前段培训教材(共13页).docx

精选优质文档-倾情为你奉上前工序工艺培训教材编制： 胡军笑 审核： 批准： 日期： 2016/7/20 培训背景与目的一、 背景1. 各工序人员对本工序及上下相邻工序，产生的不良品认知不够清晰；2. 各工序人员在本工序作业时，对不良操作与不良品产生之间的关系，认知不清晰；3. 操作人员对以上因素认知清晰或不清晰，作业时未杜绝不良品产生与流通，或产生不良操作；二、 目的1. 全员认知本工序和上下相邻工序不良品；2. 全员认知不良操作手法，对产品品质的影响；3. 操作人员按工艺文件操作，杜绝不良操作，不制造、不流通不良品，提升品质意识。三、培训内容以各工位MI和SOP为基础，加入讲解各工位作用以及前工序不良对后面工序的影响搅拌一、 配料的目的将浆料中的各种组成成分，按规定的比例或重量均匀的混合在一起，调制成浆料，以利于均匀涂布，保证极片的一致性，保证电池性能的发挥。二、 组成成分正极：钴酸锂+导电剂（SP）+粘结剂（PVDF）+溶剂（NMP）负极：石墨+导电剂（SP）+粘结剂+溶剂（去离子水）+添加剂NMP三、 各组分的作用钴酸锂：正极活性物质，为电池提供锂离子源。我司使用正极活性物质还有三元材料、锰酸锂材料，都是为电池提供容量的作用正极导电剂：钴酸锂物质的导电性能很差，无法保证电池的内部导电。因此需要使用导电剂提高正极片的导电性，补偿正极活性物质的电子导电性，增加反应界面，减小极化内阻。正极导电剂分为SP和CNTs。粘结剂（PVDF）：将钴酸锂，导电剂和铝箔粘合在一起。溶剂（NMP）：将各组分溶解在其中。石墨：负极活性物质，构成负极反应的主要物质。分为天然和人工合成。负极导电剂：提高负极导电性，补偿负极活性物质的电子导电性，提高反应深度及利用率，增加反应界面。粘结剂：将石墨，导电剂，添加剂和铜箔粘结在一起。我司使用水系粘结剂包含两部分：CMC和SBR。其中CMC主要在浆料中起到增稠悬浮的作用，防止浆料不稳定，沉降堵塞滤芯、造成涂布颗粒划痕重量不稳定。SBR就像502胶水一样，主要把粉料之间沾在一起同时把粉料沾在铜箔上，防止涂布掉粉。四、 匀浆过程的注意事项1、 正极为油系浆料，水是正极的天敌。任何形式的水分都会导致浆料粘度高，流动性差，涂布时颗粒划痕多，堵塞滤芯严重，最终浆料报废处理2、 材料开口超过文件要求时间，或仓库发料为开口产品使用前要烘烤，防止水分超标3、 正负极片对金属杂质要求比较严格，金属杂质将直接导致电芯在后工序自放电大，使用过程中电池自燃，胀气，爆炸4、 材料的称重需准确，注意称重操作方式5、 锅的出料管口要密封好，负极浆料中的水会挥发导致结块，正极浆料会吸水导致团聚，这些结块和团聚将直接输送至涂布管道，堵塞在滤芯上。造成滤芯堵塞，涂布颗粒划痕。因此出料口要用保鲜膜包住密封。6、 打胶是匀浆中最基本的一步，如果胶水未打好，胶团会造成涂布时严重的堵塞模头造成涂布不良。同时打胶就是溶解的过程，就像洗衣粉易溶解在热水中不易溶解在冷水中一样，打胶需使用循环热水促进溶解。但同时需控制温度范围，防止高温导致胶水失效报废。7、 由于正极浆料易吸水，负极水分易蒸发。都是导致结团硬块，因此回锅料桶使用后需立即清洗吹干，否则结团硬块会被加到浆料中，最终导致浆料颗粒多，稳定性差。涂布颗粒划痕、面密度不稳定，堵塞滤芯五、浆料的主要因素粘度颗粒度固含量二、涂布1、涂布目的：将浆料均匀地敷在箔材上面，涂出所需要的极片2、设备介绍西特目前所用涂布机为单面间歇式涂布机。涂布机结构包括：放卷系统、前放卷张力，纠偏系统，涂布头，干燥箱，后收卷纠偏，张力系统、收卷系统涂布头包括：涂布辊、背辊、刮刀、刮刀调节机构。3、操作步骤作业准备： 1、做好工位6S工作，做好设备保养工作； 2、开启温控系统、触摸屏电源，检查温控上电是否正常，温控器显示当前烘箱温度是否正常，检查每个风门的角度是否在文件要求的范围内 3、设备无故障后对收、放卷及纠偏系统进行检查，检查收、放卷伺服马达是否正常运转，纠偏系统是否正常；4、收、放卷及纠偏系统检查完成合格后，对涂辊、背辊及逗号刮刀进行检查，检查涂辊、背辊的是否凹凸点，刮刀是否缺口，点动推动闭合、推动弹开按钮，来回几次看机械是否有卡死现象，两侧伺服电机是否同步，如有卡死及不同步现象、需要找工程师重新设置闭合点坐标；作业流程：1、在停机状态下穿好牵引带4、打开总电源、干燥风机等开关。5、检查铜铝厚度宽度，把空箔材与牵引带连接好 6、按照涂布参数装好料槽、挡板。7、检查浆料有无油污及其他杂质8、启动加热，上浆料。9，按照工艺要求设置好涂布参数10、温度达到工艺要求后开始涂布做首检。11、首检合格后批量生产，涂布过程取样监控12、取样垫须2周更换一次。13、涂布完成后，清洗料槽挡板，将料卷放入真空烤箱等待烘烤。正极涂布：负极涂布：4、涂布工艺要求涂布工艺参数主要有：涂布重量、失重率、附着力、尺寸及外观涂布重量：称重是确保涂布重量在工艺要求的范围内，防止超轻超重片的产生。失重率：确保极片已经干燥。单面失重率1%以内，双面失重率0.5%以内。附着力：确保粉料很好地粘结在箔材上，防止掉粉。尺寸及外观：主要检查方面是涂布长度和宽度、划痕、漏箔、打皱、气泡、干料、凹凸点、白点、拖尾、正反面对位等。为了利于配片，负极涂布重量走中上限，正极涂布重量走中下限。正极；单面取样重量偏差：±0.06g双面取样重量偏差：±0.1g负极：单面取样重量偏差：±0.04g双面取样重量偏差：±0.06g涂布长度偏差2mm，涂布间隙偏差1mm。 正反最大错位1.5mm，涂布拖尾最大偏差2mm。 正极最大涂布速度为单面6.5m/min，双面6m/min负极做大涂布速度为单面8.5m/min，双面8m/min涂布注意事项：1、涂布取样称重前要确认电子秤水平，且支架及称重盘已经放正，归零后方可称重，防止因电子秤异常产生超轻超重片2、装机时挡板装正，防止漏料，涂布过程中要保持料槽液面高度在一定位置3、停机换卷时要将加热关掉，防止烘箱局部温度过高，特别是用新的负极涂布机涂单面时，如不关掉加热，温度快速上升，造成极片开裂卷起，甚至会断带。4、涂布时机头和机尾都要有人全程监控，发现异常马上处理。5、按照工艺要求进行操作，不能私自改动。5、涂布常见问题及处理办法：1、涂布机头放卷处要固定好，张力调节适当，否则箔材出现打皱。2、机头放卷处纠偏始终设定在自动状态，否则箔材跑偏3、浆料过网速度很慢时要更换过滤网，检查过滤网规格是否正确（正极120目，负极100目），不可在过滤网上扎出大孔；浆料有异常及时反馈。4、极片上有划痕，及时停机用塞尺处理5、注意观察极片上是否有气泡，露箔等现象发生，如果发生则调整左右推动处理。6、收卷时检查极片是否已经干燥，出现没烘干或者极片开裂时要及时停机检查温度是否正常。7、间隙不均匀，通过调整升降辊改变涂布张力也可以调节左右推动进行微调。8、正反面不一致，调节补偿值。9、极片拖尾，调整升降棍、左右推动或者弹开速度10、涂好的极片药即使放入烘箱或者干燥房保存，铜铝铂不用时要包裹好，不可裸露外面。辊压一， 辊压目的：提高敷料的体积密度，做出我们想要的极片厚度。二， 作业步骤1， 做好工位6S 工作；同时做好设备检查。2， 开启设备，从真空烘箱中取出极卷，将极卷固定再放卷轴上，同时调节好放卷张力3， 按照正确的穿料顺序将极卷从放卷轴经过张力辊和托辊穿到辊压位置，通过压辊将极卷固定。4， 根据MI文件要求调节辊压厚度，切边极卷宽度，并试运行辊压，测量极片厚度，宽度是否在MI要求范围内，不断调节切边和辊压厚度，直到首检合格方可开始生产。三， 辊压注意事项1，首检检查辊压后极卷厚度，切边宽度，标准参照MI工艺文件。2，辊压前要及时清洁辊轮，辊压结束后要及时对辊轮进行保养3，正极辊压压力为55T，辊压速度为610m/min，放卷张力1030N，收卷张力为1535N4，负极辊压亚力为200220T，辊压速度为1518m/min，放卷张力为911N，收卷张力为13.517N。5，辊压出现粘辊时要停机擦滚，擦辊后仍是掉粉要及时通知工艺人员。6，收卷最开始两圈要将极片左右拉平整，放置收卷不齐，极片起皱。7，负极第一次辊压完后要相隔2小时后才能进行第二次辊压，第二次辊压后放入干燥房中存放。8，辊压FSN-1材料时首次辊压厚度=MI文件厚度*1.06，辊压速度为1518m/min，二次辊压时辊压厚度参照MI文件，辊压速度为1518m/min9，操作设备和移动物料过程中需要佩戴相应的劳保用品。四，常见异常以及（处理方法）厚度不合格1， 来料涂布厚度不均匀。（及时找相关工艺人员处理）2， 间隙设置不合理。（要大同大，要小同小。）极片厚度要增加，间隙大小就要增加，极片厚度要减小，间隙大小就要减小。正极滚压机间隙增加或减小10，极片厚度增加或减小1mm。负极滚压机间隙增加或减小5，极片厚度增加或减小2mm3， 压辊磨损严重（及时上报部门组长或主管，找相关工程人员处理）掉粉1， 来料不干粘辊。（找相关工艺人员处理）2， 辊粘有异物。（用酒精将压辊擦拭干净）3， 左右张力不一致，极片破边，打皱，掉粉。（停机泄压，将极片左右拉平整）破边1， 修边刀，上下刀未调到位有明显缝隙，或松动。（用六角扳手将修边刀上下刀调到位，固定好）2， 修边刀长期使用，不锋利。极片边缘有小缺口。（通知相关工程人员更换新修边刀）3， 左右张力不一致4， 辊上（包含各传导辊）有异物，将极片压破边。波浪1， 极片来料左右厚度有差别。2， 压辊左右间隙大小不一致或压辊磨损，中间两侧厚度有明显差别。3， 涂布是边缘有明显的料坎，收卷时鼓边。打皱1， 穿料不在一条线上。2， 张力左右不一致3， 导辊不平行横切一，横切目的将辊压好的极片做成尺寸（长度）合格的极片。二，作业步骤1， 做好工位6S 工作；同时做好设备检查，填写设备保养表。2， 开启设备电源，从干燥房取出莫卷。将膜卷固定在放卷轴上，同时调节放卷张力。3， 按照正确的穿膜顺序将膜卷从放卷轴经过辊和送料棍穿到切刀位置，通过送料辊将极卷压紧。4， 根据MI文件的要求调节一段长度和二段长度，并试切测量相同位置长度是否在MI要求范围内。5， 产品尺寸在要求范围内时填写横切首检表，由QC和生产共同签字确认。6， 首检合格开始量产，合格几片叠整齐后放入周转钢盘，不合格极片整理后放入不合格品周转盒。四， 注意事项1，首检检查位置包括极耳位尺寸，涂布长度，毛刺，极耳位尺寸公差为±1mm涂布长度公差±2mm，毛刺公差0.1mm2，横切过程中不能出现极片起皱，极片破损，过程需要定时抽检极耳尺寸并填写记录表。3，设备操作及调节请参考设备操作指导。4，操作设备和移动物料过程中需要佩戴相应的劳保用品。5，对于前工序加工产生的新尺寸参数，在本工序全部要进行一次来料检查，合格物料方能投入生产。五， 常见异常毛刺1， 横切刀不锋利2， 极片在横切后前后碰撞尺寸异常1， 卷料的大小影响伺服驱动马达的精度。2， 送料速度3， 来料涂布尺寸异常4， 光纤感应器的灵敏度大片斜1， 涂布的间隙涂写2， 设备切刀与放卷轴不平行3， 在横切时用手拉极片使极片左右张力不一致切斜。分条一， 分条目的将横切好的极片做成尺寸（宽度）合格的极片。二， 作业步骤1， 做好工位6S 工作；同时做好设备检查填写设备保养表格。2， 打开设备电源，取一张大片，放在分条机进料板上。3， 使极片的侧边靠近限位板，用手轻轻的压住极片缓慢推向刀口，当切刀带动极片时手保持压紧但不随极片移动，尽可能保持极片的平整且不跑偏直到极片没有手压的位置4， 检查试切的产品的尺寸是否在MI要求范围内，极片是否出现S型或褶皱。5， 产品尺寸在要求范围内无变形时填写分条首检表格，由QC和生产共同签字确认。6， 首检合格开始量产，合格品按MI要求数量整齐叠放，不合格品整理后放入不合格品周转盒。三， 注意事项1，生产过程中，极片平整放置不能出现褶皱；S变形用钢尺检查边料尺寸是否均匀，允许0.5mm以内偏差，极片宽度公差±0.1mm2，做首检时需要用放大镜检查是否有毛刺，侧边毛刺0.1mm3，正极金属外露在总面积的0.5%以内允许正常使用，但是单点直径不能超过2mm4，负极极片允许直径2mm的裸露点5个,负极包尾位置允许露铜。5，对于前工序加工生产的新尺寸参数，在本工序全部要进行一次来料检查，合格物料方能投入生产。四， 常见异常毛刺1， 分切刀不锋利或有缺口。2， 分切时没切断，用手强行扯开。3， 极片边缘碰撞。（极片极片，极片桌面）尺寸异常1， 垫块计算错误。2， 挤刀没有到位。3， 分条时极片被压到（超宽）4，极片波浪较大极片弧形1， 极片分条前波两边明显。2， 刀具没调好，边角料斜打皱掉粉1， 刀具下刀量太深。2， 刀具不锋利极片称重：目的，将极片进行分档，利于配片，使电池具有更好的一致性。称重注意事项：1、 做好工位6S2、 电子称要在校对有效期内3、 电子称要处于水平状态，水平气泡处于中间位置，放片前要归零4、 等电子秤稳定后才能读数5、 轻拿轻放，不能折断极片，不能将极片碰出毛刺6、 全检时每片都要称，挑出长短片7、 不能将风扇吹向电子秤8、 出现超轻超重片及时反馈点焊目的：将极耳焊接在极片上，引出电压。点焊注意事项：1、 做好工位6S，检查设备2、 检查极耳是否是文件规定所用极耳3、 焊点个数参照文件规定，负极电焊一次有三个焊点4、 防止虚焊，用手撕扯掉点焊好的极耳，点焊处箔材被撕破的才不是虚焊，一个焊点的四个触点中至少要有三个触点合格才能生产5、 点焊距离要在文件范围内，点焊距离过高和过低都会影响到后续封装6、 极耳与极片对齐，不能偏斜。7、贴高温胶目的：包住点焊产生的金属毛刺，以及包住箔材边缘锋利部分，防止短路注意事项：1、检查将要贴的高温胶宽度是否是文件规定的宽度2、极片贴胶长度要求：（1）极片宽度大于等于80mm，贴胶长度=极片宽度/2（2）极片宽度小于80mm，贴胶长度=极片宽度*2/3，极耳焊接区大于极片宽度的2/3,则贴胶长度=极耳焊接区域的长度3、极耳胶位置需要帖到距离极耳胶0.5-1.0mm，高温胶不能盖到极耳胶上，极片尾部预留的不帖胶距离小于5mm，4、胶带粘贴一定要覆盖超出极耳位置0.5mm以上；5、胶带在粘贴的过程中不能出现贴斜、褶皱和气泡；6、极片宽度超过155mm的要用手工贴胶来帖 7、极片放置时要紧靠极耳挡板放置8、贴胶完成时要及时检查贴胶两面的平齐度，两面错位不能超过0.5mm9、贴胶外漏尺寸要按照文件规定专心-专注-专业