高速公路路基、桥梁各工序施工工艺、工法.doc

【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流高速公路路基、桥梁各工序施工工艺、工法.精品文档.目录本标段概况4一、路基工程41.1、涵洞工程41.1.1施工工艺41.1.2施工工法51.1.2.1基坑开挖51.1.2.2涵基、涵台施工51.1.2.3盖板、拱圈施工61.2、台背回填71.2.1施工工艺71.2.2施工工法71.3路基填筑91.3.1施工工艺91.3.2施工工法101.3.2.1施工准备101.3.2.2路堤填筑111.3.2.3土工格栅处理121.4路基开挖131.4.1施工工艺131.4.2施工工法131.4.2.1施工准备131.4.2.2开挖顺序141.4.2.3土方开挖141.4.2.4石方开挖151.4.2.5高边坡监测161.5半填半挖施工171.5.1施工工法171.5.1.1半填半挖处理171.5.1.2填挖交界处理171.5.1.3低填浅挖路基处理181.6路基强夯施工191.6.1 施工工艺191.6.2施工工法191.6.2.1施工参数确定201.6.2.2操作方法211.7防护工程231.7.1施工工艺231.7.2施工工法241.7.2.1拱形护坡施工241.7.2.2浆砌片石挡土墙241.8排水工程251.8.1施工工法25二、桥梁工程262.1、挖孔桩施工262.1.1施工工艺262.1.2施工工法262.1.2.1施工准备262.1.2.2挖孔作业272.1.2.3护壁施工282.1.2.4终孔处理282.1.2.5钢筋制作及安装282.1.2.6混凝土浇注292.2、钻孔桩施工312.2.1施工工艺312.2.2施工工法312.2.2.1钢护筒埋设312.2.2.3泥浆调制322.2.2.4钻孔322.2.2.5清孔332.2.2.6钢筋笼的制作与安装332.2.2.7灌注水下砼332.2.2.8桩头凿除352.2.2.9桩的质量检测352.3、承台、系梁施工362.3.1施工工艺362.3.2施工工法362.3.2.1承台362.3.2.2钢筋及模板372.3.2.3砼的浇注372.4墩柱、肋板施工392.4.1施工工艺392.4.2施工工法392.4.2.1模板制作392.4.2.2立柱预埋钢筋的设置402.4.2.3立柱钢筋笼制作安装402.4.2.4模板的安装402.4.2.5立柱混凝土浇注412.5盖梁施工422.5.1施工工艺422.5.2施工工艺422.5.2.1托架施工422.5.2.2安装底模442.5.2.3吊装钢筋骨架442.5.2.4立侧模442.5.2.5浇筑混凝土442.5.2.6拆侧模452.5.2.7砼养护452.5.2.8拆底模、落支架452.6T梁预制462.6.1施工工艺462.6.2施工工法462.6.2.1钢筋制作和安装462.6.2.2波纹管安装472.6.2.3模板施工482.6.2.4混凝土施工492.6.2.5拆模502.7预应力张拉、压浆512.7.1施工工艺512.7.2施工工法522.7.2.1预应力张拉522.7.2.1.1波纹管的制作及安装522.7.2.1.2钢绞线制作及安装：522.7.2.1.3预埋件安装532.7.2.1.4预应力张拉532.7.2.2预应力管道压浆542.7.2.2.1准备工作552.7.2.2.2真空辅助压浆主要设备552.7.2.2.3浆体的技术要求552.7.2.2.3、封锚582.8、T梁安装592.8.1T梁安装工艺592.8.2施工工法592.8.2.1T梁安装顺序：592.8.2.2架桥机过孔602.9湿接头施工622.9.1施工工法622.9.1.1准备工作622.9.1.2绑扎钢筋632.9.1.3连接波纹管并穿塑料管632.9.1.4安装模板642.9.1.5湿接头、横隔板、湿接缝施工642.10、桥面铺装652.10.1施工工序652.10.2施工工法652.11护栏施工672.11.1施工工法：67路基、桥梁各工序施工工艺、工法本标段概况本合同段起讫里程K60+100K64+000，全长3.9km，整体式路基宽度26m，分离式路基宽13m，设计时速为100km/h，设计为全封闭、全立交、双向四车道高速公路。计划工期22个月。主要实物工程数量有桥梁1792.5m/6座（全幅），其中特大桥1448.5m/1座（全幅），大桥344m/2座（单幅），跨线桥57m/1座（全幅），A匝道桥277m/1座，改移道空心板桥156m/1座，涵洞13座，正线路基2265m/4段，匝道3520m/6条。主要结构形式项目单位数量结构形式路基 工程挖方万m3191.16含正线及互通路基挖、填方填方万m352.66桥梁 工程头沟特大桥m1448.536-40米预应力砼T梁、柱式墩、桩基础、最大墩高为27.3米。南沟大桥（右）m1876×30米预应力砼T梁、柱式墩、桩基础、最大墩高为13.7米。南沟大桥（左）m1575×30米预应力砼T梁、柱式墩、桩基础、最大墩高为11.9米。头沟互通匝道桥m2779×30米预应力砼T梁、柱式墩、桩基础、最大墩高为17.1米。头沟互通跨线桥m6417+23+17米预应力钢筋混凝土现浇箱梁、柱式墩、桩基础、最大墩高为6.6米。头沟大桥（改移道路）m156.6412×13米预应力砼空心板梁、柱式墩、桩基础、最大墩高为4.4米。涵洞及通道工程座13其中钢筋砼盖板涵2座、钢波纹管涵4座、拱涵6座。一、路基工程1.1、涵洞工程1.1.1施工工艺施工组织准备测量放样涵身立模、灌注混凝土或浆砌片石涵洞上部施工洞口施工涵洞两侧填土开挖基础盖板拱圈砼浇注基础立模、灌注混凝土或浆砌片石盖板、拱圈钢筋安装合格1.1.2施工工法1.1.2.1基坑开挖开挖量大的土质基坑采用人工配合机械开挖；石方开挖的则采用爆破施工。机械开挖土质基坑时在设计基底高程以上保留不少于20cm厚度的土层由人工开挖找平，并由人工对基底面进行夯实。1.1.2.2涵基、涵台施工涵基、涵台施工采用立模现浇的方法进行施工，砼在拌合站集中搅拌，由砼罐车运输至现场。涵台的沉降缝根据设计要求设置，沉降缝要贯穿整个断面（包括基础），缝宽为1-2cm，缝内采用沥青麻絮填充。1.1.2.3盖板、拱圈施工本标段内的涵洞盖板均采用现浇工程，每道盖板分开浇筑，支撑采用碗扣式脚手架，间距为90*90cm，顶面采用10*10cm和5*5cm的方木铺垫，保证施工点受力均匀。模板采用小块钢模。1.2、台背回填1.2.1施工工艺基坑清理监理验收检验土质检验土质合格分层铺垫分层夯实、碾压修正找平验收压实度检测进入下层施工合格1.2.2施工工法1、用于回填的全部材料，应符合技术规范的要求，填料既要能被充分压实，具备良好的透水性，且不含草根、腐植物或冻土块等杂物。回填的填料要符合相关规定。2、回填应分层填筑，根据压实机型，一般控制在每层填厚不大于10-15cm，分层填筑应尽量保证摊铺厚度均匀、平顺。在雨季回填时，填筑面应做成3%-4%的坡度，以利于排水。3、构造物的回填应遵照两边对称原则。并做到在基本相同的标高上进行，防止不均匀回填造成对构造物的损坏。4、基坑回填，应在排干积水的情况下作业，回填工作应得到监理工程师的同意。靠路基的坡度应挖成台阶，以便于保证回填质量。5、回填前，先与断面上划分回填层次，确定检测频率，填写检测记录。6、填筑是要设专人负责，每一构造谁负责回填明确。7、不同土质应分层填筑，不准混合用。回填土药经过选择，含水量要接近最佳含水量。8、回填高度要按设计图及相关规定施工，轻型桥（涵）台，在梁（板）未吊装前，不允许填过允许回填的高度。9、波纹管涵顶部回填土高度必须大于50cm时方可放行车辆，车辆通过波纹管涵要放慢速度和避免压坏波纹管涵。10、每层回填都要做压实度检验，压实度检测记录必须和填筑高度相等，并符合技术规要求。1.3路基填筑1.3.1施工工艺土方路基填筑工艺不合格制定填筑方案测量放线基底处理基底检测洒水或晾晒强夯碾压填筑试验确定碾压参数填料分层摊铺分层压实度检测分层碾压上一层填筑边坡夯实整型质量检验清理场地填料改良直接填筑合 格不合格填料试验石方路基填筑工艺不合格施工准备制定填筑方案测量放样基底检测分层摊铺石料（用小石块、石屑填缝）分层碾压（用小石块、石屑填缝）分层压实度检测上一层填筑石料选择试铺试压确定碾压参数边坡修整质量检验清理场地洒水1.3.2施工工法1.3.2.1施工准备1、认真组织技术人员核对设计文件，包括地形、地质资料，交接线路中桩；2、进行线路贯通测量和横断面复测，并绘制实测路基施工断面图报监理工程师审批，核对无误后，放出线路中桩、边桩。3、清除表层土和软塑土层。4、底部开挖成台阶状，台阶宽度24m，并设4%反坡。1.3.2.2路堤填筑主要采用挖方弃碴（土石混合料）作为填料，石料最大粒径小于500mm，分层铺筑，均匀压实，下路堤每层压实厚度小于400mm，填料最小强度（CBR）为3%，压实度不小于93%；上路堤每层压实厚度小于300mm，填料最小强度为4%，压实度不小于94%。碾压使用18t以上重型压路机分层压实，压实的遍数由试验路段试验并经监理工程师认可后的遍数确定，压实度由压实遍数控制。碾压时压路机应先轻后重，压实速度宜先慢后快，在直线路段压路机的运行路线应从路缘向路中心，再从路中心向两旁顺次碾压，以便形成路拱；弯道设有超高坡度时，由低一侧向高一侧碾压，以便形成单向超高坡度。路基填筑时经常检查填料的含水量，并根据需要采取相应的措施。路基压实度及最小强度要求路基部位路面底面以下深度（cm）CBR(%)压实度(%)填料最大粒径（cm）上路床03089610下路床308059610上路堤8015049415下路堤>15039315零填及挖方路基03089610308059610 为保证路基压实度，路堤两侧超宽填筑50cm，路基填筑完成后进行削坡处理。1.3.2.3土工格栅处理 本段填方路堤同时也是陡坡路堤，为确保路基稳定，设置了护脚墙及双向土工格栅处理。 格栅采用双向土工格栅，路堤范围内满铺，层间距为80cm。格栅幅与幅之间应搭接20cm，搭接处用尼龙绳将其拴紧。格栅铺设时应尽量拉紧，必要时可用插钉将格栅固定于填土表面。土工格栅铺设时必须充分展开，各小格形成围合的最大面积。铺设土工格栅的土层表面应平整，表面严禁有碎、块石等坚硬突出物，在距格栅8cm以内的填料，其最大粒径不得大于6cm。施工车辆与格栅间的填土厚度最小15cm，不能直接碾压在土工格栅上；土工格栅应根据当日的施工用量铺设，不宜长时间（一般为48小时）爆晒于阳光下。格栅施工工序为：铺设土工格栅拉紧并固定、搭接铺土碾压反卷土工格栅（反卷厚度为40cm，长度为200cm）进入正常施工。路堤边坡超填50cm，路堤填筑后修饰坡面，采用衬砌拱植草护坡。1.4路基开挖 1.4.1施工工艺爆破作业设计实施性施工组织设计上报审批施工准备（临时防护、机具保养、划警戒区、财产调查登记）布 孔施 钻调整药量计算清 点装药与堵塞网路联接覆盖防护起 爆检 查网路模拟试爆放警戒、放信号封锁危险区善 后判断：飞石、震动、堆积1.4.2施工工法1.4.2.1施工准备1、清理施工现场，清除路基用地范围内的树木，2、现场复测横断面，根据实际横断面及设计高程准确放样开挖边线，每10m布置一个开挖边线桩，在变坡点加设边线桩，并用石灰连成线标明开挖轮廓。3、施工浆砌片石截水沟，截水沟设于开挖线外5m，同时做好沿线以及路基的临时排水设施。4、根据挖填数量作好土石方的调配。1.4.2.2开挖顺序高边坡开挖按照下图所示顺序分层分台阶进行开挖，每层台阶高34m。运输通道随路基开挖同步下降，并保持与弃土场的连接。1.4.2.3土方开挖采用挖掘机开挖，自卸汽车运输。在开挖过程中，根据设计断面不断检查校正。开挖时，边坡预留20cm，由人工修整成型，边坡表面削齐拍平。施工技术措施要点：1、清理树根、杂草及地表土，外运至指定弃土场，避免混入填料中。2、土方开挖均自上而下进行，不得乱挖、超挖，严禁掏洞取土。3、路基开挖中，如遇土质变化影响边坡稳定的情况，及时上报监理工程师，待制订新的方案后方继续施工。4、路堑路床的表层下若为有机土或难以凉干压实的土，均要清除换填。5、土质路堑施工标高，应考虑因压实的下沉量，其值由试验确定。质量要求：1、精确测量放样，随时检查、复核，有记录，不超挖、不欠挖。2、按试验确定数据预留压实的下沉量，不得扰动原状土。3、土质路床按试验确定的碾压遍数进行碾压，碾压密实度96%。4、边坡表面削齐拍平，轮廓鲜明，线条顺直。5、成型路堑线顺、直，面平，临时排水设施完善。1.4.2.4石方开挖根据岩石的类别，风化程度和节理发育程度等确定开挖方式，软石和强风化岩石采用挖掘机开挖，不能使用机械直接开挖的石方采用爆破法开挖。爆破一般采用凿岩机钻孔的浅孔台阶小爆破。当路堑挖深较大时，地面整平后，再用CLQ-150潜孔钻钻孔进行深孔控制爆破，沿边坡钻孔进行光面爆破，保证边坡坡面整齐、平顺、美观。若路堑挖深超过爆破设计台阶高度时采取分层分台阶爆破施工。爆破作业程序如下：施爆区管线调查炮位设计与设计审批配备专业施爆人员用机械或人工清除施爆区覆盖层和强风化岩石钻孔爆破器材检查与试验炮孔检查和废碴清除装药并安装引爆器材布置安全岗和施爆区安全员炮孔堵塞撤离施爆区和飞石、强地震波影响区内的人、畜起爆清除瞎炮解除警戒测定爆破效果（包括飞石、地震波对施爆区内外构造物造成的损伤和损失）。光面爆破作业技术要求：1、炮孔布置：沿地面光面线布孔，钻孔倾角同开挖边坡率i保持一致，所有光面爆破孔要保证孔位准确无误，在三维空间内各向投影均应满足设计要求。2、装药与堵塞：采用不偶合装药，把药包置于炮孔的中心位置，为使药包尽量位于光面爆破孔中心，把加工好的药串绑在竹板上，装入炮孔内（装药时，竹板面向需保护的边坡面，炸药面向开挖区），然后塞入纸团或草团至最上层药包顶部，防止堵塞段的填料充填装药段，最后用砂粘土进行堵塞。3、连接与起爆：沿光面爆破孔敷设一条导爆索作为主导爆索，然后把各孔外露的导爆索分别绑在主导爆索上。搭接长度不小于15cm，各段要紧紧相靠，搭接各炮孔外露导爆索的传爆方向必须和主导爆索的传爆方向一致。为了降低光面爆破本身对保留区岩体的扰动，按最大单响药量不超过40kg分段，深孔光面爆破每段46个预裂炮孔，浅孔光面爆破每孔2024个光面爆破爆孔。在各分段的主导爆索的起始端绑扎相应段别的非电毫秒延期雷管，并使雷管的聚能穴方向和导爆索传爆方向一致，爆破规模每次不宜超出100m，以减少施工干扰和钻机数量、节约成本、提高工效、加快进度。4、为使边坡得到更好的保护，光面缝应比爆破孔深并在主爆区前端具有一定的超前长度，通常情况下，光面缝深度为炮孔深度与保护层深度之和；光面缝的超前长度以主爆区造成的破坏范围的大小为标准，采用开挖区最大药包直径的60100倍进行控制。1.4.2.5高边坡监测对挖方边坡高度大于30m的地段，按设计在边坡主要设计断面放坡平台上布置监测桩并加强观测。每开挖一级后及时对坡面、坡顶观测，判定边坡稳定后施工防护工程，再作下一步开挖，发现问题及时反馈设计院以采取措施，确保施工安全。1.5半填半挖施工1.5.1施工工法1.5.1.1半填半挖处理当挖方区为土质时，采用渗水性好的材料填筑，同时对挖方区路床0.8m范围内的土体超挖回填碾压，或者将挖方区土体全部挖除进行回填；当为石质时，采用填石路堤。处理形式见下图：1.5.1.2填挖交界处理填挖交界处尽可能采用碎石填筑，同时设置纵、横向排水渗沟。必要时采用冲击碾压或强夯进行增强补压，以消除填挖间的差异变形。填挖交界处由于填方沉降，导致填挖交界处路基开裂，设计在填挖交界处开挖回填碎石处理。填挖交界处过渡区的填料质量适当提高，压实度比相应层的压实度提高12%，必要时采取强夯或冲击碾压。填筑时必须从底部开始按填筑厚度开始挖台阶，逐层向上填筑；按每层填方量控制开挖，不能将大量挖方堆积至填方底部，影响分层填筑。处理形式见下图：1.5.1.3低填浅挖路基处理填土高度小于1.5m的低填路基，应超挖至1.5m的深度，填前碾压后换填碎石土并进行压实处理，压实度96%。浅挖路基因其开挖深度较浅，所以路床一般为土质或全风化石质路床，应在路槽下超挖80cm，填前碾压后换填碎石土并进行压实处理，压实度96%。1.6路基强夯施工1.6.1 施工工艺起重机就位，夯锤置于夯点位置标出夯点位置，并测量场地高程测量夯前锤顶高程施工机具准备夯锤起吊到预定高度，夯锤自动脱钩自由下落，测量锤顶高程。重复上一步骤，按设计规定的控制标准，完成一个夯点的夯击重复以上步骤，完成第一遍夯击规定的间隔时间后推土机将夯坑填平，并测量场地高程下一遍夯击满夯1.6.2施工工法为减少路堤自身沉降，填土到一定高程后采用强夯补强，即每填筑4.5-5m时将进行强夯施工。设计采用夯锤重15吨，提升10m对路堤进行强夯，锤径为2.5m，夯点按正三角形布置，间距4.5m。强夯每层夯击遍数为3遍,每遍夯击次数设计为3-5击，三遍强夯结束后，应普夯一次，落距1.53.0m，锤印彼此搭接不小于0.5m，单点一般不小于13击。1.6.2.1施工参数确定强夯施工参数根据本工程场地的地质条件和具体工程要求来确定。强夯施工前，在现场选取长度不小于50m的片区试夯，以确定相应的施工参数。主要参数有：单点夯击能、夯击遍数、夯击间隔时间、夯点布置及夯距夯锤起吊高度。.单点夯击能：采用4000KN.m。.夯击次数：应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，且同时满足下列条件：最后两击的平均夯沉量不大于50mm；夯坑周围地面不应发生过大的隆起；不因夯坑过深而发生起锤困难。设计采用4击。夯击遍数采用主夯、满夯三遍：第一遍：主夯，按规定间距，正方形布置；第二遍：在各主夯点位中间穿插进行；第三遍：满夯，采用夯点彼此搭接1/4连续夯击。.夯击间隔时间：对砂性土，由于其透水性能好，夯击时孔隙压力消散快，可连续夯击。对粘性土，需间隔2周左右才能连续夯击。.夯点布置及夯距：根据设计图纸，夯击点按正三角形布置。第一遍的夯点间距为4.5m，使得深层土得到加固；第二遍夯击点位于第一遍夯击点之间；第三遍夯击点间距可适当减小。.夯锤提升高度10m以上参数在实际施工中应结合设计图纸和试夯情况作适当调整以满足工程所需。1.6.2.2操作方法1）、强夯施工要点.清理并平整施工场地，强夯区域两边挖临时排水沟。.标设第一遍强夯点位置，并测量原地面高程。.起重机就位，使夯锤中心对准夯点位置。.测量夯前锤顶标高。.将夯锤起吊到预定高度，开启脱钩装置，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊勾钩，测量夯锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。.重复步骤5，按设计规定的夯击资料及控制标准，完成一个夯点的夯击。.换夯点，重复步骤，完成第一遍全部夯点的夯击。.用推土机将夯坑填平，并测量场地面高程。.在规定的间隔时间后，按上述步骤依次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。2）、施工操作要点.强夯施工场地应平整并能承受夯击机械荷载，施工前必须清除所有地下障碍物和地下管线。.强夯起重机械必须符合夯锤起吊重量和提升高度的要求，并设置安全装置，防止夯击时起重机臂杆在突然卸重时发生后倾和减少臂杆的振动。安全装置采用在臂杆的顶部用两根钢丝绳锚系到起重机前方的推土机上，不进行强夯施工时，推土机可作平整场地用。.强夯施工，必须严格按照试验确定的技术参数进行控制，夯击深度用水准仪测量控制。.每夯击一遍后，应测量场地平均下沉量，然后用土石把夯坑整平，方可进行下一遍夯击，施工平均下沉量必须符合设计要求。.强夯时，首先检测夯锤是否处于中心，若有偏心时，应采取在锤边焊钢板或增减混凝土等办法使其平衡，防止夯坑倾斜。.夯击时，落锤应保持平稳，夯位正确，如错位或夯坑倾斜过大，应及时用砂土将夯坑填平，予以补夯方可进行下一道工序。.强夯时，会对地基及周围建筑物产生一定的振动，夯击点应距现有建筑物15m以上，如间距不足，在夯点与建筑物之间开挖减震沟，基沟深要求超过建筑物基础深度，并有足够的长度。3）、雨期强夯施工措施.在雨期施工时应采取措施防止场地积水，导致土质变软，以致出现挤出现象，降低强夯效果。.根据总图利用自然地形确定明沟排水方向，按规定挖好明沟排水，以确保施工质量。.对强夯区域及时进行表面碾压。.掌握天气变化情况，做到事前预防。.履带式起重机在雨后强夯时，严禁在未经夯实的土虚上或低洼处作业，同时应进行试夯，将夯锤吊离地面1m左右往返起落数次，确定稳妥后，方可进行强夯。 1.7防护工程 不合格项目重做 不合格项目重做不合格项目重做不合格项目重做不合格项目重做合格合格不合格项目重做不合格项目重做测量放样开挖基坑工程师检查资料整理资料整理签证材检质查基土检底质查测复量核审资核料材质检查片质石量配合比选择河质沙量水质泥量资料整理浆砌片石砌体浆片砌石伸缩缝挂调线平勾缝运料资料整理工程师检查清理场地检查验收签证砌质体量砂标浆号各部位尺寸审资核料保养余运土走余运料走拆料除棚分项质量评定 1.7.1施工工艺1.7.2施工工法高边坡施工要求边挖边支护，即开挖一级，防护一级，不得一次开挖到底。设计主要采用了锚杆框架梁形式。大部分边坡处置方案为：采用台阶式边坡，每级边坡高度为8m，第一级坡率1：0.75，第二级坡率1：0.75，采用锚杆混凝土框架加固，第三级坡率1：0.75，采用锚索混凝土框架加固：第四级1：0.75，第五、六级1：1.，采用拱形骨架结合早灌防护，各级边坡间设2m宽平台，平台上设矩形截水沟。为保证高边坡开挖及支护施工安全，边坡开挖及支护应避免在雨季施工，尽量在雨季来临之前施工完毕。1.7.2.1拱形护坡施工 砌筑前测量放线，施工时立杆挂线或样板控制，并经常复核验证，以保持线型顺适，砌体平整。修筑护墙护坡之前，清除边坡松动之处，清出新鲜面，并立即修筑护墙、护坡，对凹陷处挖成错台，并以墙体相同的圬工砌补。基础坚固可靠，埋至设计深度，冰冻线以下0.25m。砌筑时分段自下而上逐层砌筑，并密贴坡面，按设计要求设置伸缩缝及泄水孔，并在孔后设反滤层，反滤层填料确保合格。伸缩缝、沉降缝挂线砌筑，不允许参差不齐。反滤层在砌高一层后，即行填筑一层。浆砌片石骨架嵌入坡面、流水面，并与其平顺衔接。 1.7.2.2浆砌片石挡土墙测量放线，定出挡土墙位置及开挖边线。采用机械开挖基坑，人工清理，遇岩石则钻眼爆破，达到设计要求后，报监理工程师检验。按设计标高及坡率立杆挂线砌筑，砌筑过程中经常校正挂线坡率，确保砌体各部尺寸符合设计要求，泄水孔、反滤层及伸缩缝等与墙体同步进行砌筑，砌体分层坐浆砌筑，咬口紧密，错缝，砂浆饱满。完成后立即进行勾缝。1.8排水工程1.8.1施工工法全线在路堤边坡设置纵向排水沟，采用暗埋式浆砌片石边沟，加C20 混凝土盖板。 施工采用挖掘机开挖沟槽，人工清理，砂浆采用拌合机集中拌合，浆片人工挂线挤浆法砌筑，边沟盖板在预制场集中预制，人工安装。路基施工前，要先做好临时排水设施，流水不得排入农田、耕地，污染自然水源，不得引起淤积和冲刷。 沟槽按照设计坡比放线、开挖和砌筑，开挖时防止出现较大超欠挖，对超挖部分要夯填密实，欠挖部分清挖至设计断面。 浆砌圬工的石料强度必须符合设计要求，普通片石的形状不受限制，但其中部的厚度不得小于15cm。镶面用片石应选用表面平整及尺寸较大者，且边缘厚度不得小于15cm。缝宽大体一致，杜绝通缝、瞎缝等质量通病。砂浆用料及强度需符合设计要求，配合比通过试验确定，严格按照计量施工，拌和均匀，确保良好的和易性。施工时采取挂线作业，保证大面平顺，砌筑施工严格按照有关施工规范和技术标准执行。 砌体勾缝必须符合设计要求，勾缝砂浆初凝后，按规定养生714天，养生期间避免碰撞、振动和承重，防止砌体损坏。边沟盖板在预制场集中预制，人工安装。二、桥梁工程2.1、挖孔桩施工2.1.1施工工艺场地平整及排水测量定位开挖孔桩浇筑护壁混凝土清 孔验 孔安装钢筋笼安装串筒（导管）灌注桩身混凝土质量检测护壁模型制作测量控制及基底检查制作、检查钢筋笼串筒制作（导管拼装及水密试验）混凝土拌制及运输2.1.2施工工法2.1.2.1施工准备清除坡面危石浮土，平整场地，以桩基系梁底标高控制场地平整；孔口四周开挖排水沟，做好排水系统；测量放样墩台十字线，定出孔桩位置，并设置护桩便于检查校核；安装提升设备，搭设孔口雨棚；布置好出渣道路。2.1.2.2挖孔作业采用人工挖孔，孔径按设计桩径加2倍护壁厚度控制，自上而下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎。遇孔内岩石则采用浅眼松动爆破，爆破注意事项如下：1、一律采用电雷管起爆，不采用导火索起爆。2、必须打眼放炮，严禁采用裸露药包法。位于软岩中的炮眼深度不超过0.8m，硬岩中的炮眼深度不超过0.5m。按岩层断面方向确定炮眼数目、位置和斜插方向，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。3、爆破开挖时，严格控制装药量，以松动爆破为主。中间掏心炮眼装药量为1/2节，边眼装药量控制在1/31/4节。无水时选择硝铵炸药，有水时采用乳化炸药。4、临近炮眼的护壁混凝土需加以防护，或用炮被覆盖炮眼，防止护壁混凝土被炸坏而造成坍孔。5、孔内爆破后迅速排烟，用高压风管或电动鼓风机进行孔底吹风。孔深大于12m时，每次放炮排烟后立即测定有害气体浓度，满足安全规定，作业人员方可下孔继续施工。开挖由中部向周边进行，开挖出的土石装入吊桶、通过卷扬机提升至孔外并运至弃碴场。孔桩开挖尽量连续作业，缩短成桩时间，挖孔过程中若遇少量地下水渗入时用吊桶直接吊出，若遇大量渗水时则挖积水坑用潜水泵向孔外抽排。如果现场土层紧密、地下水量不大，则一个墩的两个桩可同时开挖；多桩同时成孔时，采取间隔挖孔方法；对孔桩的垂直度和孔径每节进行检查，发现偏差及时纠正；严格检查桩底持力层的地质情况，若发现施工与设计不符则及时通知监理工程师。2.1.2.3护壁施工首先施工锁口护壁，采用C25钢筋混凝土，高出地面30cm，埋入地下1.2m。高出部分厚30cm，埋入部分厚15cm。孔桩每掘进1.21.5m深时，即刻立模浇注混凝土护壁，护壁厚度15cm。护壁模板采用钢模板，采用卷扬机把护壁模型吊入孔内拼装、加固，模板高1.21.5m，模板间用U形卡连接，上下设两道6号槽钢圈顶紧，钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支承，以便浇筑混凝土和下节挖土操作。上、下节护壁之间留2030cm空隙，或采用喇叭状护壁（上口小、下口大）以便灌注下节护壁混凝土，空隙之间用短木支承。对于表层碎石土和强风化板岩层的护壁混凝土增加8钢筋网。见挖孔桩施工示意图：2.1.2.4终孔处理当挖至设计标高后进行清孔，将孔底松土、沉渣、杂物运出孔桩，桩底嵌入弱风化基岩深度不小于6m。2.1.2.5钢筋制作及安装根据现场地形及运输条件，按预制吊装和现场安装两种方法施工钢筋笼。当孔位地形不便于吊车作业时，采取现场安装。在孔口搭设支架、安放垫板，在垫板上放出钢筋笼的准确位置，然后安放加强钢筋，标出主筋的位置，将主筋逐一于加强筋点焊连接，焊接时应采取措施保证主筋垂直度；按设计尺寸向上逐一安装加强钢筋，使之形成骨架，接着安装箍筋和钢筋笼定位钢筋。用受拉葫芦吊起钢筋笼，抽出孔口垫板，下放钢筋笼。当孔位处地形宽敞，适合吊车作业时则采取预制吊装。钢筋笼在就近车间内加工制作，根据施工现场及设计规范要求分节加工，采用拖板车运输至孔位，第一节钢筋笼采用吊车吊入孔内临时固定，再将第二节钢筋笼吊起并与底节钢筋笼焊接，两节钢筋笼错位100cm进行双帮条单面焊接，然后吊车起吊，取消临时固定并下放钢筋笼至顶部后再次临时固定，继续吊装焊接第三节钢筋笼，如此循环直至安装完毕。2.1.2.6混凝土浇注浇注方式：导管经认真检查并做试拼、过球和水密等试验，采用3mm的钢板无结套丝连接。灌注前，检测孔底沉碴厚度及泥浆指标，清孔达到规范要求且经监理检查合格后灌注混凝土。灌注首批混凝土时加快泄料速度，保证料斗里的混凝土高度始终不低于1/3料斗高度，保持持续压力，使导管内混凝土充盈并连续灌注，以保证首批混凝土一次性完成。浇注过程中用重量不小于4kg的测锤探测混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土的深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除，导管下端埋入混凝土的深度达到6m时，提升并拆卸一节导管（但埋深不得小于2m），然后再继续浇注。砼浇筑距桩顶4m范围内采用机械振捣，浇筑完毕后混凝土顶面高程比设计高程高80cm，桩头混凝土采用洒水养护，冬季则用棉被等保温材料覆盖。保证桩顶混凝土强度不收外界条件影响下，能够达到设计强度，已满足设计及规范要求。2.2、钻孔桩施工2.2.1施工工艺场地平整测量定位插打钢护筒钢护筒制作钻机就位钻 进制备泥浆停钻与清孔验 孔吊放钢筋笼吊放导管灌注水下砼质量检验检验钢筋笼导管预拼及水密度试验检查坍落度砼试件制作孔径与泥浆检测合格不合格制作钢筋笼合格不合格砼拌制及运输合格不合格2.2.2施工工法2.2.2.1钢护筒埋设钢护筒壁厚8mm，直径设计桩径加40cm。先平整桩位处场地，精确定出桩中心并设护桩，然后挖出比钢护筒直径大50cm、深度为1.21.7m的圆坑，夯实坑底。用吊车起吊钢护筒入坑，护筒埋置高出地面30cm，根据本工程水文地质情况，地表10米内无水，护筒埋深不小于2.0m，安装护筒时必须调整护筒中心与桩中心重合，最后在护筒外均匀对称回填粘土，并分层夯实，粘土顶部采用C15砼封闭。2.2.2.2泥浆池和沉淀池考虑在线路征地范围内，在左、右半幅相邻2个墩位之间，各设置一个10m×8m×4.5m（长×宽×高）的泥浆池及沉淀池，在钢护筒上部切割一个40×40cm的缺口，通过排浆沟与泥浆池及沉淀池连通，1个泥浆池及沉淀池满足2个墩半幅共4根钻孔桩的施工需要。在池周边布设安全防护栏，并布置警示标志。定期对沉淀池中的废渣外运至指定场所堆弃，钻孔桩施工完后，对废泥浆进行处理，用土填平泥浆池及沉淀池，恢复至原地貌。2.2.2.3泥浆调制根据地质纵断面图所示，钻孔桩穿越的第一层地层为亚粘土层，深度约为桩长的一半，然后是粘土和中砂层交错相间，在粘土层钻进时可利用地层自然制备泥浆即钻机在钻孔内自然造浆进行钻进施工。当钻进至中砂层时考虑添加膨胀土或粘土进行造浆。根据地质情况泥浆比重采用1.051.10。2.2.2.4钻孔钻机就位后，调整好钻机位置，确保钻头中心与孔桩中心重合即可开钻，并利用循环泥浆排渣。钻进过程中随时检测泥浆指标、桩孔的倾斜度、孔径，将倾斜度控制在1%以内，泥浆比重视土层地质情况随时调整其比重，防止坍孔，并经常检查钻头情况并及时更换，确保孔径符合设计要求。同时要经常检查钻机是否平衡，以保证钻孔的垂直性。钻孔作业三班制连续钻进，及时填写钻孔施工记录，交接班时，应交待钻孔情况及下一班应注意事项；并注意地质变化，在地质变化处均收集渣样，进行对比分析，准确判明地层并及时记录，以便与地质剖面核对，对与地质不符的，立即向监理工程师反映，及时校正设计。2.2.2.5清孔钻孔达到设计深度后，对孔径、孔深、倾斜度及孔的中心偏差，进行全面检查，符合设计及规范要求并经监理工程师检查合格后，立即进行清孔，直到沉渣厚度、泥浆比重、含砂率等指标符合要求。2.2.2.6钢筋笼的制作与安装钢筋笼在加工场制成1520m一节，同时安放2米每4个同标号、直径10cm中空圆形砼垫块，并在井口设4根直径5cm、长5m的钢管作导向架，以保证钢筋笼有足够砼净保护层。钢筋笼用平板车运至孔桩位置，用吊车将底节钢筋笼吊入孔内临时固定，再将上一节钢筋笼吊起并与底节钢筋笼连接，两节钢筋笼交叉错位90cm（>35d）进行双帮条单面焊接。当钢筋笼下到设计位置后，搭设十字钢管架并用4根16钢筋将其焊接固定在钢护筒上，以防止钢筋笼下沉或上浮。2.2.2.7灌注水下砼水下砼采用导管法灌注。导管内径30cm，使用前进行试拼，并进行水密承压试验，以保证导管密闭不漏水，进行水密试验的水压p水不应小于孔内水深的1.3倍，也不应小于导管壁可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，计算式如下：p水1.3p1.3×(chc-wHw)=1.3×（24×50-10.78×50）=859.3KPa式中：p水进行水密试验的水压（KPa）； p导管可能受到的最大内压力（KPa）； c混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）；hc导管内混凝土柱最大高度（m），以50m计；w井孔内泥浆的最大重度（取1.10×9.8=10.78KN/m