隧道明洞施工方案(2017年1月1日最新版)(共33页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上隧道明洞施工方案1、编制说明1.1、编制依据杭绍台高速公路工程绍兴金华段第HST-TJ08标段两阶段施工图设计；杭绍台高速公路工程绍兴金华段第HST-TJ08标段招标文件、合同文件；杭绍台高速公路工程绍兴金华段第HST-TJ08标段实施性施工组织设计；公路隧道施工技术规范（JTG F60-2009）、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）、公路工程施工安全技术规范（JTG F90-2015）、高速公路施工标准化技术指南等国家、省、市现行有关法规、标准、技术规范；我单位的资源情况、施工能力、技术力量及施工经验。1.2、编制原则贯彻执行国家的方针、政策及相关的工程施工规范、规定，当地政府的相关制度；确保满足建设单位、监理单位、设计单位管理要求；严格按照实施性施工组织设计总体安排合理编制，确保履约；符合国家和地方关于环境保护、职业健康安全、水土资源及文物保护、节能减排的要求。对本项目职业健康危害主要影响因素进行识别以及采取的措施； 1.3、编制目的确保施工安全的原则，保障施工人员人身安全和身体健康的原则；贯彻执行国家的方针、政策及相关的工程施工规范、规定，浙江省相关制度；确保满足建设单位、监理单位、设计单位管理要求；严格按照实施性施工组织设计总体安排合理编制，确保履约；符合国家和地方关于环境保护、职业健康安全、水土资源及文物保护、节能减排的要求。1.4、适用范围适用于杭绍台高速公路工程绍兴金华段第HST-TJ08标段陈家山隧道明洞段施工。2、工程概况2.1、工程简介杭绍台高速公路工程绍兴金华段第HST-TJ08标段陈家山隧道出口为左右线分离式隧道，隧道出口右线位于半径为1500m右转曲线上，线路纵坡为-0.85%；左线位于半径为1550m右转曲线上，线路纵向坡度为-0.85%；平面线形为直线、缓和曲线和圆曲线，出口位于圆曲线中，洞门为削竹式，设有明洞；隧道采用切削式洞门，洞门坡度与山体自然坡度基本一致，明洞衬砌采用C30钢筋自防水混凝土结构，其左右线出口端洞门形式设计都为削竹式洞门，见图2-1。表2-1-1 陈家山隧道明洞长度简表序号隧道名称左/右长度隧道围岩级别明洞1陈家山隧道左线3232右线27272.2、水文地质条件隧道出口段围岩主要为紫红色强中风化粉砂岩、凝灰质砂岩互层，薄层中厚层状结构，围岩工程地质条件较差。隧道洞身段上部基岩主要为第三系的玄武岩及风化物，隧道洞身主要穿越中风化基岩、凝灰岩、凝灰质砂岩、粉砂岩、凝灰质砂砾岩等，岩性较为复杂，工程性质差异较大。工程区水文地质条件主要受岩性、构造、地貌、气象等因素控制，根据地下水赋存条件、水理性质及水力特征划分松散岩孔隙水、基岩裂隙水两大类。(1)松散岩类孔隙水工程区内主要为松散岩类孔隙潜水，零星分布松散岩类孔隙承压水，地下水位埋深浅受季节性变化明显。(2)基岩裂隙水基岩裂隙水主要由风化带网状裂隙水和构造裂隙水组成，分布于低山丘陵区及河谷平原区下部，赋存于火山岩、沉积碎屑岩的构造裂隙内和侵入岩的风化带孔隙内。富水性极不均一，一般富水性差，但在构造、地貌有利部位地下水相对集中，水量较丰富。基岩裂隙水主要接受大气 降水的直接补给，常以泉水形式排泄，季节性变化明显。(3)地下水对混凝土的侵蚀性评价标段范围内的地下水水质一般良好。PH值一般为7.37.6，根据公路工程地质勘察规(JTG C20-2011)判别，该地下水对混凝土具微腐蚀性，对混凝土中的钢筋具有微腐蚀性。2.3、施工准备情况目前陈家山隧道出口右洞已掘进32m，出口左洞掘进10m；陈家山隧道出口临建已基本完成，二衬模板台车已进场安装，已经具备二衬施工的条件。3、施工准备3.1、施工用电、水准备 施工用电隧道供电采用专用电网供电，其容量满足隧道施工及生活用电全部需求，为保证施工用电正常，项目部采取与供电部门联系，了解供电信息，及时满足施工生产要求，经过前期施工的运行，电力设施及管理能够保证施工的需求。同时为确保偶然断电对施工造成的影响，施工配备250KW发电机一台，能够满足施工生产要求。考虑衬砌施工混凝土浇筑时间长，为保证电力不影响施工生产，造成混凝土施工中断，特对衬砌施工建立供电应急保证措施，具体做好以下几方面工作：加强对外联系，对供电系统的供电安排进行详细的了解；加强机械设备的维修保养，确保发电机的24小时处于正常待命状态；加强供电线路的维护，确保线路负荷不超载，线路无隐患；建立以衬砌和拌和站为主的紧急供电预案。 施工用水施工区域内水资丰富，采取利用地下水资源作为施工生产及生活用水。施工及生活用水水质满足生活用水要求。施工过程中应严格加强水资源管理，避免由于水质的变化造成混凝土的质量出现波动或引起质量问题。3.2、施工技术准备技术准备工作是落实施工过程控制的关键之一，技术准备应有针对性。根据本项目施工内容的特点，开工前应做好施工交底、施工控制点及其控制方法全面的落实工作，其主要包括：、制定衬砌施工的测量控制工作，主要包括衬砌断面尺寸检测、台车定位控制、洞内初期支护的监控量测、仰拱平面位置及线形控制；、制定钢筋加工及安装的控制程序、控制检测频率；、制定混凝土浇筑质量的程序及措施；、落实施工交底制度，对施工方案、控制要点进行详细的技术交底工作；、落实安全环保技术交底工作，对施工安全环保控制具体化，同时建立了紧急预案机制，做到有章可巡。3.3、施工机械、材料、人员准备根据隧道的长度，拟投入1台10.5m全液压衬砌台车作为衬砌的内模，端头模板采用木模进行现场拼装。混凝土运输及入模采用砼搅拌运输车配合HBT60砼输送泵进行，插入式振捣器进行振捣,其投入数量能够满足施工要求，所有设备经过检查合格后投入生产。施工材料采取就近择优选择，并经试验检测合格后方可投入使用，同时加大抽检的频率，确保材料质量，数量根据实际情况不断采购，以满足工地施工对材料的不断需求。施工管理配备隧道专业技术人员，施工各作业班组都进行岗前培训，关键工种采用经培训考试合格的作业人员组成，尤其对钢筋工、焊工、混凝土振捣工实施严格的岗前培训考核，从施工的关键点对施工过程质量提供保障。4、主要项目的施工方案及方法隧道明洞施工采取仰拱施工完成后进行仰拱填充施工，最后进行墙、拱衬砌。仰拱采用分段开挖，并进行全幅一次性施工。仰拱施做完成后，安设仰拱填充模板，进行仰拱填充。采用液压整体式衬砌台车作为明洞施工的内模，台车就位固定，经测量检查合格后绑扎钢筋，利用木模现场拼装作为明洞施工的外模进行二次衬砌。拱墙采用一次性整体灌注施工。右线衬砌施工顺序：先施作YK95+094-YK95+083.5段衬砌，再施作削竹段YK95+100-YK95+094衬砌，最后施作YK95+083.5-YK95+073；左线衬砌施工顺序：先施作ZK95+093-ZK95+082.5段衬砌，再施作削竹段ZK95+104-ZK95+093衬砌，最后施作ZK95+082.5-ZK95+072；混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模。4.1 仰拱及仰拱填充施工仰拱采用分段开挖。单次循环开挖控制长度3m,严禁单次开挖长度过长，现浇C30自防水混凝土。混凝土在采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内进行浇筑。具体施工控制如下：、断面开挖 开挖前准备开挖前采用全站仪放样，确定开挖断面，用水准仪测定开挖断面的地面高程，确定各控制点的开挖深度。开挖断面按2m间距进行设置，每断面等间距设置5个高程控制点。 开挖对土质及挖机能够开挖的软弱围岩采用人工配合挖机进行开挖，对开挖断面存在孤石或石质围岩采用爆破开挖，爆破采用松动爆破。开挖过程中应边开挖边检测各控制点的标高，避免超挖，对土质及软弱围岩，基底标高以上应预留20cm采用人工开挖，避免机械对基础的破坏，对机械开挖有困难的部位，也采用人工开挖。开挖完成后，应对软弱及土质围岩的基底进行地基承载力检查，对承载力不满足要求的实施加固。 钢筋的制作及安装仰拱设计采用C30钢筋混凝土，钢筋采取在洞外钢筋加工场进行制作，洞内进行现场安装。钢筋在定制的模具上进行制作，钢筋的连接应保证焊缝的长度、宽度、厚度符合要求。安装应保证间距均匀，各钢筋允许偏差在规范允许范围之内。 模板的制作及安装模板采用大块木（钢）模进行现场的拼制，模板的刚度及平整度符合要求，支撑采用42×4mm的无缝钢管做为支撑，确保支撑的合理可靠，对拼缝不严密的局部采用膨胀胶进行填塞封堵，防止混凝土浇筑时出现漏浆造成混凝土出现麻面。 混凝土的浇筑混凝土采用拌和站集中拌和，砼搅拌运输车运输至施工地点直接入模进行浇筑。混凝土拌和及运输过程应确保混凝土质量，避免混凝土出现离析及混凝土坍落度损失过大，影响混凝土质量。混凝土振捣应确保混凝土满足内实外光的质量要求。对仰拱回填的片石强度及径级必须符合要求。 施工控制要点 施工前必须清除隧底虚碴、淤泥和杂物，超挖部分应采用浆砌片石或同级混凝土回填。 砼应整体浇注一次成型，填充砼应在仰拱砼终凝后浇筑，填充砼强度达到5Mpa后允许行人通过，达到设计强度的90%后允许车辆通行。 仰拱、仰拱填充施工前须将上循环混凝土仰拱接头凿毛处理。 根据设计要求，施工缝处钢筋应断开，并要注意与拱墙衬砌施工缝处于同一竖直面上。 仰拱顶面高程和曲率应符合设计要求，高程允许偏差为±15mm。 混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。 仰拱混凝土厚度和表面高程应符合设计要求。 仰拱填充表面坡度应符合设计要求，坡面应平顺、排水畅通、不积水。4.2 明洞衬砌施工 衬砌模板明洞衬砌采用衬砌台车作为内模，外模采用木模进行现场拼做。边墙轮廓按控制桩放线，每组衬砌放两个中线点、四个水平点，确保结构、净空尺寸准确无误。衬砌台车按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模具有足够的强度、刚度和稳定性。衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用。模板台车长度宜为10.5m，模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高不大于1.5m，每层设置34个窗口，其净空不宜小于45cm×45cm。模板安装稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板表面光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。走行架钢轨铺设按设计位置铺设。模板的安装允许偏差和检验方法：模板安装允许偏差和检验方法序号项     目允许偏差（mm）检验方法1边墙角±15尺量2起拱线±10尺量3拱顶+10、0水准测量4模板表面平整度52m靠尺和塞尺5相邻浇筑段表面高低差±10尺量台车就位洞门在圆曲线上，左线半径1500m，右线半径1550m，按照以弦代弧的方法使台车的四个角及拱顶的坐标和高程分别按照设计就位。施工中先用全站仪定出隧道中心线，埋设钢筋桩作为中桩。根据台车制作图尺寸，从中桩定出两侧轨道水平位置，按照横坡计算出台车两端轨顶控制点高程，安装好轨道，并用道钉及钢筋桩固定好轨道。台车行驶中应缓缓就位，不要发生扭曲变形。台车就位后开始调试，按照台车的起止桩号两个断面进行控制，每个断面控制两侧最低点及拱顶共三个点的坐标及高程。台车位置检测：上弧的检测，用自制的可调支架立在中心位置，找出上弧圆心，用大钢尺绕圆心旋转，测量台车外缘尺寸，做好记录与设计对照；中部圆弧采用切线支距法检测；底部采用高程和水平距离结合法检测。以上过程反复进行直到完全达到要求。钢筋绑扎台车定位与加固支撑后即按设计要求绑扎洞门钢筋。施工时先将环向主筋安装到位，与模板台车间用5cm厚C35混凝土预制垫块支撑，保证钢筋保护层符合设计要求，内层主筋及纵向分布筋安装完毕后涂刷隔离剂，涂刷时用毛巾蘸少量液体，擦拭台车表面，保证涂刷均匀且不污染衬砌钢筋。以上工序完成后安装上层钢筋，此时将第一层钢筋作为工作平台（因此内层钢筋纵向分布筋必须加强绑扎，确保能承受上层钢筋施工时的所有荷载），箍筋在纵向与环向钢筋交叉的每个节点设置，以箍筋长度控制层厚，保证钢筋弧度圆顺，层厚均匀。绑扎钢筋时应注意纵向预留斜切面接茬钢筋，以备切斜面钢筋绑扎时连接用，使斜切面与洞门紧密的连接在一起。然后按照坐标将衬砌斜切面内外两条轮廓线放样到模板台车上。钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直伸长率：级钢筋不得超过2，级钢筋不得超过1。 钢筋的加工应符合设计要求，其允许偏差和检验方法符合下表规定。钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋顺长度方向的全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±3检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检10%，并各不少于3件。 钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合下表规定。钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mm）和检验方法序号名     称允许偏差检验方法1双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距±5尺量两端、中间各1处2同一排中受力钢筋水平间距±203分布钢筋间距±20尺量连续3处4箍筋间距±205钢筋保护层厚度+10、-5尺量两端、中间各2处检验数量：施工单位全部检查。 钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配制在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：A、焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50，轴心受拉构件不得大于25；B、在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25，在受压区不得大于50；C、钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。D、在同一根钢筋上应少设接头，“同一截面”内接头不得超过50%。E、采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于10d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于5d，焊缝宽度不小于0.8d且不小于10，焊缝高度不小于0.3d且不小于4。（4）外模支立衬砌外层模板必须拼装紧密，防止灌注混凝土时由于泵送混凝土压力较大造成严重漏浆或者跑模现象。外模支立完毕后的加固工作非常重要，由于泵送混凝土的压力大，外模无外部自然支撑，仅靠人为加固，整个外模应紧密设置加固筋，每根加固筋应与衬砌主筋焊接牢固。外模除布设垂直方向的加固筋外，还应设置环向加固筋，环向加固筋的纵向间距不应超过25cm，钢筋不应小于16螺纹钢筋。外模支立的过程中分层按照轮廓线坐标点封闭衬砌斜切面，并与外模一起加固，最后形成整体封闭的空间。利用模板台车投料窗进行混凝土灌注。混凝土灌注时，不应过快，随时观察外模的动向，是否漏浆，是否跑模。若个别点存在漏浆现象应立即停止泵送混凝土，将漏浆处封堵严密后继续灌注。正常情况下，每间隔一段时间，应停止灌注，但停止时间不能过长而产生施工缝。(5)挡头板面加工及支立对于削竹式洞门施工，斜切面挡头板加工的成败成为洞门施工成败的关键。a、挡头板横向单元板加工。为了得到挡头板面板的几何结构尺寸，首先用CAD软件按比例将隧道洞门正面和侧面的主要结构尺寸画出来。需要注意的是，绘图比例和实际比例最好按1：1，由于侧面为一切圆，为施工方便及施工的可操作性，先将切圆按每20cm弧长分段，每一段对应衬砌断面图上的尺寸即为该高度挡头板的横向尺寸。可以通过每一弧线端点作水平直线和衬砌轮廓图的内外两个轮廓相交，所得到的一组相交线段的长度即为挡头板横向单元板在不同高度所对应的横向长度。每块挡头板所对应的切圆弧长可根据具体的情况而定，考虑到加工及安装的方便，取2m的切圆弧长比较合适，该长度即为挡头板肋板的弧长。b、挡头板肋板的加工。肋板的弧长为2m，这刚好是10块挡头板的横向单元板宽度的总和；肋板厚度取5cm；由于挡头板横向单元板厚度为3cm，所以可以确定肋板弧的半径。肋板装钉时空间平行（即必须与横向单元板垂直）于线路方向，这样做出的挡头板在纵剖面上就刚好和设计切圆半径一致。由于和隧道相切的切圆弧总长并不是2m的整数倍且靠顶部的横向单元板太长，所以有的肋板弧长不需要2m。c、挡头板肋板和横向单元板的安装。在安装横向单元板和肋板时，找一个相对平整的场地，将肋板在地上放平直，将横向单元板毛坯板垂直钉在肋板上。由于横向单元板每块的弧长必须为20cm，但实际钉在肋板上的毛坯板宽度并不都是20cm，同时每块横向单元板的上下边缘尺寸也不一样，所以应钉于肋板上的毛坯板按两条相对应的基线（垂直于横向单元板）的弧长方向将毛坯板现场均分为每20cm一块。这样均分得到的板块即为横向单元板，然后再求出每相应的横向单元板的上下边缘尺寸。为方便加工，只有横向单元板上下边缘的尺寸是不够的，为此应有两基线中的任意一条到横向单元板与衬砌内或外轮廓交点的水平尺寸，加工时锯掉毛坯板上多余的部分即可完成该块挡头板的加工。（6）混凝土灌注混凝土施工时，必须控制灌注速度与振捣强度，并随时观察模板是否变形。模板与台车、衬砌混凝土接触处为薄弱点，容易漏浆，混凝土灌注前应准备大量的土工布边角料或废抹布，漏浆时及时封堵。在不影响混凝土强度的前提下，尽量放慢灌注速度，每个投料口填满混凝土后应停顿一段时间，但不能超过混凝土的初凝时间，斜切面混凝土应加强养护。（7） 衬砌 施工方法拱墙衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车运输、泵送砼灌注，振捣器捣固，挡头模采用木模。混凝土浇筑要左右对称进行，防止钢模台车偏移。砼生产采用自动计量拌合站拌合。 施工程序A、进行中线、高程测量放样。B、根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差10mm。起动电动机使衬砌台车就位。涂刷脱模剂。C、起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。D、清理基底杂物、积水和浮碴；装设钢制或木制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。E、自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。 注意事项A、衬砌不得侵入隧道建筑限界，衬砌施工放样时将设计的轮廓线扩大5cm。B、混凝土灌注前及灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查，发现问题应及时处理，并做好记录。C、衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲洗干净。D、按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件，并同时施作附属洞室砼衬砌。E、砼衬砌灌注自下而上，先墙后拱，对称浇筑。在施工过程中，如发生停电应立即起动备用电源，确保砼浇筑作业连续进行。F、混凝土振捣时，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。G、泵送砼结束时，应对管道进行清洗，但不得将洗管残浆灌入到已浇筑好的砼上。H、钢筋混凝土衬砌地段，必须用与衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土或砂浆制作垫块，确保钢筋保护层的厚度。（8） 泵送混凝土施工工艺 原材料选择及其控制A、水泥的使用及保管a、水泥进场必须有出厂合格证，并经检验合格后方可使用。b、水泥进库后要注意保管，防止受潮。c、各种不同品种、标号的水泥应分别堆放，堆放时要考虑到先进先用的顺序，以免储存时期过长而失效。d、水泥出厂超过三个月有效期，或发现水泥有受潮结块现象时，均应经过鉴定后按情况使用。B、粗骨料粗骨料粒径应控制在0.30.4D（D为管径）范围之内，D=100mm时最大粒径不能超过25mm；D=125mm时，最大粒径不能超过30mm；D=150mm时，最大粒径不能超过40mm，且应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。C、细骨料细骨料宜采用中砂，通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%。 砼搅拌A、混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料）为±1%；外加剂±1%，粗细骨料为±2%，拌合用水为±1%。B、混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投放细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。C、水泥、砂、石储备要满足砼不间断施工需要。D、泵送混凝土搅拌的时间，不应小于3.0min。 砼运输A、砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌注点时，要满足坍落度的要求。B、混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。C、混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。D、混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持24r/min的慢速转动。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转2030s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。E、混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：a、喂料前，中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，若大石子夹着水泥浆先流出，说明发生沉淀，应立即停止出料，再顺转搅拌23min，方可出料。b、喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上。c、中断喂料作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土。d、严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。e、混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。 砼灌筑及捣固砼自模板窗口灌入，应由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过2.0m。在砼浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。混凝土浇筑应连续进行。混凝土浇筑分层厚度（指捣实后厚度）宜为振捣器作用部分长度的1.25倍，但最大摊铺厚度不宜大于600mm。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。采用插入式振动棒捣固，应符合下列规定：A、每一振点的捣固延续时间宜为2030s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。B、采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50100mm，与侧模应保持50100mm的距离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。当振捣完毕后，应竖向缓慢拔出，不得在浇筑仓内平拖。泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。C、对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正。  拆模及养护A、衬砌拆模时间应符合下列规定：a、在初期支护变形稳定后施工的，衬砌混凝土强度应达到8.0MPa以上。b、特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。B、混凝土浇筑完毕后的12小时以内开始对混凝土进行养护，混凝土养护的最低期限应符合要求，且养护不得中断。混凝土养护期间，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。当环境气温低于5时不应浇水。 泵送砼操作规程及其注意事项A、混凝土泵的操作人员应经过专门培训合格后，方可上岗操作。B、混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。C、混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。D、经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采用下列方法之一润滑混凝土泵和输送管内壁。a、泵送水泥浆；b、泵送与施工混凝土相同配合比但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。E、开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。F、泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。G、泵送混凝土时，料斗内应保持足够的混凝土。当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢带泵送或反泵，防止堵塞。H、当输送管被堵塞时，应采取下列方法排除：a、重复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送。b、用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击松后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞。c、当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，方可接管。重新泵送前，应先排除管内空气后，方可拧紧接头。I、泵送混凝土有计划中断时，应预先确定中断浇筑的部位，且中断时间不宜超过1h。J、管道清洗a、洗管前先进行反吸，以降低管内压力。b、洗管时，料管出口方向前方严禁站人。c、预先准备好排浆沟、管，不得将洗管残浆灌入已浇筑好的砼上。K、排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。L、管道安装原则管线宜直、转弯宜缓，以减少压力损失；接头严密，防止漏水漏浆，避免下斜，防止泵孔空管，灌筑点应先远后近，并符合下列要求：a、管道合理固定，不影响交通运输，不影响已绑扎好的钢筋，不影响模板振动。b、管道、弯头、配件存有备品，可随时更换。M、如遇混凝土泵运转不正常或混凝土供应脱节，可放慢泵送速度，或每隔45min使泵正、反转两个冲程，防止管路中混凝土阻塞。同时开动料斗中搅拌器，搅拌34转，防止混凝土离析。N、严禁向混凝土料斗内加水。4.3防水施工明洞防水采取明洞浇筑完成拆除外模后立即施工顶面防水系统，防水采用SBS型改性沥青防水卷材。防水层（SBS型改性沥青防水卷材）厚2.5mm，铺设完成后，保护层采用3cm厚M5水泥砂浆。4.3.1 止水带明暗交界的沉降缝是隧道施工的薄弱环节，也是隧道工程防水的重点，在施工中要高度重视。施作方法:沿衬砌轴线每隔不大于1m钻一8的钢筋孔。将制成的钢筋卡，由待灌混凝土侧向另一侧穿过挡头模板，内侧卡进止水带一半，另一半止水带平靠在挡头板上。待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带。施工控制要点：检查待处理的施工缝附近1m范围内围岩表面不得有明显的渗漏水，如有则采取必要的挡堵(防水板隔离)和引排措施。按断面环向长度截取止水带，使每个施工缝用一整条止水带，尽量不采取搭接，除材料长度原因外只允许有左右两侧边基上部两个接头，接头搭接长度不小于30cm，且要将搭接位置设置在大跨以下或起拱线以下边墙位置。止水带对称安装，伸入模内和外露部分宽度必须相等，沿环向每1m设二根8mm短钢筋夹住，以保证止水带在整个施工过程中位置的正确。止水带处砼表面质量应达到宽度均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实，外表光洁。浇注混凝土时，注意在止水带附近振捣密实，但不得碰止水带，防止止水带走位。止水带施工中泡沫塑料对止水带进行定位，避免其在混凝土浇筑中发生移位。4.4 M7.5浆砌片石施工及洞顶回填明洞与边坡两侧设计采用M7.5浆砌片石进行砌筑，高度为墙基础以上3.2m。施工采取明洞浇筑完成拆除明洞外模后立即施做M7.5浆砌片石。具体施工顺序如下： 检查浆砌片石的基础宽度及地基承载能力，同时检查边坡坡率。 清理基底杂物及修整基础底及平整度。 上述施工完成检查合格后进行浆砌片石施工。 浆砌片石施工完成后，待砌筑物强度达到要求进行洞顶回填。施工控制要点： 基础承载能力及边坡坡率符合设计要求，对地基承载能力不满足要求要进行基础换填，边坡坡率不满足要求采用人工休整确保其满足要求。 浆砌片石应确保片石的强度及径级符合要求，砌筑时应挂线，确保线形符合要求，同时砂浆采用拌和站集中拌和，确保砂浆质量，片石砌筑时应确保砂浆饱满无空洞。砌筑采取明洞两侧对称进行。 洞顶回填应待明洞混凝土强度达到设计强度的100%后方可进行填筑，填筑前应确保明洞防水系统施工完成且质量符合要求。填筑采取人工配合小型机具进行，采取对称分层填筑，分层夯实，分层厚度不大于30cm，其两侧回填的土面高差不得大于0.5m，回填至拱顶齐平后，应立即分层满铺填筑至要求高度，夯实度不小于70%，洞门完工后，应修整洞口地形并绿化（植草/植树木）使之与洞门环境相协调。(4)粘土防渗层应与边、仰坡搭接良好，封闭紧密，防止地表水下渗，防渗层与边坡搭接长度不小于0.5m。5、分项工程的施工5.1、施工顺序施工采取先仰拱后拱墙衬砌的施工组织进行施工。具体顺序为仰拱仰拱回填拱、墙衬砌防水施工M7.5浆砌片石施工及洞顶回填。5.2、施工控制目标、质量目标确保分项工程一次验收合格率100%，交工验收质监部门评定合格，且评分为95分以上，竣工验收质量评定达到优良，争创部优、国优工程。、安全目标实现安全生产零死亡事故率；无中毒、火灾事故；杜绝重大车辆交通事故，减少一般责任事故；安全员持证上岗率达100；按安全“一标三规范”检查，综合评定优良率达到100。、环保目标施工噪音排放达标，处罚0案次；施工扬尘、废弃物排放符合标准，社区居民重大投诉0案次，处罚0案次，临时用地复垦率100%；无重大环境污染事故。6、确保工程质量及工期的措施6.1、工程质量保证措施项目根据山区公路交通条件差，工程数量多，施工管理内容多的特点，按照业主对施工质量要求，配备施工管理经验丰富、技术过硬的施工技术人员和试验检测人员，建立以项目总工为核心的工程部、试验室、工程部“三位一体”的质量保证和质量管理体系，指导和控制施工全过程，确保质量目标实现。6.1.1、进场后项目总工组织技术干部及管理人员对图纸进行复核，并形成审核记录，深刻领会设计意图，结合工程现场考察，对图纸设计疑问上报业主澄清；组织技术人员进行水准、导线点的复测、加密，并将复测成果上报监理处等待批复；根据已完成的项目策划和项目招标文件、设计图纸的要求及项目制定的工期、质量计划、项目将采取的施工方案和施工工艺，编制项目实施性施工组织设计。6.1.2、加强质量跟踪监督检查，实施质量过程动态控制。根据工程进度和管理跨度变化，适时增加质检人员，实行旁站制度，对主要工序全过程监控。项目领导及质检人员坚持上工地巡查，及时发现施工中存在的各种问题和薄弱环节，研究制定改进措施并督促落实。对检查情况及时召开分析会，研究制定改进措施。坚持召开质量管理例会制度，项目部定期（每月）或不定期进行质量大检查并召开主要负责人、技术主管、各部室负责人参加的工程质量例会。通报施工情况，找出质量管理薄弱环节，分析原因、研究解决的办法。每周召开一次技术例会，及时解决施工技术、质量管理等方面的问题。建立质量工作台帐，详细记录项目自检工作情况和项目质量工作事件，使质量工作具有系统性和可追溯性，根据施工质量工作台帐对项目质量管理工作进行总结，研究完善质量管理工作的措施，同时对各分部、各工程技术人员质量管理工作进行总结评比，实施奖优罚劣。6.1.3、完善检测手段，制定质量标准，严格施工工艺。完善质量检测手段，搞好工序控制，以工序控制过程，以过程控制整体。从每一道工序、每一个细节入手，全过程的跟踪检测，以确保工程质量。严格质量标准，实施标准化作业，做到全部工序有标准、有检查，并把新技术、新工艺和新方法运用到各项施工生产中去，切实保证标准化、程序化的作业质量。严格执行“三检”制度，即自检、互检、交接捡，不经“三检”合格不得转入下道工序施工，使工程质量在施工全过程都处于受控状态之中，以确保每道工序规范，施工全过程创优。6.1.4、建立健全技术管理体系，做好施工技术保证。发挥质量保证体系职能，做好质量、技术保证工作，建立以总工程师为首的质量保证体系，实行技术人员质量承包责任制，逐级责任到人，一级抓一级，确保质量技术工作的严密性和正确性。推行现代化的技术管理，运用统筹方法和网络技术贯彻实施施工组织设计，搞好资源配置，努力降低成本，并严格按照网络图设计实施，使整个工程随时处于受控状态。结合工程特点和质量目标，按照部颁最新施工规范和验收标准，制定各项施工工艺和控制标准。严格设计要求，坚持设计文件图纸会审和技术交底制度，各项工程开工前下发作业指导书，搞好岗前培训，让所有职工都清楚各自施工项目的技术标准、施工工艺和操作规定。6.1.5、加强测量试验检测工作，严格项目施工质量控制。重视测量工作，选派技术水平高、操作熟练的技术人员组成强干的测量队伍，配备瑞士徕卡全站仪、精密水准仪等先进的测量仪器，以便保证测量精度。认真做好交桩复测，确保准确定位。选派精干和足够的试验人员，装备精良的试验仪器，建立能满足各项试验要求的试验室，做好地材的试验检测和各种配合比的设计试验，严格试验检测工作，外购材料必须三证（出厂证、合格证、检验证）齐全，进场后需按规定进行报检，确认合格后才能使用，切实把好试验关。试验人员必须持证上岗，试验仪器必须经有资质的计量部门进行计量标定。材料进场后，先进行抽样检验，确认材料合格并经监理工程师批准后方可使用，不合格的坚决退货清场。材料入库码垛，分类标示存放，妥善保管，确保工程材料正常使用。工程所用材料试验与检验必须按国家和交通部颁发的有关工程试验规范和规定实施，遵守招标文件中有关条款和施工规范的要求，做好材料试验与检验。6.1.6、重视内业资料工作，及时完成分项工程质量评定。项目经理部由工程部长具体负责资料管理工作，工程部设专职资料员1名，负责本项目所有施工资料登记报送和所有资料收集归档管理。分项工程开工前按照现行部颁质量检验评定标准的要求，进行质量评定单元划分，明确质量评定程序，在施工过程中要根据施工进度情况，对已完成的分项工程及时进行质量检测与评定，并将检测发现的问题和评定结果向项目领导和现场技术人员反映，督促及时进行整改，使项目的施工质量不断得到提高，确保质量目标的实现。6.1.7、加强施工现场管理，重视施工方案和施工配合比的优化。在项目施工过程中，严格执行相关施工规范、规程和实施性施工组织设计中制定的施工方案和施工工艺，并通过施工过程的应用，建立施工方案数据库和信息反馈机制，及时收集各种资料，分析整理，合理优化施工方案，实施动态管理。在确保施工进度和施工质量的前提下，不断进行施工方案的优化和施工工艺的创新，积极推广应用新技术、新工艺和新材料，努力使施工方案和施工工艺更加先进、更加科学、更加合理，确保项目施工始终处于受控状态。6.1.8、建立质量责任制。经理部设专职质量员，班组设兼职质量员，明确各级责任。开工前报