降低生产圆坯钢铁料消耗.doc
【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流降低生产圆坯钢铁料消耗.精品文档.降低生产圆坯钢铁料消耗目 录摘要（3）一、选取理由（3）二、预计达成目标（3）三、现状分析（3）四、改善对策及方案实施（9）五、跟踪效果分析（11）摘要：圆坯连铸是新工艺、新设备、新技术，针对圆坯钢铁料消耗高问题从技术、设备、管理及操作等方面找出钢铁料消耗高因素，通过逐步优化改进，降低了圆坯生产钢铁料消耗，创造了良好的经济消耗和社会消耗。一、 选取理由在节能降耗日益被重视的今天，降低钢铁料消耗已成为广大科技人员与生产厂家所面临的难题；钢铁市场竞争激烈，原料紧缺，由于产能过剩，钢材价格一路下滑。钢铁料消耗是炼钢厂生产的一项重要生产考核指标，钢铁料消耗是反应炼钢生产指标、经济指标、操作水平、市场竞争力、资源利用等重要指标的影响要素。在炼钢生产过程中，钢铁料成本占炼钢工序总成本的80%以上，因此抓好钢铁料成本是控制炼钢成本的关键。由于我们公司圆坯连铸机是新增上设备、圆坯也为承德建龙新产品，圆坯钢铁料消耗为1100kg/T，钢铁料消耗指标居高不下，严重制约着企业经济效益。二、预计达成目标通过优化转炉入炉原料结构，降低转炉终点FeO含量；充分发挥铁水预处理作用；降低圆坯连铸切头尾、中间包浇余、事故坯等，开展钢铁料消耗技术攻关等措施，将钢铁料消耗降低到1090kg/t,降低成本30元/t三、现状分析1、钢铁料消耗现状数据，具体见表1表1 圆坯钢铁料消耗月份单位1月2月3月4月计划t/t1.094 1.093 1.092 1.091 实际t/t1.238 1.210 1.134 1.097 通过上表显示：圆坯从2011年1月21日投产以来钢铁料消耗较计划超支较多，为炼钢厂及公司生产经营带来很大的影响，因此调查四个月以来组成钢铁料消耗结构，查找出主要存在铁水消耗较高、提钒比较低、炼钢过程中配吃生铁多、废钢消耗量低、磁选铁没有进行配吃，具体见表2。表2 钢铁料消耗结构表项目单位1月2月3月4月钢铁料消耗t 1.238 1.210 1.141 1.097 (1)半钢水t 0.850 - 0.224 0.889 (2)铁水t 0.388 1.185 0.896 0.196 (3)生铁块(自产)t - 0.025 0.020 - (4)废钢(自产)t - - - 0.011 (5)包铁、沟铁t - - 0.001 0.001 (6)渣钢铁t - - - - 2、原因分析通过炼钢厂综合室人员、作业区现场操作人员及技术处专业工程师广泛充分脑力激荡讨论形成钢铁料消耗高的鱼骨图，从技术、管理、操作、原辅料、设备等5个方面找出了影响炼钢厂钢铁料消耗高因素，具体分析了见图1：图1 鱼骨图2.1 铁水消耗量大Ø 1350m3高炉生产后铁水渣量较大、粘罐较严重、铁水硅高导致转炉石灰加入量较大，同时造成转炉冶炼喷溅严重；Ø 铁水成分不稳定，特别是铁水硅忽高忽低，对炼钢厂造成很大的困难；2.2 钢铁料消耗结构不合理Ø 半钢冶炼工艺不成熟，冶炼过程中温度偏低，渣化不透，从而炼钢过程中存在粘枪的现象，导致废钢加入量偏低，铁水消耗偏高。2.3 石灰消耗量大Ø 铁水硅高平均为0.77%，为保证转炉终渣碱度R（3-3.2）必须提高石灰加入量，（每增加0.10%的硅需要CaO为0.30%，本期购进石灰CaO含量为74.53%)；Ø 铁水提钒比偏低76%，比计划92%降低16%，铁水冶炼比半钢冶炼石灰使用量增加1.5吨/炉；Ø 石灰生烧率25%，粉面率多平均每天25吨粉面；2.4 三净原则执行不好Ø 转炉钢水出不净、大包钢水浇不净（包括钢水倒不完也不回炉)、中包钢水拉不净：2.4.1 转炉钢水出不净的主要原因是炉龄较高，补炉后炉型保持不好，滑板挡渣出现故障，导致下渣严重；转炉冶炼品种钢脱磷，终点过吹渣稀为防止下渣转炉剩水；装入量不稳定，装入过大时怕出现废品。2.4.2 大包钢水浇不净主要原因是：钢包包底不平、钢水温度低、下渣检测不到位，无判断下渣。2.4.3 中间包钢水拉不净，主要是拉钢非正常中断，堵流时间掌握不好；中间包钢水温度低。2.5 废坯量大2.5.1 切头切尾多，没有规定要求，操作不熟练；2.5.2 低倍样厚度大，并且低倍取样个数较多；2.5.3 事故状态下出项重接坯头较多。2.6 出现长短尺量大，设备精度不够、编码器故障、天车计量不准，密度核算误差较大。2.7 废钢消耗量低Ø 由于炼钢厂特殊的地理环境和社会环境，大量钢渣未进行磁选；Ø 半钢冶炼时温度偏低，废钢配吃量不够；五、改善对策及方案实施1、铁水消耗量大：1.1 针对铁水粘罐严重，炼钢厂制定了铁水涮包制度，对超过45吨铁水罐炼钢厂当半钢包使用，利用半钢水的温度及氧化性对铁水罐进行涮包处理；1.2 使用铁水预处理设备对符合扒渣要求的铁水罐进行扒渣处理；铁水罐符合扒渣要求有原不足10%提高到30%；1.3 制定了铁水成分不同时对应的提钒操作方案，具体方案见表3表3 不同铁水条件下提钒操作2、钢铁料消耗结构不合理为提高半钢冶炼过程中多配吃废钢量，降低钢铁料消耗，必须解决冶炼过程中粘枪问题，目前粘枪主要原因是渣系及温度不足，渣化不到位，我们研究生产过程中渣系，如何解决好提高废钢后终渣化透并不出现粘枪问题，使用碳化硅及硅铁进行不热，制定了废钢加入量与硅铁配吃比例，通过热平衡计算及效益测算，自产废钢量加入4.5吨/炉，硅铁加入量为200kg/t，效益最大，并同时可以满足热量平衡，详见表4表4 通过热平衡计算得出废钢与硅铁关系3、降低石灰消耗量3.1 铁水硅高时同时无法进行提钒操作时组织铁水进行脱硅处理，1#转炉进行供氧吹炼，每炉吹炼1-2分钟只进行脱硅处理，脱硅率可达到40%，可降低生产过程中石灰加入量30%;3.2 根据表3的规定，对能提钒的必须进行提钒操作，提钒比由一季度平均39%提高到85%；3.3 购进石灰上料过程中必须经过筛分后方可使用，筛分石灰粉面供烧结配吃，降低了炼钢使用过程中的浪费；同时严把购进质量关，降低购进石灰生烧率。4、三净原则执行不好4.1 优化溅渣护炉操作，保持合理炉型，制定防止炉底上涨操作要点，维护好滑板挡渣操作设备，同时，优化冶炼加料及枪位操作，减少过吹炉次，转炉一倒成功率由原30%提高到65%，减少转炉出钢剩钢；4.2 大包钢水浇净，加强修包工作，使大包包底平坦，水口处稍低，便于钢水流出，同时炼钢厂推进了大包浇余回倒渣工艺（将本包次大包浇余返倒入下个精炼包次中，同时还可以提高精炼造渣效果）；4.3 中包钢水拉净，加强中包工操作，避免漏钢，加强设备维护，杜绝设备事故造成的拉钢非正常中断，控制好中包液面，合理掌握堵流时间和各流的堵流顺序，中间包浇余液面小于200mm。5、废坯量大5.1 切头尾控制措施：切头控制在1m,切尾控制在1.5m内，如出现异常情况（如缩孔、疏松、裂纹等）可适当延长，但必须进行分析；5.2 优化低倍样取样的方法，由台上切割改为线上切割，切割厚度由原来的300mm改为100mm,同时随着生产的稳定，减少了低倍取样个数。5.3 精炼过程中提高了白渣合格率由原85%提高到90%；提出了精炼钢水的Ca/Al比控制在0.10-0.14，从而提高了连铸钢水的可浇性；完善规定连铸换水口操作及减少连铸漏钢事故，减少了重接坯的产生量。废坯产生量改善前后对比见表5表5 废坯产生量改善前后对比表（单位：t/t）项目头坯尾坯重接坯中包浇余低倍改善前0.0045 0.0051 0.0069 0.0107 0.0026 改善后0.0036 0.0041 0.0026 0.0037 0.0007 6、长短尺：现场跟踪优化了测量辊的链条及编码器完善，提高定尺的准确度，减少的长短尺产生量。7、优化了半钢水与废钢配比，提高废钢量，同时增加了磁选铁配吃量，磁选铁由原0吨消耗增加到1吨/炉；炼钢生产过程中杜绝生铁块的配吃量。六、跟踪效果分析1、改善前后钢铁料消耗对比表6表6 圆坯钢铁料消耗月份单位1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月计划t/t1.094 1.093 1.092 1.091 1.088 1.089 1.090 1.090 1.088 1.087 实际t/t1.238 1.210 1.134 1.097 1.080 1.082 1.094 1.084 1.078 1.083 2、利用推移图可明显看出效果，见图2图2 推移图3、效益测算：通过推移图明显看出目标值已完成，基准值为1.17t/t降低到目标值1.090t/t，钢铁料消耗降低0.08t/t，钢铁料单价按照3元/kg计算成本节支240元/吨。
