机械制造技术基础考试复习(共14页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上六点定位原理：采用六个按一定规则布置的支承点，并保持与工件定位基准面的接触，限制工件的六个自由度，使工件位置完全确定的方法。1. 过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。2. 加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。加工误差：零件加工后的实际参数和理想几何参数的偏离程度。3. 原始误差：由机床，刀具，夹具，和工件组成的工艺系统的误差。4. 误差敏感方向：过切削刃上的一点并且垂直于加工表面的方向。5. 主轴回转误差：指主轴瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。6. 表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。7. 工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。8. 工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文件即为工艺规程。9. 工序：一个工序是一个或一组工人在一台机床（或一个工作地），对同一工件（或同时对几个）所连续完成的工艺过程。10. 工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。11. 定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。12. 夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。13. 装夹：就是定位和夹紧过程的总和。14. 基准：零件上用来确定点线面位置是作为参考的其他点线面。15. 设计基准：在零件图上，确定点线面位置的基准。16. 工艺基准：在加工和装配中使用的基准。包括定位基准、度量基准、装配基准。一、 简答题1.什么是误差复映，减少复映的措施有哪些？ 误差复映：指工件加工后仍然具有类似毛坯误差的现象（形状误差、尺寸误差、位置误差） 措施：多次走刀；提高工艺系统的刚度。2.什么是磨削烧伤？影响磨削烧伤的因素有哪些？ 磨削烧伤：当被磨工件的表面层的温度达到相变温度以上时，表面金属发生金相组织的变化，使表面层金属强度硬度降低，并伴随有残余应力的产生，甚至出现微观裂纹的现象。 影响因素：合理选择磨削用量；工件材料；正确选择砂轮；改善冷却条件。3.什么是传动链误差？提高传动链传动精度的措施有哪些？ 传动链误差：指传动链始末两端传动元件间相对传动的误差。 措施：缩短传动链；降速传动，末节大降速比；提高传动元件的制造精度和装配精度；误差补偿装置。4.减少工艺系统受热变形的措施? 减少发热和隔热；改善散热条件；均衡温度场；改进机床机构；加快温度场的平衡；控制环境温度。5.什么是工艺系统的刚度？误差产生的原因？ 工艺系统刚度：垂直作用于工件加工表面（加工误差敏感方向）的径向切削分力与工艺系统在该方向的变形之间的比值。 原因：在机械加工过程中，机床、夹具、刀具、和工件在切削力的作用下，都将分别产生变形y机、y夹、y刀、y工，致使刀具和被加工表面的相对位置发生变化，使工件产生误差。6.工艺规程的设计规则？ 所设计的工艺规程应能包装零件的加工质量（或机器的装配质量），达到设计图样上规定的各项技术要求； 应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放市场； 设法降低制造成本； 注意减轻工人的劳动程度，保证生产安全；7.什么是粗基准？精基准？选择原则？ 精基准：用加工过的表面作为静基准；基准重合原则，基准统一原则，互为基准，自为基准 粗基准：选用工件上未加工的表面作为基准； 保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则 合理分配加工余量的原则 便于装夹的原则 粗基准一般不得重复使用的原则8.什么叫加工余量？影响加工余量的因素？ 加工余量：毛坯上留作加工用的表面层 影响因素：上工序留下的表面粗糙度和表面缺陷层深度 上工序的尺寸公差 尺寸公差中没有包括的上工序留下的空间位置误差 本工序的装夹误差9.什么叫时间定额?组成部分？ 时间定额：在一定的生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。 组成部分：基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息和生理需要时间、准备与终结时间10.夹具的工作原理？ 使工件在夹具中占有正确的加工位置。这是通过工件各定位面与夹具的相应定位元件的定位工作面(定位元件上起定位作用的表面)接触、配合或对准来实现的； 夹具对于机床应先保证有准确的相对位置，而夹具结构又保证定位元件定位工作面对夹具与机床相连接的表面之间的相对准确位置，这就保证了夹具定位工作面相对机床切削运动形成表面的准确几何位置，也就达到了工件加工面对定位基准的相互位置精度要求。 使刀具相对有关的定位元件的定位工作面调整到准确位置，这就保证了刀具在工件上加工出的表面对工件定位基准的位置尺寸。11.什么叫定位误差？定位误差产生的原因？ 设计基准在工序尺寸方向上的最大位置变动量 原因：定位基准和设计基准不重合产生的定位误差 定位副制造不准确产生的定位误差12夹紧力的确定原则？ 方向确定原则： 垂直于主要的定位基准面 使夹紧力最小 使工件变形最小 作用点的确定原则： 应落在支承元件或几个支承元件形成的稳定受力区域内 落在工件刚性好的部位 尽可能靠近加工面，这可减少切削力对夹紧力的力矩，从而减轻工件的振动 大小确定的原则：切削力，类比法，实验法13机械加工工序安排的原则？ 先加工定位基准面在加工其他面 先加工主要表面在加工次要表面 先粗加工后精加工 先加工面后加工孔14影响表面粗糙度的因素？ 切削加工：刀具几何形状的复映；工件材料的性质；切削用量；切削液。 磨削加工：砂轮的粒度；砂轮的硬度；砂轮的修整；磨削速度；磨削径向进给量与光磨次数；工件的圆周进给速度和轴向进给量；冷却液润滑。15减少原始误差的措施？ 减少原始误差；转移原始误差；均分原始误差；均化原始误差；误差补偿。金属切除率：毛胚件经机械加工切削后，切去的重量与毛胚重量之比刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用了，这个磨损限度称为刀具磨钝标准刀具使用寿命：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间，称为刀具使用寿命。磨销烧伤：由于磨削时的瞬时高温使工件表层局部组织发生变化，并在工件表面的某些部分出现氧化变色的现象。工件的装夹：在机械加工过程中，为了保证加工精度，在加工前，应确定工件在机床上的位置，并固定好，以接受加工或检测。将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。六点定位原理：欲使工件在空间处于完全确定的位置，必须选用与加工件相应的6个支承点来限制工件的6个自由度。经济加工精度：在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级工人，不延长加工时间）下，该加工方法所能保证的加工精度。加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的接近程度加工误差：零件加工后的实际几何尺参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的偏离量。工艺能力系数Cp：工艺能力等级是以工艺能力系数来表示的，即工艺能满足加工精度要求的程度。Cp=T/6工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。工步：在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下完成的工艺过程。安装：工件经一次装夹后完成的那一部分工艺过程。自激振动：在没有周期性外力（相对于切削系统而言）干扰下产生的振动运动工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象尺寸、形状、物理化学性质以及相对位置关系的过程。封闭环：尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环时间定额：时间定额是完成一个工序所需的时间，它是劳动生产率指标工序尺寸：一定生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。机械加工表面质量：是零件加工后的表面粗糙度与波度和表层物理、化学性质机械加工工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程机械加工工艺过程：指采用金属切削工具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状尺寸，表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。工艺基准：工艺过程中使用的基准三、 简答题 1、金属切削过程中有哪三个变形区？各有什么特点？ 第一变形区特点：沿滑移线的剪切变形和加工硬化 第二变形区特点：靠近前刀面的金属发生金属纤维化 第三变形区特点：表层金属发生纤维化与加工硬化 2、简述加工精度和加工误差的联系和区别。 加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。 加工误差：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的偏离程度。 两者之间的区别与联系：加工误差越大，则加工精度越低，反之越高。 3、为什么常把车削力分解为三个分力？各分力有什么作用？ 为了便于测量和和应用，常将切削力分解为以下3个分力： 切削力Fc：是计算切削功率和设计机床的主要参数 背向力Fp：会使机床加工系统发生变形，对加工精度影响较大 进给力Ff：是设计机床进给机构或校核其强度的主要参数 4、 夹具的主要组成部分有哪些？  定位元件、夹紧装置和夹具体是夹具的基本组成部分，其他部分可根据需要设置5、 5、简述积屑瘤产生的过程？并给出控制积屑瘤生长的措施?（至少两种）？ 产生过程：切削时，切屑与前刀面接触处发生强烈摩擦，当接触面达到一定温度时，同时又存在较高压力时，被切材料会黏结在前刀面上。连续流动的切屑从粘在前刀面上的底层金属上流过时，如果温度与压力适当，切屑底部材料也会被阻滞在已经“冷焊”在前刀面上的金属层上，粘成一体，使粘结层逐步长大，形成积屑瘤。 控制措施： a、 正确选用切削速度，是切削速度避开产生积削瘤的区域。 b、增大刀具前角，减小刀具前刀面与切削之间的压力。 c、适当提高工具材料硬度，减小加工硬化倾向。 6、精基准的选择原则有哪些？ 基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则 7、粗基准的选用原则？ 保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则、合理分配加工余量的原则、便于装夹的原则粗基准一般不得重复使用的原则 8、工序集中与工序分散特点是什么？ 工序集中特点： a有利于采用自动化程度较高的高效率机床和工艺装备，生产效率高 b工序数少，设备数少，可相应减少操作工人数和生产面积 c工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，保证各加工表面之间的相互位置精度要求 工序分散特点： a所用机床和工艺装备简单，易于调整 b对操作工人的技术水平要求不高 c工序数多，设备数多，操作工人多，占用生产面积大 9、制定机械加工工艺规程的步骤和内容？ 1）分析零件图和产品装配图 2）对零件图和装配图进行工艺审查 3）由产品的年生产纲领研究确定零件生产类型 4）确定毛坯 5）拟定工艺路线 6）确定各工序所用机床设备和工艺装备，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书10、工序顺序安排的原则？ a先加工定位基面，再加工其他表面 b先加工主要表面，后加工次要表面 c先安排粗加工工序，后安排精加工工序 d先加工平面，后加工孔四、画图分析题 1、刀具角度的概念，画法（主剖面参考系1）前角0 在正交平面内测量的前刀面和基面间的夹角。前刀面在基面以下时前角为正值，前刀面在基面之上时前角为负值。 2）后角0 在正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角，一般为正值。 3）副后角0 4）主偏角r 在基面内测量的主切削刃在基面的投影与进给运动方向的夹角。 5）副偏角r 在基面内测量的主切削刃在基面的投影与进给运动反方向的夹角 6）刃倾角s 在切削平面内测量的主切削刃与基面之间的夹角。在主切削刃上，刀尖为最高点时刃倾角为正值。2、 夹具定位方案的分析。完全定位、不完全定位、欠定位、过定位的概念。 3、 限制工件的全部自由度（6个）叫完全定位；4、 只限制影响加工精度的自由度叫不完全定位。 某影响加工精度的自由度未加限制叫欠定位；某自由度被重复限制叫超定位。使用超位的条件是能保证工件顺利安装，对提高支承刚度有利1、工艺尺寸链计算（用公式算）。 a闭环尺寸A0=（增环尺寸和）-（减环尺寸和） b上偏差ES0=（增环上偏差和）-（减环下偏差和） c下偏差EI0=（增环下偏差和）-（减环上偏差和） d入体原则，被包容尺寸上偏差为0，包容尺寸下偏差为0切削三要素：1，切削速度2，进给量3，背吃刀量 切削层参数：1，切削层公称厚度2，切削层公称宽度3，切削层公称横截面积 刀具标注角度：1，前角2，后角3，主偏角4，副偏角5，刃倾角6，副后角 33. 刀具材料应具备的性能有哪些？  答： 1）较高的硬度； 2）足够的强度和韧性； 3）较好的耐磨性； 4）较高的耐热性； 5）较好的工艺性。 34. 常用的刀具材料有哪些？ 答：1）碳素工具钢；2）合金工具钢（9SiCr）；3）高速钢；4）硬质合金；5）涂层刀具；6）陶瓷刀具材料等。 或  1）工具钢；2）高速钢；3）硬质合金；4）超硬刀具材料；5）涂层刀具等。 35. 机夹可转位式车刀有哪些优点？ 答： a  无焊接、刃磨缺陷，切削性能提高；b  刀片无须重磨，可使用涂层刀具；c  减少调刀时间，提高效率；d  刀杆使用寿命长，节约材料及其制造费用；e  在一定条件下，卷屑、 断屑稳定可靠。 36.  影响刀具切削性能的主要因素有哪些？ 答：刀具切削部分的材料、角度和结构。影响加工精度的主要因素有哪些？ 答：机床的传动和运动精度、夹具的制造精度、定位精度、刀具的形状、尺寸精度与安装精度等。 80. 影响表面粗糙度的因素有哪些？ 答：刀具角度、切削用量、加工方法、切削液等 81. 提高生产率的途径有哪些？ 答：提高毛坯的制造精度、合理选择切削用量、选用高效机床、使用先进的工、夹、量具等、改进工艺、改进管理、妥善安排和调度生产等113. 数字控制与机械控制相比，其特点是什么？ 答：柔性高，生产准备时间较短；机床利用率高；生产效率高；加工精度高 114. 数控机床最适合应用哪些场合？ 答：中小批量零件的自动加工；复杂形面的加工；加工质量稳定的场合。 115. 什么是成组技术？ 答：成组技术就是将各种产品中加工工艺相似的零件集中在一起，扩大零件的批量，减少调整时间和加工时间的技术。 116.什么是纳米技术？ 答：纳米技术是指0.1 - 100 nm（0.0001- 0.1m）的材料、设计、制造、测量、控制和产品的技术。118. 粗加工的主要目的是什么？ 答：切除各加工表面上大部分加工余量，并完成精基准的加工。 119. 精加工的主要目的是什么 答：获得符合精度和表面质量要求的表面。 120. 加工阶段划分的意义是什么？（不少于三条） 答：1. 只有在粗加工后再进行精加工，才能保证质量要求。2.先进行粗加工可以及时发现毛坯的缺陷，避免因对不合格的毛坯继续加工而造成浪费。3.加工分阶段进行，有利于合理利用机床。4. 加工分阶段进行，有利于精密机床保持其精度。1、简述前角、后角的改变对切削加工的影响。   答：  在主剖面内测量的前刀面与基面之间的夹角为前角。适当增加前角，则主切削刃锋利，切屑变形小，切削轻快，减小切削力和切削热。但前角过大，切削刃变弱，散热条件和受力状态变差，将使刀具磨损加快，耐用度降低，甚至崩刀或损坏。  在主剖面内测量的主后刀面与基切削平面之间的夹角为后角。后角用以减少刀具主后刀面与零件过度表面间的摩擦和主后刀面的磨损，配合前角调整切削刃的锋利程度与强度；直接影响加工表面质量和刀具耐用度。后角大，摩擦力小，切削刃锋利。但后角过大，将使切削刃变弱，散热条件变差，加速刀具磨损。2、什么是主运动？什么是进给运动？各自有何特点？   答：  使零件与刀具之间产生相对运动以进行切削的最基本运动称为主运动。主运动的速度最高，所消耗的功率最大。在切削运动中，主运动只有一个。它可由零件完成，也可以由刀具完成，可以是旋转运动，也可以是直线运动。  不断地把被切削层投入切削，以逐渐切削出整个零件表面的运动，称为进给运动。进给运动一般速度较低，消耗的功率较少，可有一个或多个运动组成。它可以是连续的，也可以是间歇的。     3、简述金属切削过程中切削热的来源，为减小切削热、降低切削温度，通常可采取哪些撒施？   答：  金属切削过程中的切削热的来源有以下三方面：  （1）加工表面和已加工表面所发生的弹性变形或塑性变形产生的热量；  （2）切屑与刀前面之间的摩擦而产生的热量；  （3）工件与刀具后面之间的摩擦所产生的热量。  为减小切削热、降低切削温度，可采取以下措施：  （1）合理选择切削用量、刀具材料及角度，以减小切削热量及利于散热；  （2）应用冷却润滑液带走切削过程产生的热量，使切削温度降低；同时冷却润滑液还能有效减小刀具与工件的摩擦，减小切削热量。5、夹具的基本组成有哪些？各有何作用？   答：  （1）定位元件。指在夹具中用来确定零件加工位置的元件。与定位元件相接触的零件表面称为定位表面。  （2）加紧元件。用于保证零件定位后的正确位置，使其在加工过程中由于自重或受到切削力或振动等外力作用时避免产生位移。  （3）导向元件。用于保证刀具进入正确加工位置的夹具元件。  （4）夹具体。用于连接夹具上各元件及装置，使其成为一个整体的基础件，并通过它与机床相关部位连接，以确定夹具相对于机床的位置。  三、 名词解释。（每题3分，共15分）    1、锻造流线   答： 在金属铸锭中存在的夹杂物多分布在晶界上。有塑性夹杂物。锻造时，晶粒沿变形方向伸长，塑性夹杂物随着金属变形沿主要伸长方向呈带状分布。脆性夹杂物被打碎，顺着金属主要伸长方向呈碎粒状分布。拉长的晶粒通过再结晶过程得到细化，而夹杂物无再结晶能力，依然呈带状和链状保留下来，形成流线组织。   2、基面、主切削平面和正交平面   答： 通过主切削刃上的某一点，与该点的切削速度方向相垂直的平面为基面。 通过主切削刃上的某一点，与该点过渡表面相切的平面为切削平面。 通过主切削刃上的某一点，且与主切削刃在基面上的投影相垂直的平面为正交平面（主剖面）。     3、切削过程   答： 金属切削过程是靠刀具的前刀面与零件间的挤压，使零件表层材料产生以剪切滑移为主的塑性变形成为切屑而去除，从这个意义上讲，切削过程也就是切屑形成的过程。   4、切削用量三要素  答： 在一般切削加工中，切削要素包括切削速度、进给量和背吃刀量3个要素。单位时间内刀具相对于零件沿主运动方向的相对位移为切削速度c,在单位时间内，刀具相对于零件沿进给运动方向的相对位移为进给量f。待加工表面与已加工表面间的垂直距离为背吃刀量p。  5、磨削外圆的纵磨法和横磨法   答： 纵磨法：磨削时砂轮高速旋转为主运动，零件旋转为圆周进给运动，零件随磨床工作台的往复直线运动为纵向进给运动。 横磨法：又称切入磨法，零件不作纵向往复运动，而由砂轮作慢速连续的横向进给运动，直至磨去全部磨削余量1、分析主轴零件加工工艺过程中是如何运用“基准先行”、“基准统一”、“基准重合”和“互为基准”的原则的？它们在保证加工精度方面起何作用？   答：  “基准先行”的体现：主轴毛坯以外圆柱面为粗基准，车端面打中心孔，为粗车外圆准备好定位基准；其作用是有足够余量，并使余量较均匀；  “基准统一”的体观：无论是安装锥堵前或后，多道工序均用两中心孔定位，以提高各外圆的同轴度和外圆与各端面的垂直度；  “基准重合”的体现：各轴颈的直径其设计基准为中心线，采用两中心孔的定位基准也是中心线。无基准不重合误差，提高了加工精度；  “互为基准”的体现：加工内锥孔采用轴颈定位，加工轴颈以内锥孔定位，提高加工精度。   2、试述常用的手工造型方法有哪些？   答： 整模造型：模样是整体的，分型面是平面，多数情况下，型腔完全在下半型内，上半型无型腔。造型简单，铸件不会产生错型缺陷。  分模造型：将模样沿最大截面处分为两半，型腔分别位于上、下两个半型内。造型简单，节省工时。  活块造型：铸件上有妨碍起模的小凸台、肋条等。制模时将此部分作为活块，在主体模样起出后，从侧面取出活块。造型费工，要求操作者的技术水平较高。  挖砂造型：模样是整体的，但铸件的分型面是曲面。为了起模方便，造型时用手工挖去阻碍起模的型砂。每造一件，就挖砂一次，费工、生产率低。  刮板造型：用刮板代替模样造型。可大大降低模样成本，节约木材，缩短生产周期。但生产率低，要求操作者的技术水平较高。  三箱造型：铸型由上、中、下三部分组成，中型的高度须与铸件两个分型面的间距相适应。三箱造型费工、应尽量避免使用。   3、工件在锻造前为什么要加热？什么是金属的始锻温度和终锻温度？若过高和过低将对锻件产生什么影响？   答 随着温度升高，原子动能升高，削弱了原子之间的吸引力，减少了滑移所需要的力，因此塑性增大，变形抗力减小，提高了金属的锻造性能。变形温度升高到再结晶温度以上时，加工硬化不断被再结晶软化消除，金属的铸造性能进一步提高。  金属锻造加热时允许的最高温度为始锻温度，停止锻造的温度称为终锻温度。  加热温度过高，会使晶粒急剧长大，导致金属塑性减小，锻造性能下降。如果加热温度接近熔点，会使晶界氧化甚至熔化，导致金属的塑性变形能力完全消失。   4、切削热是怎样产生？它对切削加工有何影响？  答： 切削加工过程中，切削功几乎全部转化为热能，将产生大量的热量，将这种产生于切削过程的热量称为切削热。其来源主要有3种：  （1）切屑变形所产生的热量，是切削热的主要来源。  （2）切屑与刀具前刀面之间的摩擦所产生的热量。  （3）零件与刀具后刀面之间的摩擦所产生的热量。  传入零件的切削热，使零件产生热变形，影响加工精度，特别是加工薄壁零件、细长零件和精密零件时，热变形的影响更大。磨削淬火钢件时，磨削温度过高，往往使零件表面产生烧伤和裂纹，影响零件的耐磨性和使用寿命。  传入刀具的切削热，比例虽然不大，但由于刀具的体积小，热容量小，因而温度高，高速切削时切削温度可达1000度，加速了刀具的磨损。   5、什么是砂轮的自锐作用？   答： 砂轮上的磨粒钝化后，使作用于磨粒上的磨削力增大，从而促使砂轮表面磨粒自动脱落，里层新增粒锋利的切削刃则投入切削，砂轮又恢复了原有的切削性能。砂轮的此种能力称为“自脱性”1）分析零件图和产品装配图 2）对零件图和装配图进行工艺审查 3）由产品的年生产纲领研究确定零件生产类型 4）确定毛坯 5）拟定工艺路线 6）确定各工序所用机床设备和工艺装备，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书 7）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差 8）确定各工序的技术要求及检验方法 9）确定各工序的切削用量和工时定额 10）编织工艺文件 10、工序顺序安排的原则？ a先加工定位基面，再加工其他表面 b先加工主要表面，后加工次要表面 c先安排粗加工工序，后安排精加工工序 d先加工平面，后加工孔一、 外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成？绘图表示外圆车刀的六个基本角度。（8分二、 简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响？（8分）三、 CA6140车床主传动系统如下所示，试列出正向转动时主传动路线及计算出最高转速与最低转速。（8分）四、 什么叫刚度？机床刚度曲线有什么特点？（8分）八、试制定图示零件（单件小批生产）的工艺路线。（12分）、试题1参考答案二外圆车刀的切削部分结构由前刀面、后刀面、付后刀面、主切削刃、付切削刃与刀尖组成。六个基本角度是：ro、o、kr、kr、s、o三变形规律：ro，h；Vc，h；f, h; HB, h积屑瘤高度Hb,引起刀具前角增加，使h四最高转速约1400r/min，最低转速约10r/min五刚度是指切削力在加工表面法向分力，Fr与法向的变形Y的比值。机床刚度曲线特点：刚度曲线不是直线；加载与卸载曲线不重合；载荷去除后，变形恢复不到起点。八工序1：粗车各外圆、端面、60圆孔；精车200外圆与端面，精镗60孔；精车96外圆、端面B与端面C（车床）工序2：插槽（插床）工序3：钻620孔（钻床）工序4：去毛刺（钳工台）制造技术基础（试题2）一、 端面车刀的切削部分的结构由哪些部分组成？绘图表示表示端面车刀的六个基本角度。（8分）二、 金属切削过程的本质是什么？如何减少金属切削变形？（8分）三、 列出切削英制螺纹的运动方程式，并写出CA6140车床进给箱中增倍变速组的四种传动比。（8分）七、滚斜齿时需要多少种运动？列出每条运动链的首末端元件及计算位移。（8分）八、制订下述零件的机械加工工艺过程，具体条件：45钢，圆料70，单件生产。（12分）试题2参考答案二端面车刀切削部分结构由前刀面、后刀面、付后刀面、主切削刃，付切削刃与刀尖构成。端面车刀的六个基本角度：ro、o、kr、kr、s、o三被切金属在刀刃的挤压作用下，产生剪切滑移变形，并转变为切屑的过程。要减少切削变形，可增大前角，提高速度，增大进给量，适当提高工件材料硬度。u1 18/45×15/48, u2 28/35×15/48 u3 = 18/45×35/28u4 28/35×35/28七滚齿时需要四种运动：1主运动 电动机（n电） 滚刀（n刀）2范成运动 滚刀（1/k r） 工件（1/Z k）3进给运动 工件（1 r） 刀架（f）4差动运动 刀架（L） 工件（1 r）八工序1：粗测各外圆、端面、钻14孔，精车40外圆及端面；以40为基准面，精镗30孔，精车60及端面（车床）。工序2：铣键槽（铣床）工序3：钻46孔（钻床）工序4：去毛刺（钳工台）机械制造技术基础（试题3）二、切断车刀切削部分结构由哪些部分组成？绘图表示切断车刀的六个基本角度。（8分）三、量度切削变形的方法有几种？各有什么特点？能否全面衡量金属切削过程的物理本质？（8分）四、 根据所学知识，列出提高零件加工质量的措施。（10分）五、 图示拨叉零件，材料HT300，单件小批生产（12分）1 对零件进行工艺分析。2 制订该零件的加工工艺过程。试题3参考答案二切断车刀切削部分由前刀面、后刀面、付后刀面、主切削刃、付切削刃与刀尖组成。切断车刀的六个基本角度：ro、o、kr、kr、s、o三量度方法有两种：1.变形系数（简单，直观但结果近似，从塑性压缩方面分析）。 2.滑移系数（复杂，结果较精确，从剪切变形考虑）。两种方法都有片面性，不能全面反映金属切削过程的物理本质。八提高加工精度的措施：减少误差，误差补偿，误差分组，误差转移，就地加工，误差平均，误差控制。提高表面质量措施：采用合理的切削用量与刀具参数，采用冷压强化与光整工艺，采用良好的切削液，减少积屑瘤、鳞刺和震动。九工序1： 粗精铣尺寸40左右端面（铣床）工序2： 钻绞24孔（车床）工序3： 粗精铣尺寸12左右端面、R25圆弧面（铣床）工序4： 钻攻M8螺纹孔（钻床）工序5： 去毛刺（钳工台）专心-专注-专业