P05-PFMEA制造和装配过程潜在失效模式及后果分析.pdf

1Page-1第四讲:制造和装配过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA-过程FMEA)第四讲:制造和装配过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA-过程FMEA)Page-2一.PFMEA简介一.PFMEA简介过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。FMEA以最严密的方式总结了开发一个过程时小组的思想(其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析)。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造策划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。Page-3二.PFMEA的目的二.PFMEA的目的(1) 确定过程功能和要求(2) 确定与产品和过程相关的潜在失效模式(3) 评价潜在失效对顾客产生的后果(4) 确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量(5) 确定过程变量以此聚焦于过程控制(6) 编织一个潜在失效模式分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系(7) 记录制造或装配过程的结果Page-4三.PFMEA顾客的定义三.PFMEA顾客的定义PFMEA“顾客”的定义，通常指“最終使用者”， 也可以是随后或下游制造、装配工序，维修工序或政府法规。Page-5四.PFMEA小组的努力四.PFMEA小组的努力在最初的过程FMEA过程中，希望负责的工程师能够直接地、主动地联系所有有关领域的代表。这些领域包括(但不限于)设计、装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一层次装配的领域。过程FMEA应成为促进各相关领域之间相互交换意见的一种催化剂，从而推进小组协作的工作方式。除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进经验，否则，有一位有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。2Page-6五.动态的PFMEA五.动态的PFMEA过程FMEA是一份动态的文件，它应：(1) 在可行性阶段或之前进行；(2) 在生产用工装到位之前完成；(3) 考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序Page-7六.PFMEA的前提六.PFMEA的前提 PFMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。 PFMEA不依靠改变设计来克服过程中的薄弱环节。Page-8七.PFMEA的开发七.PFMEA的开发PFMEA的第一步：使用过程流程图PFMEA的第一步：使用过程流程图 你希望了解你目前的过程 你希望得到改进的机会 你希望阐明潜在的解决方案 你希望提高过程和使新过程文件化Page-9七.PFMEA的开发七.PFMEA的开发PFMEA的第一步：创建过程流程图PFMEA的第一步：创建过程流程图(1) 识别过程和任务你希望分析、定义重要的过程范围以便从不适的管理中识别改进的动力(2) 请教熟悉过程的人员帮助建立流程图(3) 对过程流程的起始和结束点形成一致(4) 关注改进提高的区域 过程是否符合标准，或者操作者是否使用相同的方法进行操作？ 操作步骤是否重复或无序？ 操作步骤是否为无增值劳动？ 操作步骤是否频繁出现错误？ 操作步骤是否循环返工？Page-10七.PFMEA的开发七.PFMEA的开发PFMEA的第一步：创建过程流程图PFMEA的第一步：创建过程流程图(5) 识别顺序和过程中的搬运步骤(6) 创建流程图从左到右、从上到下，有标准的符号和箭头连接每个步骤(7) 结果分析 那些操作步骤循环返工 那些操作步骤为无增值输出 那些操作步骤循环返工 与当前和期望之间有什么差异Page-11尺寸检查剪板从库房转运至剪板机储存长度定位装置储存环境长度/宽度5尺寸432材质硬度钢板材质检测1关键过程特性/KPC关键产品特性/KCC操作说明返工检测储存移动制造工序号七.PFMEA的开发七.PFMEA的开发过程流程图过程流程图 (简易示例简易示例)3Page-12七.PFMEA的开发过程FMEA应从一般过程的流程图开始。这个流程图应明确与每一工序相关的产品/过程特性。七.PFMEA的开发过程FMEA应从一般过程的流程图开始。这个流程图应明确与每一工序相关的产品/过程特性。全过程的PFMEA分析，必须按照过程流程图的工序顺序进行，并考虑所有工序所存在的特性。全过程的PFMEA分析，必须按照过程流程图的工序顺序进行，并考虑所有工序所存在的特性。Page-13RPNDOS采取的措施现行过程控制探测措施结果责任及目标完成日期建议措施RPN探测度D现行过程控制预防频度O潜在失效起因/机理级别严重度S潜在失效后果潜在失效模式过程功能要求潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）FMEA编号：_共_页，第_页编制人 ：_FMEA日期(编制)_(修订)_项目_过程责任_车型年/车辆类型关键日期_核心小组_PFMEA的分析展开：PFMEA的分析展开：(1)(2)(3)(4)(5)(6)(7)(8)(9)(10)(11) (12) (13)(14)(15) (16)(16)(17) (18) (19)(20)(21)(22)Page-14PFMEA的分析展开：PFMEA的分析展开：(1) FMEA编号：略，见DFMEA的相应描述(2) 项目注明正在进行过程分析的系统、子系统或部件的名称和编号。(3) 过程责任填入整车厂、部门和小组。如已知，还包括供方的名称。(4) 编制者：略，见DFMEA的相应描述(5) 车型年/项目：略，见DFMEA的相应描述(6) 关键日期填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的投入生产日期。注：对于供方，初始的FMEA日期不应超过顾客要求的生产件批准过程(PPAP)的提交日期。Page-15PFMEA的分析展开：PFMEA的分析展开：(7) FMEA日期：略，见DFMEA的相应描述(8) 核心小组：略，见DFMEA的相应描述(9) 过程功能/要求填入被分析过程或工序的简要说明(如车削、钻孔、功丝、焊接、装配等)。另外，建议记录所分析的步骤的相关过程/工序编号。小组应评审适用的性能、材料、过程、环境和安全标准。以尽可能简洁的方式指明所分析的过程或工序的目的，包括有关系统、子系统或部件的设计(度量/变量)的信息。如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的工序(如装配)，那么，可以把这些工序作为独立过程列出。Page-16PFMEA的分析展开：PFMEA的分析展开：(10) 潜在失效模式所谓潜在失效模式是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程要求和/或设计意图。它是对该特定工序上的不符合的描述。它可能是下一(下游)工序的某个潜在失效模式的一个相关起因或者是前一(上游)工序的某个潜在失效模式的一个相关后果。然而，在准备FMEA时，应假定所接收的零件/材料是正确的。当历史数据表明进货零件质量有缺陷时，FMEA小组可做例外处理。按照部件、子系统、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。Page-17PFMEA的分析展开：PFMEA的分析展开：(10) 潜在失效模式续过程工程师应能提出并回答下列问题： 过程/零件怎样不满足要求？ 无论工程规范如何，顾客(最终使用者、后续工序或服务)认为的可拒收的条件是什么？典型的失效模式可能是但不局限于下列情况：弯曲毛刺孔错位断裂开孔太浅漏开孔转运损坏脏污开孔太深表面太粗糙变形表面太平滑开路短路贴错标签4Page-18PFMEA的分析展开：PFMEA的分析展开：(11) 潜在失效后果失效的潜在后果是指：失效模式对顾客产生的影响。要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说明。在这里，顾客可以是下道工序、后续工序或工位、经销商和/或用户。当评价潜在失效后果时，这些因素都必须予以考虑。对于最终使用者来说，失效的后果应一律采用产品或系统的性能来描述，例如：噪音粗糙工作不正常费力异味不能工作工作减弱不稳定Page-19PFMEA的分析展开：PFMEA的分析展开：(11) 潜在失效后果续如果顾客是下一道工序或后续工序/工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述。例如：无法紧固不能配合无法钻孔/攻丝不能连接无法安装不匹配无法加工表面引起工装过度磨损损坏设备危害操作者Page-20PFMEA的分析展开：PFMEA的分析展开：(12) 严重度（S）：略，见DFMEA的相应描述推荐的评价准则：如下表6或一部分(小于100%)产品可能需要报废，不需分检或者产品/项目需在返修部门返修少于0.5小时产品/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意中等7或产品需要进行分检、一部分(小于100%)需报废，或产品/项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。产品/项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。高8或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上产品/项目不能工作（丧失基本功能）很高9或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响产品安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高有警告的危害10或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响产品安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高无警告的危害严重度级别评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。(制造/装配后果)评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。(顾客的后果)后果Page-21PFMEA的分析展开：PFMEA的分析展开：(12) 严重度（S）：略，见DFMEA的相应描述推荐的评价准则：如下表5或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理产品/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。低1或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。无可辨别的影响无2或部分（小于100%）产品可能需要返工，无报废，在生产线上其它工位返工。配合和外观/噪音项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。很轻微3或部分（小于100%）产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。配合和外观/噪音项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。轻微4或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小不100%）需返工。配合和外观/噪音项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷很低严重度级别评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。(制造/装配后果)评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。(顾客的后果)后果Page-22PFMEA的分析展开：PFMEA的分析展开：(13) 级别：略，见DFMEA的相应描述(14) 失效的潜在起因/机理：略，见DFMEA的相应描述注：应只列出具体的错误或故障情况(如操作者未安装密封件)；不应使用含糊不清的词语(如操作者错误、机器工作不正常)。(15) 频度（O）：略，见DFMEA的相应描述注：级数“1”专门用于“极低：失效不大可能发生”。推荐的评价准则：见下页表Page-23PFMEA的分析展开：PFMEA的分析展开：10.01个 每1000件极低:失效不太可能发生20.1个 每1000件30.5个 每1000件低：相对很少发生的失效41个每1000件52个每1000件65个每1000件中等：偶然性失效710个 每1000件820个 每1000件高：经常发生失效950个 每1000件10100个 每1000件很高：持续发生失效频度可能的失效率失效发生可能性5Page-24PFMEA的分析展开：PFMEA的分析展开：(16) 现行过程控制现行的过程控制是对尽可能地防止失效模式或其起因/机理的发生或者探测将发生的失效模式或其起因/机理的控制的说明。这些控制可以是诸如防失误/防错、统计过程控制(SPC)或过程后的评价等。评价可以在目标工序或后续工序进行。有两类过程控制可以考虑：预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，导致采取纠正措施。(17) 探测度（D）：略，见DFMEA的相应描述注：级数“1”专用于“肯定能探测出”的情况。推荐的评价准则：见下页表Page-256用制图的方法，如SPC来实现控制XX控制可能能探测出小7只通过双重目测检查来实现控制X控制有很少的机会能探测出很小8只通过目测检查来实现控制X控制有很少的机会能探测出微小9只能通过间接或随机检验来实现控制X控制方法可能探测不出来很微小10不能探测或没有检查X绝/肯定不可能探测几乎不可能CBA探测度探测方法的推荐范围检查类别准则探测性PFMEA的分析展开：PFMEA的分析展开：检验类别：A.防错；B.量具；C.人工检验。Page-26检验类别：A.防错；B.量具；C.人工检验。1由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出 。X肯定能探测出很高2在工位上的误差探测(自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。XX控制几乎确定能探测出很高3在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。XX控制有较多机会可探测出高4在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）XX控制有较多机会可探测出中上5当零件离开工位后的计量测量的控制，或者零件离开工位后100% 的G/NG量具测量。X控制可能能探测出中等CBA探测度探测方法的推荐范围检查类别准则探测性PFMEA的分析展开：PFMEA的分析展开：Page-27PFMEA的分析展开：PFMEA的分析展开：(18) 风险顺序数（RPN）：略，见DFMEA的相应描述(19) 建议的措施：略，见DFMEA的相应描述应考虑但不限于以下措施：1) 为了减少失效发生的可能性，需要进行过程和/或设计更改。2) 只有设计和/或过程更改才能导致严重度级别的降低。3) 要降低探测度级别最好采用防失误/防错的方法。(20) 建议的措施责任：略，见DFMEA的相应描述(21) 采取的措施：略，见DFMEA的相应描述(22) 措施的结果：略，见DFMEA的相应描述Page-28PFMEA的分析展开：PFMEA的分析展开：跟踪措施：负责过程的工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善落实。FMEA是一个动态文件，它不仅应体现最新的设计水平，而且还应体现最新相关措施，包括开始生产后所发生的设计更改和措施。负责过程的工程师可采用几种方式来保证所担心的事项得到明确并且所建议的措施得到实施。这些方式包括但不限于以下内容： 保证过程/产品要求得到实现； 评审工程图样、过程/产品规范以及过程流程； 确认这些已反映在装配/生产文件之中； 评审控制计划和作业指导书。Page-29PFMEA的案例：超链接2#：PFMEA案例PFMEA的案例：超链接2#：PFMEA案例6Page-30第五讲:FMEAs实施的步骤及技术应用第五讲:FMEAs实施的步骤及技术应用（结合实际案例讲解）Page-31一.FMEAs实施的步骤一.FMEAs实施的步骤步骤1界定产品或制程能够很清楚地让人了解到制造产品或逐行制程的内涵,从而导向简单化和持续的进步；步骤2定义功能我们希望产品或制程能够做些什么?步骤3鉴定潜在失效模式叙述“可能做错的事情”；步骤4叙述失效后果关心到客户可能注意或经验到的事项；步骤5叙述原因分解造成潜在失败模式的根本肇因以及它的基本条件；步骤6列出控制方法预防可能发生的失效模式,或者,侦测将会发生的失效模式的方法；步骤7计算风险(风险顺序数)将忧虑的事情排成等级顺序；步骤8改进措施想出规划好的措施,藉以获得最佳的产品设计或制程作业,从而促进整个产品系统的稳定性。能够很清楚地让人了解到制造产品或逐行制程的内涵,从而导向简单化和持续的进步。步骤一:界定产品或制程步骤一:界定产品或制程第一椿工作之一,就是要提供给FMEA小组适切的工程资讯,其足以阐释产品或制程.课堂练习：参加培训的学员分成2组，分别为DFMEA小组和PFMEA小组，并分别选定一个产品(或子系统或零配件)(DFMEA)和制程工序(PFMEA)，用以进行课堂案例演习。产品设计FMEA装配图面零件图纸产品规格零件或组件的样本物料清单过程设计FMEA制造流程图图解流程制程作业指导书检查作业指导书将产品(零件名称和零件编号)或制程(作业名称和工序编号)的描述,列在FMEA表格最左边的第一栏。Page-34失败是一椿事件,其时,产品或制程无法满意地执行预期的功能.FMEA的重点,定义如下:1) 我们期望产品组件或制程作业,能够为我们做些什么?2) 当功能已经设计妥当,我们就应该了解,什么是它的功能和/或目的?在有效逐行其功能的前提下,有些什么可能会发生,如何防止产品或制程的功能失败.3) 所有的产品组件或制程作业,都是为了一个特殊的目的而设计的,就是借着明确的叙述或规定,满意地逐行预期的功能.步骤二:描述功能步骤二:描述功能Page-35功能树功能树能够进出提供出入口开门旋转门推/ 拉门防止伤害提供安全提供防护需要排除的环境需要维持的环境门防止窃盗12347Page-36当门开着时当门关着时当门正在关的时候逃生方向安全方向正确的容量安全的效力防止损伤门闩的 可 靠 性12功能树功能树牢固的门闩可靠的门闩Page-37功能树功能树风雨灰尘噪音温度门关起来提供封堵43Page-38决定产品/制程的功能(1) 把每一家顾客必需要完成的需求,定义为一项或多项的功能；(2) 功能可以概略地描述,也可以提到非常特殊的需求；(3) 功能树可以很有效地,以系统化的方式来决定相关产品系统/子系统/零配件和制程工序的功能。利用功能树分析产品(或零配件)及制程工序的功能，并记载在FMEA表格的“项目/功能”(DFMEA)和“过程/功能”(PFMEA)栏。Page-39步骤三: 鉴定潜在失效模式步骤三: 鉴定潜在失效模式描述“可能出错的事情”潜在的失效模式可以定义为一种现象：一项零件装配的动作或制程,为要符合设计方面预期的效果和/或满足顾客的期望，却又可能会遭到潜在的失败。这项潜在的失败模式也有可能是处于高层次装配作业中，潜在失败模式的原因，或者是低层次零件里头的一项效应。特别是，有极多的情况可能会造成功能的失败。建议的起点是从检讨过去的FMEA失效开始，举凡试验报告、品质、保证、耐久性和可靠度等所关心的失败，以及小集团的脑力激荡活动等。Page-40步骤三: 鉴定潜在失效模式步骤三: 鉴定潜在失效模式缺陷树分析(FTA)缺陷树分析(FTA)室内漆黑室内漆黑或或没电灯炮烧掉开关失效没电灯炮烧掉开关失效或或保险丝失败电力失败保险丝失败电力失败符号符号或闸(or)或闸(or)与闸(and)与闸(and)Page-41步骤三: 鉴定潜在失效模式步骤三: 鉴定潜在失效模式缺陷树分析(FTA)是非常有用的，借着系统化来鉴定失效模式。缺陷树是以逻辑的图形来呈现，如何将一个组件的细目，分解成全部装配和制程方面的功能。缺陷树特别适合用来揭露复杂系统上的某一作业的单一失败事件。潜在失败模式必需以物理性的或技术性的术语来描述,并非以顾客所叙述的征兆(表面现象)来处理。8Page-42失效模式的例子:步骤三: 鉴定潜在失效模式步骤三: 鉴定潜在失效模式接近困难或接合松动电流过量尺寸不明确固定不适当孔太小/太大标签遗失,不清楚或错误钳夹的负荷没有适当的应用伤害零件松脱排列不整齐孔的位置不当没有钻孔或缺少零件产品的失败制程的失败Page-43步骤三: 鉴定潜在失效模式步骤三: 鉴定潜在失效模式DFMEA和PFMEA小组根据所选定的产品(或零配件)和制程工序，依据确定的功能和要求，分析可能会出现的失效模式，填写于FMEA表格“潜在失效模式”栏。Page-44步骤四: 描述失效的后果步骤四: 描述失效的后果描述顾客(内部或外部)可能注意到或经验到的失败后果,譬如(仅供参考)：噪音不规律的作业不能使用的不稳定断续的作业粗糙需要额外的努力令人厌恶的气味作业伤害不良的外观DFMEA和PFMEA小组根据所选定的产品(或零配件)和制程工序，依据所鉴定的潜在失效模式，描述失效造成的后果，并填写于FMEA表格“潜在失效后果”栏。Page-45步骤五: 叙述原因步骤五: 叙述原因分离基本的情况是必需的，确定这些情况正是潜在失效模式的真正原因。尽可能多询问“为什么？”来找到能够调整或控制的基本的“根本”原因，藉以彻底消除失败的来源。Page-46步骤五: 叙述原因步骤五: 叙述原因五个为什么？(5 Why法)五个为什么？(5 Why法)根由根由Root Cause为什麽为什麽为什麽为什麽为什麽为什麽为什麽为什麽为什麽为什麽? ?答案：?答案：?真正原因真正原因十分接近真相的原因十分接近真相的原因表面原因表面原因看到的现象看到的现象Page-47问题: 盖盘松动问题: 盖盘松动第1个为什么?螺丝掉了第2个为什么?螺丝跑出来了第3个为什么?用错了螺丝步骤五: 叙述原因步骤五: 叙述原因五个为什么(示例)：五个为什么(示例)：第4个为什么?作业员选错了螺丝规格第5个为什么?被外观相似的螺丝所混淆9Page-48步骤五: 叙述原因步骤五: 叙述原因特性要因分析图(鱼骨图)：特性要因分析图(鱼骨图)：Page-49步骤五: 叙述原因步骤五: 叙述原因特性要因分析图和/或缺陷树分析(FTA)是非常有效的工具，用来辅助鉴别真正的原因。这些工具提供了：1) 系统化的图解方法，藉以从该问题探索到真正地原因。2) 类似5个为什么那样，但是，其分支更加扩充其细节。3) 根本原因是在树的底部(鱼骨图箭头的末端)。DFMEA和PFMEA小组根据所选定的产品(或零配件)和制程工序，依据所鉴定的潜在失效模式，采用FTA或鱼骨图工具分析出造成失效的原因，并填写于FMEA表格“潜在失效起因/机理”栏。Page-50步骤六: 列出现行的控制方法步骤六: 列出现行的控制方法现在的控制方法是描述预防可能发生的失效模式，或是可侦测到将要发生的失效模式之控制方法。说明：只列出那些目前正在使用，或是过去曾经用过的管制方法。新的和没有试用过的和/或只是刚规划好准备要用的管制方法，不要列入。这些管制方法，应该列入FMEA表格的“建议措施”栏。DFMEA和PFMEA小组根据所选定的产品(或零配件)和制程工序，依据所确定的潜在失效起因/机理，分析现有的控制预防和控制探测的方法，并填写于FMEA表格“现行设计(过程)控制预防(探测)”栏。Page-51步骤七: 计算风险(风险顺序数-RPN)步骤七: 计算风险(风险顺序数-RPN)风险顺序数是严重度、发生机率和难检度之评分乘积。风险顺序数是用来评定设计方面忧虑事项的优先顺序(类似柏拉图的方法)。对于它们本身来说，风险顺序数没有其它的价值或意义。风险顺序数(RPN)的计算：首先评定S、O、D的程度分值，而后计算RPN。计算示例:严重度(S) 发生机率(O) 难检度(D) = 风险顺序数(RPN)10 5 52505 8 2 801 2 3 6Page-52步骤七: 计算风险(风险顺序数-RPN)步骤七: 计算风险(风险顺序数-RPN)DFMEA和PFMEA小组根据所选定的产品(或零配件)和制程工序，参照S、O、D的配分标准，分别确定每个“潜在失效模式”和”潜在失效起因/机理“的S、O、D程度值，并计算出RPN，填写于FMEA表格“S、O、D和RPN”栏。根据RPN的计算结果，分别确定出所选案例中的前三项高优先(风险)的”潜在失效原因/机理“。Page-53步骤八:改进措施步骤八:改进措施FMEA专案小组的任务是发起行动，用在设计的防错，创造最适化的产品或在制造功能方面，创造出最佳化的组合，藉以提升系统的稳健性。改进的措施包括：1) 失效模式数据的分析；2) 透过脑力激荡，找寻防止潜在错误的机会，并能与该设计结合，从而减少设计失效的潜在风险；3) 界定组织/工程师在设计调适方面的责任，从而影响改进措施和目标达成的期限；4) 针对修改过的设计实施再评鉴，调整评分，以及风险优先数的重新计算，以落实持续改进。10Page-54步骤八:改进措施步骤八:改进措施改进的措施旨在防止问题的再发，所以防错技术(POKA-YOKE)的应用则显得很关键。1) 防止失误设计的应用a) 工作方法b) 制造工艺c) 辅助工装、夹具、治具的设计d) 材料识别设计等2) 标示识别与防呆防误防错技术三层次:3) 错了可告知 (失误无妨)2) 将要失效就告知(预知/警告)1) 不会失效 (失误无缘)Page-55步骤八:改进措施步骤八:改进措施DFMEA和PFMEA小组根据所选定的产品(或零配件)和制程工序，针对所选出的前三项高优先的”潜在失效原因/机理“ ，透过脑力激荡的方式，分别确定出改善措施，填写于FMEA表格的”建议措施“栏。并确定下来每项措施的实施责任者和目标完成日期。Page-56二.FMEAs的分析二.FMEAs的分析FMEA的分析和解释，对于FMEA的专案的有效性，具有绝对的重要性。由于未能正确地分析FMEA，在设计的改进方面，会造成拙劣的决定，而且可能误导组织的资源运用和产生最少的结果。为要减少产品或制程失败的风险，其最大的机会，可以借着检讨严重度、发生机率和/或难检度的风险评估价值而确定。严重度高严重度的评分，确认了主要的忧虑或设计的弱点。失败有可能危害到顾客的安全，或造成更重大的失败。(优先考虑降低)发生机率对于减少失败发生之机率，建议用适当的统计手法来调查变异的来源。(必须考虑降低)Page-57二.FMEAs的分析二.FMEAs的分析难检度一项失败，在难检度方面的重要性，决定于严重度和/或发生次数的评分。为了品质的改善而从事改进侦测管制方法是很花钱而且没什么效果的。增加检验的频率，并不是一种积极的矫正措施，而且只能用来当作最后的手段或当作临时的衡量标准。有些情况需要在特殊的设计元件上，采取设计变更，藉以协助侦测。也许可以采用变更现在的管制系统，来提升侦测失败的机率。无论如何，必需强调预防缺点(例如：降低发生机率)重于发现缺点。(不经济的改善项)二.FMEAs的分析二.FMEAs的分析产生改进措施后的风险顺序数：一但矫正措施的效果已经获得证实，就必需再评估和记载修正后的发生机率，严重度和难检度的评分。计算和记载这些最后发生的风险顺序数。FMEA的开发旨在持续改进，以逐步实现稳健的设计和过程管理，所以持续的针对同一FMEA中的高优先风险项进行不停的改进是必须的。最终实现“零缺陷”及产品和技术KNOW-HOW的管理。Page-59三.课堂演练之FMEAs案例的发表三.课堂演练之FMEAs案例的发表DFMEA和PFMEA小组根据所选定的产品(或零配件)和制程工序的演练案例，分别选派一位代表进行FMEA分析结果的发表。11Page-60第六讲:FMEAs应用程序及实例辅导第六讲:FMEAs应用程序及实例辅导Page-61一. DFMEA & PFMEA应用程序一. DFMEA & PFMEA应用程序其他公司DFMEA & PFMEA程序文件参考DFMEA & PFMEA空白表格二. DFMEA实例试作二. DFMEA实例试作1.选择公司内的一个自主设计的新型号产品，列出这个产品的系统、子系统和零部件的树状结构图。2.应用框图(方块图)写出产品系统间的关系。3.应用树形排列图写出产品项目之系统、子系统和零部件之功能和潜在失效模式。4.在以上前提准备OK的情况下，按照FMEA实施的步骤，完成DFMEA的完整实例的开发。Page-62三. PFMEA实例试作三. PFMEA实例试作1.列出公司内现有的一个产品的制造过程流程图(最好尚未试生产)。2.依据FMEA实施的步骤，结合此产品的过程流程图完成PFMEA的完整实例的开发。3.PFMEA实施过程中所有分析技术的应用情况需予以记录。(如：鱼骨图)四. FMEAs实例应用辅导四. FMEAs实例应用辅导由主讲老师针对以上DFMEA & PFMEA实例试作的结果进行验收和指导，以同学员共同研讨FMEAs应用之正确性、有效性和方法。并教导和指正FMEAs应用的实务技巧。Page-63Question & AnswerQuestion & Answer双向双向双向双向交流交流交流交流