静压预应力混凝土管桩施工质量与安全控制措施探讨(共31页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上静压预应力混凝土管桩施工质量与安全控制措施2工程实例湖南芷江某住宅小区工程总建筑面积38200m2，为57层多层住宅，结构形式为钢筋混凝土框架结构。本工程采用静压预应力高强度混凝土管桩（PHC），其中5#楼基础PHC管桩共347根。（ZH-1.3）桩型号：PHC-400(95)-AB-CB-C80-L（桩长），配十字型桩尖，具体力学参数见表1。桩端持力层为层粉质粘土层，桩进入层土深度不小于6.0m，试桩报告提供的单桩承载力特征值为1000kN。2预应力混凝土薄壁管桩常见质量问题分析预应力混凝土薄壁管桩在桩压入过程中，以桩基本身的重量和配重作为反作用力，克服压桩过程中的桩侧摩阻力和桩端阻力，当管桩在竖向静压力作用下沉入土中时，桩周土体发生急速而激烈的挤压，土中孔隙水压力急剧上升，土的抗剪强度大大降低，桩身很容易下沉。静压管桩基础的施工质量虽然较沉管灌注桩、锤击桩等施工方法稳定，但由于其工序多、涉及面广，在全过程中，稍有不慎或把关不严，就会造成质量事故或质量隐患，教训也是屡见不鲜的。影响桩基施工质量的因素有多方面，如：地质勘探资料的局限性、地质情况的不可预见性、桩身的高脆性、桩身材料预制或压桩施工管理不完善等。因此，静压管桩桩基工程的施工应全面考虑各种可能影响因素，细致地做好各项事前控制工作，将隐患扼杀在摇篮中，同时也有利于工程进度和造价的控制。3静压高强预应力管桩施工技术及质量控制3.1静压管桩施工工艺流程定桩位（测量、编号、复合）压桩机到位（确定型号、标定技术参数）吊桩、对中（控制吊点、垂直度）焊桩尖（查焊接）压第一节桩（确保桩垂直度）焊接接桩（查电焊工资质、焊条、焊序、焊接层数、质量、自然冷却时间等）压第N节桩（进行全过程测量、调控）送桩、终桩（对送桩压力与标高进行双控）移机（地压耐力、压桩顺序）截桩（锯桩器截割）记录、 核查压桩及桩基检测相关资料。3.2静压高强预应力管桩施工施工单位安排1台YZ-160型静力压桩机和QY-16 t吊车各1台，并配置2台二氧化碳气体保护电焊机进场施工。施工管理人员和作业工人配制齐全并全部就位。业主和监理成立5人监督小组，对压桩过程进行全程跟踪，并对每根桩的桩身质量、沉桩和收桩过程进行旁站检查。沉桩过程中，粉质粘土层中有一层1m左右厚含砾中粗砂，当桩头进入后，力表读数便快速上升，并且机身开始抖动，有少部分桩出现断桩。后来通过加大桩机配重，并在遇砾砂层时及时调整静力，采取忽停忽压的冲击施压法，使桩缓慢下沉穿透砾砂层。另外，有一部分场地层土起伏较大，当桩头遇岩层压力加大、使桩的侧向受力加大时，侧向受力会造成桩头突然折断。针对这种情况，施工人员采取相应措施，要求主机在桩头接近层土时放慢沉桩速度，当压力表值快速上升时及时调低压力，用较小压力反复压平桩头土层，待桩头进入层土后，再加压力值至终压值。3.3静压高强预应力管桩施工质量控制措施3.3.1压桩前的质量控制1）审核施工方案。主要看其施工人员配备及持证上岗情况；选用的压桩机型是否符合场地地质情况、是否符合设计图纸中选用的管桩规格及单桩竖向极限承载力的要求；压桩顺序安排是否符合建筑桩基有关技术规范要求；质量、安全、控制措施是否到位等。2）现场检查压桩机是否安装调试好，油压表是否按期检测，配重是否满足大于1.21.5倍单桩竖向极限承载力的要求，是否会产生沉机、走位等现象；边桩、角桩是否有足够压桩位置和是否会对邻近建筑物产生侧向挤压影响；施工现场架空和地下障碍物是否已经处理。3）管桩进场时应检查其出厂合格证、检验报告和产品说明按不同规格、长度及施工顺序合理堆放在坚实平整的地上（一般宜单层堆放，叠层堆放时不得超过4层），并采用可靠的防滚、防滑措施。4）检查电焊条、焊丝、桩尖等其他进场材料质量证明文件，并现场核对实物。5）复核轴线、桩位、控制标高的准确性。桩位复测允许存在偏差值，单桩为10 mm，全桩为20mm。桩位可用打人短钢筋、系上红色胶带和洒一圈白石灰水来做醒目标志。6）正式压桩前应组织设计、地质、建设、监理、质监和施工等单位在现场共同进行工艺性试压桩，以确定持力层强度、桩长、终压值、复压次数和复压时沉降量等收桩标准的重要参数。3.3.2压桩过程中的质量控制1）桩在起吊时应保持平稳，保护桩身质量，避免砸、撞、拖造成断裂，起吊时同时检查桩身有无裂纹，是否完好，对断裂桩进行报废处理，桩在现场翻运后堆放平整。2）应严格按照施工方案及有关技术规范的要求进行施工。施工顺序应考虑群桩的挤土效应，一般不同的桩基应先深后浅、先大后小、先长后短；同一单体建筑或全桩承台应先施压场地中央的桩，后施压周边的桩；当毗邻其他建筑物时，由毗邻建筑物向另一方向施压；如周围为基坑的支护时，其支护结构应在主体桩施工完成后再行施工。3）第一节桩吊桩到位后应核对其桩心是否对准桩位中心，若地面土体被桩机碾压变形导致桩位标识位移时，应重新拉轴线确定桩位。4）当管桩插入地面1m左右或接桩时施工人员应利用桩机驾驶室现地面垂成90°角的侧面进行观察，调整好桩的垂直度，垂直度偏差不宜大于0.5%。在施压桩过程中决不允许用桩机拖桩来调整桩位和垂直度，以免造成桩倾斜、折断，从而影响成桩的质量。5）为防止由于桩管内水渗入至持力层使其风化岩岩体软化，发生管桩承载力下降、沉降加大的现象，焊接桩尖时焊缝应饱满连续，并在第一次接桩前向下节管桩内灌人1.2 m1.5 m高的素混凝土。6）管桩对接前应用钢刷将上下端板清刷干净，用导向箍引导上节管桩就位，使上下节顺直后才开始施焊。焊接时，宜先在坡口圆偶周上对称点焊4 6个点固定，拆除导向箍后再行施焊， 焊接层数不得少于二层，并且焊缝应饱满连续， 焊好后应自然冷却8min以上方可施压，严禁用水冷却和焊接后立即施压。7）沉桩过程中应根据地质资料和设计图纸要求进行控制。沉桩速度不能过快，一般控制在每分钟1.8m左右为宜；沉桩过程中，当桩尖遇到硬土层或砂层而发生沉桩阻力突然增大时，可采取忽停忽压的冲击施压法，使桩缓慢下沉直至穿透硬土或砂层。当遇到持力层岩面起伏较大时，可采用调整静压力或反复施压法使桩尖逐渐进入岩层内，然后再加大静压力，这样就可以避免桩头侧向受力较大而发生断桩现象。沉桩过程中除接桩停留外宜连续施压，接桩停留时间也不宜大于30min。8）在沉桩过程中如果压力值突然下降、沉降量突然增大或桩身污染倾斜、跑位，可能是断桩。对于配置封口型桩尖的管桩，可通过吊线垂丈量桩长或吊低压照明灯直接观察来判断是否断桩。沉桩过程中如有断桩、桩身混凝土出现裂缝、地面隆起、邻桩上浮或压桩至设计桩长但仍未达到收桩的终压值要求，或终压值满足收桩要求但桩长不能达到设计要求时，应与设计、地质等有关单位人员联系，分析原因采取相应措施处理后方可继续压桩。压桩时如遇地下障碍物，可根据其深度分别采用除障、引孔、避让等措施解决。10）压桩过程中应采用水准仪定点、定入、定仪器，对已完成的桩点标高及时测量，待压桩全面完成后，再行复测，如两次测量差大于20mm，表明浮桩较严重，必须复压。11）压桩时应合理配制桩长，尽量使同一承台桩接头位置相互错开，并避免接桩时桩尖处于砾砂层内。截断后的短桩被重新利用时其长度不宜小于3m，同时要认真检查其是否有裂缝，当需要送桩时，送桩深度不宜大于2 m。12）沉桩过程中应认真观察压力表读数，做好原始数据纪录。应记录所压桩号、节数，每节配桩长度，每节桩压力表的读数和稳压时贯人度、终压值等，以判断桩的质量和承载力，防止错压、漏压现象发生。13）收桩是整个压桩过程的关键，应严格按照工艺试桩确定的收桩标准要求进行。一般情况下，桩长应达到设计图纸要求，终压值略高于2倍单桩承载力特征值，然后利用2倍单桩承载力特征值进行35次复压，每次持荷时间 1min2 min，其最后两次沉降量总和应小于设计要求或小于5mm。3.3.3基坑开挖阶段的质量控制基坑开挖时可根据桩的分布密度，利用不同型号的挖掘机与人工挖土相结合的方法进行。挖土过程中机械设备严禁靠近桩身；深基坑压桩完成2周以后才允许开挖，并应采取分层、均匀、对称方法开挖，及时去除桩间土；严禁将土堆放在基坑边坡附近，以减少桩侧土的侧向位移，防止桩位移或折断。3.4桩基检测桩基检测采用低应变法来判断桩身完整性，用单桩竖向抗压静载试验确定单桩竖向抗压极限承载力。抽检数量应根据建筑物的重要性、地质条件、成桩质量可靠性和相关规范规定来确定。一般先取20%以上且不得少于10根有代表性的桩做低应变检测，对于3桩或3桩以下承台抽检桩数不得少于1根。低应变检测完后，应根据其检测结果，选择有代表性的、类桩做静载；静载试验的检测数量不应少于3根，且不宜少于总桩数的1%，当工程总桩数在50根以内时不应少于2根；静载检测完后，用类优质桩、类合格桩的静载试验结果来统计工程桩承载力特征值；对于类有问题的桩应进行验证后酌情处理；类不合格桩必须进行处理。本工程打桩结束后，从现场选取3根不同持力层及压桩力（见表2）的工程桩进行抗压静载试验，最大检测荷载取二倍单桩承载力特征值，约1500kN。根据Q-S试验曲线分析，单桩的抗压极限承载力均达到1500kN，分析曲线见图1，同时，抽取13根不同压桩力的桩进行高应变动测，极限承载力均达到设计要求。4静压管桩施工安全控制措施建立健全的工程项目有关安全管理制度，对于所有进场施工人员进行上岗前的安全文明教育和安全技术交底，并核对特种作业人员上岗证，具体安全措施如下：1）桩机安装完成后，应组织相关人员进行检查验收。主要检查各部件在空载时运转是否自如，有无异常响声，有无振动破坏现象，配重铁块是否锁紧，并检查用电没备是否安装了漏电保护开关，电缆是否有乱搭、乱接及拖地现象等。2）压桩作业时，非工作人员须离桩机20m以外：施工人员应配齐各就各位,不得随意串岗或进行与作业无关事情；起吊重物时需有专人指挥，且起重臂下严禁站人。3）起重机其中范围不得超过起重性能规定的指标。起吊管桩时，索具应吊在管桩0.3L（L为管桩长）以上位置，但离桩端必须大于1m；起重机吊桩进入夹持机构后，在压桩开始之前，起吊钢丝绳必须放松，压桩时则随沉桩速度不断放松，使吊钩始终处于不受力状态，最后通过司索工人工脱钩，这样既可以避免拉断钢丝绳或拉弯起重机吊臂，又可避免因强行摆臂脱钩或过长的管桩倾斜造成管桩折断，从而发生断桩从高处倒下的意外事故。4）接桩焊接用焊机操作时应加装防护罩，并没有专用有效地线；各种气瓶应作标识，气瓶距明火点10m以上，气瓶间距必须大于5m；气瓶必须加防震圈和防护帽，其使用和存放时严禁平放或倒放。5）施工完毕的桩头上面要加盖，以防行人或杂物等掉入。预应力高强度混凝土管桩（以下简称PHC管桩）实用于基岩埋藏深、强风化岩层或风化残积土层厚的地质条件，它具有单桩承载力高、工程造价低、桩身质量稳定、施工质量易控制、施工周期短等优点，在各类工程基础中得到了广泛的应用，而静压PHC管桩施工无振动无噪音的特点特别适用于与其相邻建筑距离较近，或者邻近居民小区和学校等新建建筑施工。 1、工程概况腾飞新村扩建工程为两栋12层小高层住宅楼，框架剪力墙结构，总建筑面积19087m2.基础设计为管桩，桩型PHC-AB400（95）-9，9和PHC-AB400（95）-10，10两种，桩身砼强度C80；桩尖持力层为第10层、11层含砂姜粉质粘土。设计单桩竖向承载力特征值分别为800kN、900KN，单桩竖向承载力极限值分别为1600KN、1800KN.采用静力压桩法施工，共计PHC管桩537根。工程结束后选取4根桩做了静载试验，20m桩长静载试验极限承载力为1980kN，18m桩长静载试验极限承载力为1980kN，随机抽测了114根桩做低应变动测检验，结果I类桩100根，II类桩14根。检测结果表明，桩基工程质量全部达到设计和规范要求。 2、工程地质条件 根据工程勘察资料，与静压PHC管桩施工有关的土层特性如下： （1）杂填土：灰褐色-褐色，层厚0.73m；（2）粉土：浅褐黄色，稍湿稍密，层厚约0.97m； （3）粘土：浅灰色-黄褐色，软塑为主，干强度和韧性高，层厚1.14m； （4）粉土：浅灰色-褐黄色，软塑-可塑，稍湿-密，层厚为1.5m； （5）粘土：土黄-褐黄-褐色，软塑-可塑，干强度和韧性中等，层厚一般为1.15m； （6）粉细砂：浅灰-褐黄-黄色，湿，松散，层厚为1.78m； （7）粘土：土黄-深灰-灰绿色，可塑为主，干强度和韧性中等，层厚为3.34m； （8）含姜砂粉质粘土：灰绿-褐黄色，可塑-硬塑状，干强度和韧性中等，层厚3.88m； （9）粉细砂：黄色为主，湿，中密，主要成分石英，长石，层厚为1.24m； （10）含姜砂粉质粘土：土黄色，可塑-硬塑状，干强度和韧性中等，层厚6.77m； （11）含姜砂粉质粘土：褐黄色，可塑-硬塑状，干强度和韧性中等，未揭穿。 3、施工工艺 3.1机械选型 由于施工场地邻近居民区及中学，为减少施工时的噪音污染，管桩施工采用静力压桩法，选用武汉桩机厂生产的YZY-500型抱压式静压桩机，该机型采用双夹持器，由于夹具较长可以更有效地保证桩身的垂直度、可在不增加夹桩力的情况下增大摩擦力，减小对桩身的侧压力。 3.2工艺流程 桩位测放压桩机就位吊桩、插桩桩身对中调直静压第一节桩桩焊接压第二节桩送桩至桩顶到设计标高成桩移机。 3.3施工准备 3.3.1场地准备。施工现场尽量平整，当有坡度时，坡度不得大于1/100，场地地耐力应不小于140kN/m2. 压桩机工作距离要求：桩位中心距离周边建（构）筑物的间距应大于二分之一压桩机宽度。3.3.2桩位测量准备。根据基准点进行放样，将轴线控制点引出场地之外6m8m处，做好测量控制网建立工作，然后根据控制线和设计图纸桩位尺寸放出每一根桩的桩位，施工过程中应经常复核桩位，防止因施工等原因造成桩位位移。 3.4吊桩、插桩3.4.1压桩机就位。桩机移至桩位位置，将桩机调平，用机上吊车吊起管桩徐徐插入桩机的夹持器内，当管桩下端离地面20cm处时，逐渐抱紧夹持器，夹桩压力不大于5MPa，并应逐次加压。 3.4.2桩插入。使管桩中心对准桩位中心，之后提起管桩少许，进行桩尖焊接，根据工程实际情况也可采用无桩尖的压桩。桩插入时应根据机上水平仪调节器平机台，采用经纬仪在两个垂直方向进行校测，监控桩身垂直度，其偏差不大0.15%. 压好第一节桩是保证整根桩质量的关键。若桩身垂直度偏大，须拔出重新插桩，并根据经纬仪指示调节机身水平度使桩身垂身；现场技术员需对压桩过程全过程控制，以保证桩的垂直度。压桩时应随时注意桩身和压力表的变化情况，当遇有压力值突然下降、沉降量突然增大、桩身突然倾斜、桩身混凝土破碎、地面明显隆起及邻桩上浮或位移过大等情况时应暂停压桩，及时与设计、监理等有关人员一起分析原因，采取有效措施后再继续施工。每根桩应一次连续施工完毕，中途不得无故中断。 3.4.3接桩。 （1）接桩时，下桩节的桩头宜高出地面0.8m1.1m，以便于接桩焊接操作。下节桩的接头处应设置导向箍，以方便上节桩就位，上下节桩对接偏差不应大于2mm. （2）桩对接前，上下端板表面应用钢丝刷清洗干净，坡口处应刷至露出金属光泽。当桩端间隙较大时可用铁片填实，再行施焊。 （3）桩焊接时宜先在坡口圆周对称点焊4点6点，待上、下桩节固定后拆除导向箍，再分层施焊，施焊应有两个焊工对称进行。 （4）焊接层数一般为三层，不得少于二层。第一层必须用<312mm电焊条打底，以确保根部焊透，第二层可用粗焊条（<4mm或<5mm），电焊条宜采用E43XX型，内层焊渣清理干净后方能焊外层，焊缝应饱满连续。 （5）尽可能缩短接桩时间，焊好的桩接头应 自然 冷却后才可继续压桩，自然冷却时间不应小于8min，严禁用水冷却或焊好后立即施压。 3.4.4终压。本工程为摩擦桩，压桩控制按照设计桩长进行控制，但在施工前先按设计桩长试压3根桩，待停置24h后，用与桩的设计极限承载力相等的终压力复压，结果复压桩身稳定，即可以此进行控制；对于端承桩或端承摩擦桩，则按终压力进行控制。 4、静压管桩常遇问题及防治处理办法4.1桩身断裂 4.1.1现象：在沉桩过程中，桩身突然倾斜错位，当桩端处土质条件没有特殊变化，而贯入度逐渐增大或突然增大，这时可能是桩身发生断裂。 4.1.2原因： （1）桩节的细长比过大，沉桩又遇到了较硬的土层； （2）制作桩时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入时桩身发生倾斜或弯曲； （3）桩入土后遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧； （4）稳桩时不垂直，压入地下一定深度后，再用移动桩机机架方法校正，使桩身产生弯曲； （5）接桩时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了弯折； （6）制作桩的混凝土强度不够。桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。 4.1.3预防措施： （1）施工前应将桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位进行钎探了解； （2）在稳桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，桩压入一定深度后发生严重倾斜时，不得采用移机架的方法来校正； （3）桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行，发现桩开裂超过有关规定时不得使用。 4.2沉桩达不到设计要求4.2.1现象：桩设计时是以最终贯入度和最终桩长为施工的最终控制。一般情况下，以一种控制标准为主，以另一种控制标准为 参考，有时沉桩达不到设计的最终控制要求。 4.2.2原因分析： （1）勘探点不够或勘探资料粗略，对工程地质情况不明，尤其是持力层的起伏标高不明，致使设计考虑持力层或选择桩有误； （2）勘探工作以点代面，对局部硬夹层，软夹层不可能全部了解清楚，尤其在复杂的工程地质条件下，还有地下障碍物。压桩施工遇到这种情况，就会达不到设计要求的施工控制标准（3）桩身断裂，致使桩不能继续压入。 4.2.3预防措施： （1）详细探明工程地质情况，必要时应补勘，合理选择施工机械、施工方法及压桩顺序； （2）防止桩身断裂。 4.3桩顶位移4.3.1现象：在沉桩过程中，相邻的桩产生横向位移或桩身上浮。 4.3.2原因： （1）桩入土后遇大块坚硬障碍物，把桩端挤向一侧； （2）两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折； （3）土壤饱和密实，在沉桩时土被挤到极限密度而向上隆起，导致相邻桩被浮起； （4）在软土地基施工较密集的群桩时，由于沉桩引起的孔隙水压力把相邻的桩推向一侧或浮起。 4.3.3预防措施：（1）采取降水或排水措施； （2）采取先开挖基坑后压桩的措施。 4.4接桩处松脱开裂 4.4.1现象：沉桩时接桩处出现松脱开裂现象。 4.4.2原因：（1）连接处表面没有处理干净，留有杂质、雨水、油污等； （2）连接件不平，有较大空隙，造成焊接不牢； （3）焊接质量不好，焊缝不连续、不饱满或有夹渣； （4）两节桩不在同一直线上，接桩处产生曲折，沉桩时接桩处产生集中应力而破坏连接。 4.4.3预防措施：（1）接桩前对连接部位上的杂质、油污等必须清理干净，保证连接部位清洁； （2）检查连接部件是否牢固平整和符合设计要求，如有问题，必须进行修正； （3）接桩时，两节桩应在同一轴线上，焊接预埋件应平整服贴，焊接后，认真检查一遍，符合要求后再继续压。 结束语 本桩基工程施工完成后，通过桩基检测表明该工程PHC预应力管桩符合设计要求，因此高强混凝土预应力管桩具有质量可靠、单桩竖向承载力等优点，值得推广。1事前控制 前期工作阶段在监理工作中,事前控制是最有效的手段。预应力混凝土管桩工序的不可逆转性和隐蔽性决定了其前期监控工作的必要性。 1.1编订施工监理细则,做好资格审查和图纸会审,敲定施工方案。 (1)解本工程施工的特点与难点,根据工程验收规范和实际要求编制可行的监理实施细则。 (2)开工前,应审查施工单位现场项目管理机构的质量管理体系、技术管理体系和质量保证体系,审查承建单位的资格、技术与管理水平、以往的施工业绩、特殊工种人员上岗证书等。对承建商的开工申请报告和施工组织设计进行审核评定,监理人员应按工程地质、水文地质条件、邻近建筑物基础和管线情况及施打位置有否旧基础管线等障碍物情况,重点审核施工方案、施工机械及打桩顺序、桩机行走线路,尤其是关键工序的工程质量控制及保证措施,主要包括桩位控制、垂直度控制、焊接质量等是否符合要求。 (3)组织设计、施工等有关单位进行会审,研究工程地质勘察报告、桩位图、施工图、复核桩设计承载力等问题。同时,做好技术交底设计人员讲明设计意图和施工技术要点、监理人员明确质量控制标准、施工单位进行施工图答疑等。 1.2审查管桩及各种配件、施工设备合格情况 管桩入场必须具备出厂合格证及生产厂家资质证明,接桩用焊条、钢板或角钢材质规格应符合设计要求;焊条要有出厂合格证,钢板或角钢有质保书或检验报告。上述资料经监理确认后才能投入使用。进场的施工设备,符合现场的施工技术要求和环境要求,如:打桩锤重、桩机型号、设备噪音、主杆高度、垂直度等:检查打桩设备的安装和调试:压桩设备的规格,压力系统允许最大压力及加压龙门架的高度等。1.3复核桩位放线及标高,打试验桩。 根据施工图,对桩位轴线放样情况及标高进行复核,定位允许偏差为:群桩20 mm,单排桩l0 mm。若超出范围必须重新定位,复核桩位标高,根据施工图及规范推算最大送桩范围(送桩不能深于设计标高及不宜深于2 m)。正式施工前必须先打(压)试验桩,确定桩长、最后贯入度和最后打锤击数(每米压力值及贯入速率)等技术指标并校验打(压)桩设备、施工工艺及技术措施是否符合要求(压桩机应根据土质情况配足额定重量)。试桩要求通知业主、质监站、设计单位、监理单位、总承包单位参加,共同确定收锤标准(终压力),并签证确认后,才能正式进行管桩施工。 2施工中控制 施工工艺流程(以锤击法施工为例):抄平放线 桩机就位 桩机调整 吊装定位 垂直检查 打击贯入 吊入上桩 垂直检查 焊接接缝 打击贯入 最终收锤 "N定记录 桩机移位。 2.1原材料抽检 检查管桩是否采用图纸要求的类型(采用A型桩或AB型桩);管桩桩头处钢板与混凝土的结合有无缺陷,管桩桩身有无裂纹、麻面及粘皮等;检查桩尖是否采用图纸要求的类型(十字型、圆锥型、开口型),桩尖各部位采用的钢板是否符合规范及设计要求,焊接质量是否达到规范要求等。 2.2管桩施打 (1)打桩前应先在桩身及送桩器上作尺寸标记,以便在打桩时观测每次锤击桩的下沉量;常压蒸养的PC桩应不少于28 d的龄期方可施打。 (2)桩机的架设必须平稳,桩帽与桩端之间应设置弹性衬垫,衬垫厚度均匀。且经锤击压实后的厚度不少于120 mE,桩帽与桩锤之间应用竖纹硬木或钢丝绳叠盘作锤垫,厚度应取l50mE200 mE;送桩器与管桩桩头之间应设置12层麻布袋或硬纸板作衬垫。 (3)桩尖材料及焊缝必须满足规程要求,桩尖定位的偏差不得大于20 mE。 (4)打桩应重锤低击,开始打桩时首先应用短落距轻打数锤,观察桩身与桩架、桩锤等是否在同一垂直线上,第一节桩起吊就位插入地面时的垂直度偏差不得大于0.5%,打桩过程中,当桩身倾斜超过0.8%时,应设法纠正,当桩尖进入硬土层后,严禁强行纠偏,打桩过程中注意检查桩机工作情况和稳定性;检查机件是否正常,绳索是否有损伤,桩锤悬挂是否牢固,桩架移动和固定是否安全等。 (5)打桩时由专职施工员做好施工记录,开始打桩时,应记录每沉落lm所需的锤击数,并记录桩锤下落的平均高度,当下沉接近设计标高和贯入度要求时,应在一定的落锤高度下,以每落锤l0击为一阵击阶段,测量其贯入度并登记入表,并做收锤回弹曲线。 2.3垂直度控制 第一节管桩起吊就位插入地面时的垂直度不得大于0.5%,宜用长条水准尺或其它测量仪器校正。管桩施打过程中,桩锤、桩帽和桩身的中心线应重合,若是采用压桩机,则夹具与桩身的中心线应重合。施打过程中如桩身突然倾斜,应令施工单位暂停施打,报于设计及有关人员研究处理,严禁用桩机本身移动调正。 观察管桩的贯入度(或沉桩速度)变化参照地质报告,观察管桩的贯入度(或沉桩速度)与地质是否相符,贯入度(或沉桩速度)有无突变,如发现突变则有可能是发生断桩,应令施工单位暂停施工,报与设计及有关人员研究处理。管桩允许尺寸偏差见表1。 2.4收锤标准 收锤标准应以到达的桩尖持力层,最后贯入度或最后1.0 m沉桩锤击数为主要控制指标;正常情况下,最后贯入度不宜小于20 mm/l0击;当持力层为较薄的强风化岩层且上履土层软弱时,最后贯入度可适当减少,但不宜小于15 mm/l0击。2.5接桩 (1)在桩长度不够的情况下,应采用焊接接桩,焊接接桩的预埋铁件表面应清洁,焊接时,应采取对称焊接,以减少变形,焊接层数不得少于两层,内层焊渣必须清理干净以后才可施焊外层,焊缝应连续、饱满。 (2)当管桩需要接长时,入土部分桩段的桩头宜高出地面0.5 m1.0 m;接桩时上下段应顺直,错位偏差不大于2 mm。 (3)焊接时,上下端板表面应用铁刷子清刷干净。 (4)焊接后应自然冷却至少8 min方能继续施打,严禁用水冷却或不冷却即打。 3施工后控制 3.1产品保护 (1)妥善保护好桩基的轴线和标高与控制桩,不得碰撞和振动,以免引起位移。(2)打桩完毕后基坑开挖,应制订合理的施工顺序和技术措施报监理部门审批,防止主体挤压引起的桩身位移的倾斜甚至断裂。(3)截桩头应采用锯桩器截割,严禁用横锤敲打,以免造成断桩和产生横向裂纹。严禁施工机械碰撞或将桩头用作拉锚点。 (4)管桩顶应灌注不低于C30的填蕊砼,灌注深度不得少于2d,且不得小于1.2 m。3.2工程验收 在工程验收阶段,监理人员的工作主要包括审阅成桩检测报告和质量评价两个部分: (1)管桩检测:包括桩位偏差、桩身质量、桩的承载力检测等。该工程采用了应力反射法检测桩体质量,未发现三类以下成桩,检测合格。桩的承载力检测采用静载试验,规范要求:作静载试验的桩数不少于总桩的1%,且不少于3根,用两倍于设计值的压力进行测验,最大沉降不大于40 mm。 (2)质量评价:监理人员在完工后应根据桩基施工过程记录、成桩检测结果对施工质量做出评价报告,对工程可能出现的质量问题及处理意见作详细说明。质检合格后,才能进行桩承台施工。 预应力混凝土管桩是采用高强混凝土和预应力技术发展的一种混凝土构件,由于预应力混凝土管桩基的特殊性和隐蔽性,其施工质量需要监理单位进行全程控制。因为此桩的检测和补救措施难以得到设计要求,所以施工前、施工中的监理尤为重要。因此,监理人员必须全面详细地熟悉整个施工工艺流程,事先提出质量控制和检验标准,监督施工单位严格遵守和执行,才能达到质量控制的目标,为建造高质量桥梁打下坚实的基础。, , 预应力混凝土管桩根据其工艺特点可分为预应力高强混凝土管桩（代号PHC）、预应力混凝土管桩（代号PC）和预应力混凝土薄壁管桩（代号PTC）。预应力砼管桩基础，因其在施工中具有施工工效高、低噪声、无污染、单位承载力造价低等特点，在工程上越来越得到广泛应用。由于管桩基础是在地下施工，隐蔽性和技术性都很强，因此必须严格地监理其施工过程，才能有效保证工程质量和安全，尤其是施工前和施工过程中的控制。现根据自身在预应力管桩施工监理工作中的实践总结，谈谈预应力砼管桩基础的监理要点。1. 施工前的控制1.1施工用电及场地要求。1.1.1施工的动力供应，应与所选用的桩机机型、数量的动力需求相匹配，其供电电缆应完好，以确保其正常供电和安全用电。1.1.2施工场地已经平整，其场地坡度应在10%以内，并具有与选用的桩机机型相适应的地耐力，以确保在管桩施工时地面不致沉陷过大或桩机倾斜超限，影响预应力管桩的成桩质量。1.1.3施工场地下的旧建筑物基础、旧建筑物的砼地坪，在预应力管桩施工前，予以彻底清除。场地下不应有尚在使用的水、电、气管线。1.1.4场地的边界与周边建（构）筑物、道路或管线的距离，应满足桩机最小工作半径的要求，当压桩场地与周边建筑较近时，为确保周边建筑的安全性，在桩基施工前，可采用开挖防挤沟，宽度、深度可控制在1.52米，必要时可对周围建筑物的变形进行监测，同时做好相关的记录。1.1.5对施工场地的地貌，由施工单位复测，作好记录；监理人员应旁站监督，并对测量成果核查、书面确认。如果压桩场地存在大面积较厚饱和软土，可用中粗砂置换上层部分软土方法；在桩基施工期间，通过控制日压桩数量、合理安排压桩顺序、重视管桩的接头连接、钻孔取土、设置排水砂井等方法，对饱和软土层进行固结，改善其性能，保证压桩机行走移位，同时减少挤土效应，防止大量出现工程桩偏位及倾斜，甚至断桩现象以及对周边建筑物等的影响。1.2桩机的选型及测量用仪器。1.2.1监理工程师应要求施工方提交进场设备报审表，并对选用设备认真核查。桩机的选型，一般按1.21.5倍管桩极限承载力取值，机身总重量加配重要求达到最大压桩力的1.1倍。桩机的压力表，必须按要求到具有检测资质的机构进行检定或提供有效期内仪器检测合格证明文件，以确保夹桩及压力控制准确。按设计如需送桩，应按送桩深度及桩机机型，合理选择送桩杆的长度，并应考虑施工中可能的超深送桩。1.2.2建筑物控制点的测量，宜采用有红外线测距装置的全站仪施测，而桩位宜采用J2经纬仪及钢尺进行测量定位。控制桩顶标高的仪器，用水准仪监测即可。测量仪器应有相应的检定证明文件。1.3对施工单位组织机构及相关施工文件的审查。1.3.1审查施工单位质量保证体系是否建立健全，管理人员是否到岗。1.3.2审查施工组织设计（施工技术方案）内容是否齐全，质量保证措施，工期保证措施和安全保证措施是否合理、可行，并对其进行审批。1.3.3核查其施工设备、劳力、材料及半成品是否进场，是否满足连续施工的需要。1.3.4审查开工条件是否具备，条件成熟时批准其开工。1.4对预应力管桩的质量监控。1.4.1检查管桩生产企业是否具有准予其生产预应力管桩的批准文件。1.4.2检查管桩砼的强度、钢筋力学性能、管桩的出厂合格证及管桩结构性能检测报告。1.4.3对预应力管桩在现场进行全数检查：(1)检查管桩的外观，有无蜂窝、露筋、裂缝；色感均匀、桩顶处无孔隙。(2)对管桩尺寸进行检查：桩径（±5mm）、管壁厚度（±5mm）、桩尖中心线（2mm）、顶面平整度（10mm）、桩体弯曲（1/1000L）。(3)管桩强度等级必须达到设计强度的100%，并且要达到龄期。 (4)管桩堆放场地应坚实、平整，以防不均匀沉降造成损桩，并采取可靠的防滚、防滑措施。(5)管桩现场堆放不得超过四层。1.5管桩桩位的测量定位。1.5.1管桩桩位的定位工作，宜采用J2经纬仪及钢尺进行，其桩位的放样误差，对单排桩10mm，群桩20mm。1.5.2管桩桩位，应在施工图中对其逐一编号，做到不重号，不漏号。1.5.3管桩桩位经测量定位后，应按设计图进行校核，监理对桩位的测量要进行旁站监督。先由施工单位自检，监理工程师对测量定位成果进行复核确认。2. 预应力管桩的施工2.1静压预应力混凝土管桩的工艺流程如下：图12.2工程施工前，应先进行试压桩，业主、设计、勘察、监理、施工等单位均应参加，以确定压桩终压条件及桩长。2.3吊装定位。2.3.1吊装时用索具绑住桩身上部L/5处，吊车顺起吊管桩，插入桩机夹具中，夹紧夹具。2.3.2夹桩器夹持力大小的控制十分关键。通过调整夹桩液压油缸的压力来获得合适的夹桩力（一般夹持力为压桩力的0.8倍）以避免因夹持力过大夹碎管桩或过小使夹桩器产生滑动。2.4压桩。2.4.1压桩顺序，应遵循减少挤土效应，避免管桩偏位的原则。对于场地地层中局部含砂、碎石、卵石时，宜先对该区域进行压桩；若持力层埋深或桩的人土深度差别较大时，宜先施压长桩后施压短桩；根据桩的入土深度，宜先长后短、先高后低；若桩较密集，且距建筑物较远，场地开阔时，宜从中间向四周进行；若桩较密集，场地狭长，两端距建筑物较远时，宜从中间向两端进行；若桩较密集，且一侧靠近建筑物时，宜从相邻建筑物的一侧开始，由近向远进行；桩数多于30根的群桩基础，应从中心位置向外施压；承台边缘的桩，待承台内其他桩压完并重新测定桩位后，再插桩施压；有围护结构的深基坑中的静压管桩，宜先压桩后再做基坑的围护结构。2.4.2压好第1节桩至关重要。首先要调平机台，管桩压入前要准确定位、对中，在压桩过程中，宜用经纬仪和吊线锤在互相垂直的两个方向，监控桩的垂直度，其垂直度偏差不宜大于0.5%。监理工程师应督促施工方测量人员对压桩进行全程监控测量，并随时对桩身进行调整、校正，以确保预应力管桩的垂直度偏差应不大于1%。2.4.3合理调配管节长度，尽量避免接桩时桩尖处于或接近硬持力层。每根桩的管桩接头数不宜超过4个；同一承台桩的接头位置应相互错开。2.4.4在压桩过程中，应随时检查压桩压力、压入深度，当压力表读数突然上升或下降时，应停机对照地质资料进行分析，查明是否碰到障碍物或产生断桩等情况。如设计中对压桩压力有要求时，其偏差应在±5%以内。2.4.5遇到下列情况之一时，应暂停压桩，并及时与设计、勘察、业主等有关单位研究、处理：(1)压力值突然下降，沉降量突然增大；(2)桩身混凝土剥落、破碎；(3)桩身突然倾斜、跑位，桩周涌水； (4)地面明显隆起，邻桩上浮或位移过大；(5) 按设计图要求的桩长压桩，压桩力未达到设计值；(6)单桩承载力已满足设计值，压桩长度未达到设计要求。2.4.6按设计要求或施工组织设计，在预应力管桩施工前，宜在场地上先行施工砂袋桩，袋装砂井施工完成后进行管桩施压，不得交叉作业。砂袋桩的布置及密度，应满足地基深层竖向排水和减弱挤土效应的要求，其桩长宜低于地下水位以下，且大于预应力桩的1/2。2.4.7对需要送桩的管桩，送至设计标高后，其在地面遗留的送桩孔洞，应立即回填覆盖，以免桩机行走时引起地面沉陷。2.5接桩。2.5.1接桩时上下节桩段应保持顺直，错位偏差不应大于2mm。2.5.2管桩对接前，上下端板表面应用铁刷子清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽。 2.5.3为保证接桩的焊接质量，电焊条宜用E4303或E4316，应具有出厂合格证。电焊工应持证上岗，方可操作。施焊时，宜先在坡口周边先行对称点焊46点，再分层施焊，施焊宜由两个焊工对称进行。2.5.4焊接层数不得小于3层，内层焊渣必须清理干净后方可在外层施焊。焊缝应饱满连续，焊接部分不得有咬边、焊瘤、夹渣、气孔、裂缝、漏焊等外观缺陷，焊缝加强层宽度及高度均应大于2mm。2.5.5应尽可能缩小接桩时间，焊好的桩接头应自然冷却后，方可继续压桩，自然冷却时间应>8min。焊接接桩监理工程师应按隐蔽工程进