。待前节点冲钉定位后，再将所有螺栓上满。注意不得遗漏或以冲钉代替螺栓，而且螺栓旋紧程度必须一致。3.4.1.1.1.5 安装前上横梁及主构架平联。3.4.1.1.2底模平台系统的组装在拼装主构架的同时，可在桥下工作平台组装底模平台，主构架的吊带和底模平台连接。3.4.1.1.3底模平台就位3.4.1.1.3.1提升底模平台（利用滑车组把底模平台吊在主构架上，并提升）3.4.1.1.3.2底模须与0#块梁底搭接。3.4.1.1.3.3安装扁担梁和平台吊杆（吊杆孔必须提前预留）。至此承重系统与底模平台一起形成稳定的承重结构。3.4.1.1.4安装侧模系统3.4.1.1.4.1安装滑移梁。将内滑移梁与前后下横梁上的承托槽钢用销子连接，连接销两端必须安开口销，以免销子脱落。3.4.1.1.4.2依次安装各外侧模桁架及侧模，包括桁架各片之间纵向连接角钢等，使左右两侧模板及支架各自形成一大片。3.4.1.1.4.3安装外侧模滑梁前拉杆。3.4.1.1.4.4在外侧模桁架下与滚筒间穿入圆木，先后将左右外侧模吊起立于底模平台并临时固定。3.4.1.1.4.5抽掉圆木、穿入外滑架梁，并在两端用拉杆连接。3.4.1.1.4.6安装前吊带。3.4.1.1.5安装前工作平台前工作平台用倒链与上主梁连接，以便随着施工需要而升降。至此，挂篮主要部分安装完毕，焊接连接槽钢，使各片桁架形成稳定的整体。3.4.1.1.6挂篮拼装注意事项：3.4.1.1.6.1挂篮拼装前，须在箱梁顶面放出十字中心线和挂篮走道梁的中心线及前支点位置线。3.4.1.1.6.2挂篮拼装时，桥墩两端必须对称、平衡，同步进行，作业人员必须明确每件结构的重量，吊重及吊距必须符合吊机起重曲线，拼装中宜分两步进行，先拼上部后拼下部。3.4.1.1.6.3走道梁安装位置应准确，走道梁安装前宜在混凝土面铺干砂抄平，并利用竖向预应力钢筋接长将其锚固，走道梁每4米锚固点不小于3个。3.4.1.1.6.4挂篮拼装时严禁扩孔，烧孔或空孔，各部分构件不得随意吹割烧焊，安装主梁时必须将前支点抄牢并使四组大梁处于同标高。3.4.1.2 挂篮试验 挂篮进场检验：挂篮进场后，对挂篮主要受力构件、焊缝进行探伤检验。（合格证、焊缝探伤报告附后）3.4.1.2.1挂篮预压试验的目的： 3.4.1.2.1检验挂篮承载力是否满足梁段最大荷载的要求， 3.4.1.2.2消除挂篮的非弹性变形， 3.4.1.2.3测量挂篮在加载过程中的弹性变形，为梁段施工高程控制提供可靠依据。 3.4.1.2.2挂篮预压机具材料：挂篮采用在已浇注完成的0#段梁顶拼装的办法，吊装采用吊车进行，静载试验采用编制袋装砂过磅分级对称加载的方法。最大加载量为实际结构最大节段重量的1.2倍，综合考虑按照挂篮所受最大弯矩作用，采用最重梁段1#梁段的做静载试验。 3.4.1.2.3挂篮预压观测点布置：挂篮前下横梁，底模中间位置左中右各三个测点，预压测点布置示意如下图所示。 3.4.1.2.4 预压方法：根据箱梁各部位重量及砂袋的容重分别计算出挂篮底模不同部位加载高度。待挂篮底模安装完成后，按照计算结果逐级加载。加载时用吊车将砂袋吊至挂篮处，由人工摆放（每个砂袋重量提前过磅）。加载中由技术人员现场控制加载重量位置，避免出现过大误差而影响观测结果。具体加载高度由现场施工技术交底体现。 3.4.1.2.5挂篮预压程序：试验过程中采用分级加载和卸载，加载分四级一级50%、二级75%、三级100%、四级120%。每一级加载后要持载6小时。每级加载完毕1h后开始测量变形。变形测量时，基准标高设在0#块的顶部。当最后测量时间段的两次变形量之差小于2mm时即可结束。按分级加载的相同重量逐级卸载并测量各级卸载后的变形量。将测量的数据进行处理并绘制变形曲线，以次推算出挂篮在各个节段施工时的竖向位移，为悬臂施工控制提供可靠的依据。 3.4.1.2.6挂篮预压注意事项：3.4.1.2.6.1每次观测都要严格记录加载量级、变形值，测量的日期与时间、大气温度、天气情况等数据；3.4.1.2.6.2每级加载要均匀连续，确保均匀加载；3.4.1.2.6.3在加载过程中对挂篮受力关键部位进行观察检查。主要观察挂篮受力后有无刚度不够产生变形、焊缝有无脱焊、连接销有无松动等异常情况发生。3.4.1.3 挂篮前移就位悬浇段张拉压浆后，方可进行挂篮移动。挂篮移动时按以下步骤顺序进行： 3.4.1.3.1主构架和外侧滑梁的直移3.4.1.3.1.1主构架和外滑梁走移时，底模平台和系统的重量均由内外侧模间的拉杆承受，要求拉杆有足够的强度。3.4.1.3.1.2用倒链将底模平台的前下横梁挂在已成梁段上。3.4.1.3.1.3逐次放松内外吊杆，松开底模与梁底后锚的连接，拆除外滑梁后拉杆等联系。3.4.1.3.1.4将下平杆和后锚分离。3.4.1.3.1.5在下平杆内安装压轮器，每片主桁至少三套，以便主构架走行时导向和前倾。3.4.1.3.1.6在已成型梁段上安装倒链，将主构架连同外滑梁拖拉到位，随着主构架移动应将枕木和钢垫前移，使下平杆前端始终有5根或更多枕支垫。3.4.1.3.1.7在另一侧下平杆内安装压轮器各三组，然后把上下平杆及外滑梁由倒链拖移到位。3.4.1.3.1.8每侧下平杆到位后，初调中线，并用锁定板代替压轮器，把锁定板螺栓上紧。3.4.1.3.1.9安装上限位拉板（以后梁段改为上限位器）。3.4.1.3.1.10安装外滑梁扣拉杆。3.4.1.3.2底模平台和外侧模走行3.4.1.3.2.1用倒链连接外滑梁及底模下横梁（T构每侧2副），拆除侧模、底模与箱梁及托架的联系，将滑移梁横移。3.4.1.3.2.2拆模，使底模、外侧模下落后由外滑梁支承。3.4.1.3.2.3用倒链牵引将侧模连同底模沿外滑梁前移。3.4.1.3.3模板定位3.4.1.3.3.1用倒链把下横梁挂在外滑梁上，解开滑移梁，提升底模，初调底模中线，安装后下横梁的锚杆，后工作平台、下限位器（后工作平台只有在挂篮前移时处于悬臂状态，载人时必须在后端用钢丝绳与箱底预埋件连接）。3.4.1.3.3.2调整底模方向，对下锚杆、下限位器斜拉杆分别施加预应力并旋紧螺帽，要求左右对称同步进行。3.4.1.3.3.3安装外侧斜拉杆，由倒链提升外模并安装滑移梁销子，安装拉筋。3.4.1.3.3.4用上横梁顶的螺旋千斤顶精确调整底模标高及预留孔位置。3.4.1.3.4挂篮前移注意事项：3.4.1.3.4.1悬浇段张拉压浆后，方可进行挂篮移动。3.4.1.3.4.2挂篮向前移动采用滑动，走道梁上应洁净且滑动面上涂适量黄油，移动时宜采用千斤顶推就位，挂篮后端必须设有保险措施。3.4.1.3.4.3挂篮移动时，抗倾覆稳定系数不小于2.0。当后端重量不够时，采用移动后锚固，前端伸臂上严禁站人和存放机具、材料等。3.4.1.3.4.4挂篮前移行走时，四主桁行程差不得超过10mm，到位时不得大于5mm，两套挂篮行程差不得超过50cm。3.4.1.3.4.5挂篮就位允许偏差梁中线上、下游方向10mm。顺桥向20mm。3.4.1.3.4.6挂篮前移到位，将后锚杆与成型箱梁锚固，纵梁前支点为重要受力处，必须支承牢固，绝不允许浇筑混凝土时产生滑移。3.4.1.4 挂篮悬浇施工注意事项：3.4.1.4.1挂篮在梁段浇筑混凝土时的弹性变形，应预调整以免新老混凝土连接处产生裂纹。后吊带在灌注前后应一直处于收紧状态，使后端底板紧贴已灌筑节段梁底板，不漏浆。3.4.1.4.2在每一梁段悬臂浇筑施工过程中，应跟踪监测挂篮走行前后、混凝土浇筑前后和预应力筋张拉前后六种工况时已施工及在施工梁段的高程变化情况。3.4.1.4.3施工过程中，应加强梁段标高及各部位尺寸的测量及控制，并及时调整梁段前端底板标高，使相邻两个“T”构合龙时，竖向高差不大于15mm，横向偏差不大于15mm。3.4.2 梁段线形控制线形监控指梁段施工过程中对每一施工梁段的高程及预拱度、应力等进行严格监测和控制，通过反馈控制的形式指导梁段施工，以保证成桥线形与内力状态符合设计要求。3.4.2.1梁体施工前，监控单位根据结构设计参数和每一梁段计划施工进度、施工时环境温度、混凝土龄期和挂篮的结构类型及重量等施工参数，建立有限元模型，按荷载工况及施工工况依次进行悬臂梁段施工预拱度的计算，为梁段立模标高提供控制依据。同时施工单位将挂篮预压测得弹性变形值、梁段设计高程数据提供给监控单位。3.4.2.2梁体施工时，在每个节段距离端头10cm埋设五个高程控制点（左悬臂板、左腹板、梁中、右腹板、右悬臂板）。其它监控措施根据监控单位的要求埋设。在每一梁段悬臂浇筑施工中，根据挂篮走形前后、混凝土浇筑前后和预应力张拉前后六种工况，分别根据埋设测点测量浇筑梁段和已成梁段上的高程变化或内力状态，将数据提供给监控单位。监控单位根据高程及内力状态，与模型计算结果进行比较分析，通过指令形式发送下一梁段立模高程给施工方指导下一梁段施工。3.4.2.3线形控制按照建设单位要求选择具有资质的监控单位实施。3.4.3 钢筋工程3.4.3.1 主梁钢筋构造主梁普通钢筋包括：底板上下层钢筋网及连接U形筋、管道定位U形筋、齿板钢筋。腹板钢筋骨架及竖向管道固定钢筋。顶板上下层钢筋网及连接U形筋，纵横向管道定位筋。锚垫板及螺旋钢筋。预应力钢筋包括纵向预应力筋和竖向预应力筋。3.4.3.2 钢筋施工顺序：钢筋加工钢筋验收运输吊装绑扎底板、腹板钢筋及管道（安装内模）绑扎顶板钢筋及管道钢筋检查验收3.4.3.3 钢筋加工：包括普通钢筋加工及预应力筋加工3.4.3.3.1普通钢筋加工、运输钢筋进场按照不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，且立牌以资识别，钢筋加工前，必须有合格的试验资料。钢筋堆放必须在地面上加枕木或方木支垫，上加覆盖。钢筋加工制作在平整的加工场地进行，每梁段钢筋加工按照技术室的详细交底书进行。制作完成的钢筋必须分类编号存放，并标明责任人，绑扎前必须由质检工程师为主，钢筋班组人员配合进行检查验收，并经监理工程师检查合格后方能进行绑扎作业。检查必须经双方签字认可。如钢筋加工出现不合格，严禁进行绑扎作业。钢筋调直必须采用调直机进行。钢筋弯曲必须采用弯曲机进行，一般均进行冷弯。钢筋运输一般采取人工扛抬，若采用机械运输，必须绑扎成捆，且须保证运输过程中钢筋捆足够的支点。钢筋捆中每根钢筋保证顺直，不得出现交叉扭曲现象。弯曲钢筋不得采用整捆运输。钢筋吊装必须保证足够平衡吊点，落放时要人工辅助并加支垫，严防在起吊落放过程中造成钢筋变形，变形钢筋必须进行返工或更换。3.4.3.3.2预应力筋制作、运输本桥主桥连续梁设两向预应力筋，根据二期恒载等级，纵向预应力筋采用9-75、12-75、15-75钢绞线束，竖向采用25精轧螺纹钢筋。预应力筋进场后，要按照验标要求进行验收和试验，存放要支垫、覆盖。钢绞线必须对强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度等进行抽检，不合格严禁使用。同时应就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量作修正。对进场的锚具及夹片应进行试验，试验项目为：材质、表面质量、硬度、粗糙度、几何尺寸，同时在搬运过程中应避免机械损伤。对锚具垫板应逐个检查垫板嗽叭管内有无毛刺，对有毛刺者不得使用。3.4.3.3.2.1钢绞线的下料和编束钢绞线下料开盘前，将钢绞线捆放置于用钢管搭设的框架内，以防在抽拉钢绞线时整捆散落，开盘下料时，将抽出钢绞线摊置在平坦地面上，整理顺直后，按下料长度使用无齿锯切割。下料时，切割口两侧各5cm处，先用铁丝绑扎，然后切割，切割后应立即焊牢。钢绞线编束时应先将钢绞线理直，使其松紧一致，单根钢绞线间不能出现交叉现象，整束钢绞线不得出现缠绞现象，然后每隔1.0m用1822#铁线绑扎成束。绑扎时，接头处衬以16mm，长20cm螺纹钢环一根。编束完成后，应系上标签，说明束号、束长，存放在防雨棚内待用。对于较长的钢绞线束，为便于存放，运输，可将其盘成盘状，圈径3.0m。3.4.3.3.2.2竖向精轧螺纹钢筋精轧螺纹筋施工时直接埋入混凝土即可连同下锚，竖向铁皮管与下锚点焊后用胶布和薄膜塑料缠裹密实，防止漏浆。竖向预应力筋下锚处须穿设压浆管，用塑料管连接至梁底模肋角处，以备压浆之用。3.4.3.3.3钢筋绑扎梁段底模和外侧模安装调整固定后，便可进行钢筋绑扎作业。梁体钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋设置，施工时采用槽形钢筋来固定的措施。当