龙高公路施工组织设计方案.doc

【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流龙高公路施工组织设计方案.精品文档.施工组织设计一、工程概况： 1工程简述： （1）工程位置某立交位于高明大桥东岸，龙高公路与樵高公路的交汇处，属佛山市干线公路建设网总体规划之一的广海中线。立交向西通过高明大桥到达高明区，向东通过龙高公路与佛开高速公路、325国道相接，向北通过樵高公路到达南海区西樵镇。2主要技术指标：（1）某立交为全互通式立交，匝道全长3673米，宽12.5米，设匝道桥3座，其中1-25米简支箱梁桥2座，桥宽16.25；20+25+20米3跨连续箱桥梁1座，桥宽12.5米。（2）计算行车速度为40公里/小时。（3）设计荷载为汽车超20级，挂车120级。（4）路基宽度：龙高路和樵高路路基全宽36.0米，其横断面布置为：2.25m(土路肩)+2.0m(硬路肩)+0.5m(路缘带)+3X3.75m(行车道)+0.5m(路缘带)+2.0m(硬路肩)+2.25m(土路肩)。A、B、C、D、E、F匝道：12.5米，其横断面布置为：0.75m(土路肩)+0.5m(路缘带)+2X3.75m( 行车道)+0.5m(路缘带)+2.5m(硬路肩)+075m(土路肩)=12.5m。J匝道：13.0米，其横断面布置为：0.75m(土路肩)+1.25m(硬路肩)+3.75m(行车道)+2X0.75m(路缘带)+3.75m(行车道)+0.75m(土路肩)=13.0m。（5）匝道路面结构为：26厘米厚砼面层+25厘米厚水泥稳定级配碎石基层+15厘米厚水泥石屑底基层。（6）桥下净空：5米。（7）设计洪水频率为：大中小桥及路基1/100。（8）桥涵按地震烈度7度设计。3主要工程量：（1）本工程匝道全长3673米，宽12.5米，其中路基挖方为3.5万立方米，路基填方为11.7立方米，预压及超载顶压约1.1万立方米。软基处理段长738实，袋装砂井91356延米，土工格棚19885平方米。（2）路基防护：填方边坡防护：当填方高度小于2m时，坡面采用植草皮防护；当填方高度大于2m时，采用拱型防护，拱型内植草，坡脚处均设置浆砌片石护脚加固。挖方边坡防护、土质及全风化岩石边坡：高度度小于2m时，采用植草皮；高度大于2m时，采用三维网植草防护，坡脚处均设置浆砌片石护坡加固。（3）路基、路面排水路基、路面采用明沟排水。当路提高度小于2米时，采用直接漫流排除路表水；当路提高度大于2米时，采用急流槽集中排除路表水，急流槽布置间距一般为25m，路线纵坡小于0.5%时，急流槽间距为20m，并保证在凹形竖曲线的最底部设置一道。（4）路面结构：匝道路桥结构为：26厘米砼面层34689m2+25厘米厚水泥稳定碎石基层，36076.6m2+15厘米厚水泥石屑稳定底基层28157.9m2。（5）匝道中桥：C0+205.45匝道桥起点桩号C0+170.17m，终点桩号C0+240.73m，上跨B匝道，位于半径R=200m的圆曲线内，跨径组合：（20+25+20）m。上部结构采用预应力砼连续箱梁，箱梁高1.5m，采用单箱双室断面，箱底宽7.5m，悬臂长为2.5m，箱梁跨中腹板宽40cm，支点加宽段腹板宽50cm，端横隔梁宽1.2m，中横隔梁宽1.5m。桥墩采用双柱，柱径1.1m桩径1.3m。桥台采用肋板式台，肋宽1m，肋间距6.2m，桩径1.2m，梁端支座对应于肋身中心位置，基础均为钻孔灌注桩基础，桥墩台均按法向布置。B0+499匝道、C0+55.74匝道桥均为一孔25m预应力砼简支空心板，上跨F匝道，B0+499匝道桥为斜交角120度，C0+55.74匝道桥为正交桥，空心板板高1.05m，整体化层厚10cm，桥断面由9块空心板组成，中板宽1.65m,边板宽2.06m，铰缝宽1cm；桥台为一字式桥台，由于台高接近8m，桥台采用加强形式，台身厚设立为1.3m，基础为双桩加承台的形式，承台厚2m，桩径1.5m，基础为钻孔灌注桩基础，按嵌岩桩设计。（6）匝道涵洞有4座，其中2.5m跨盖板涵1座长39.5延米；1.0m管涵3道长49.7延米。4工程地质情况：（1）地质与地震：立交周围为菜地、鱼塘、农居、厂房和绿化带，地势比较平坦，地貌类型属于珠江三角洲平原腹地。根据地质钻探报告显示，立交范围内土层厚度变化较大，淤泥质土和粉、细砂普通较厚，厚度为0.8-0.9米，但其上的覆盖层（硬壳层）较厚，达1.6-5.9米。立交附近未发现有全新活动断层存在，可以认为桥区处于比较稳定的构造背景中。（2）水文与气候：本项目位于北回归线以南，属南亚热带季风海洋气候，温湿多雨，年平均气温21.80C。项目所属区域雨量充沛，特别是夏秋两季热带气候带2-3次台风，伴随暴雨，使地表径流强劲及早春阴雨，往往构成公路水害，诱发公路水毁。3工程工期：本工程暂定开工日期为2004年3月15日，计划工期15个月。二、施工准备：1 组织技术准备：组织项目经理部有关人员认真学习和熟悉设计图纸及有关设计文件，了解设计意图及施工达到的技术标准，明确工艺流程；参加由监理单位组织的图纸会审，并对原地面的标高进行联测；施工现场的勘查，了解工程地质和水文气象资料。2 机械设备及材料的准备：（1）根据施工组织设计中的材料计划，及时组织各项工程材料进场，供施工使用。（2）认真组织好各种施工机械设备、仪备的进场。（具体见机械设备、仪具一览表）3人员准备：（1）管理人员的组织：成立强有力的项目经理部，下设施工计划组、材料调备组、技术组、质安组、后勤组、工地试验室，在项目经理的统一指导下开展施工。（具体见“现场组织机构框图”，“进场管理人员一览表”。）（2）劳动力的组织：根据工程进度的需要，组织砼工、钢筋工、木工、机械工等分期、分批有序进场。4施工现场准备：开工前对整个施工场地进行复测、排障，修建临时施工道路、临时施工用房和施工人员生活区，接通水、电及通讯管线，施工生活区用红砖墙围蔽和施工排水沟。（具体“施工平面布置图”）三、施工进度计划安排1 工程进度网络计划图。2 工程施工进度横道图、管理曲线、斜率图。四、主要项目施工方法及工艺流程框图1 施工测量控制对建设单位移交的平面、高程控制桩进行复测和联测，复测和计算成果符合精度要求后，送监理工程师确认后，方用于施工测量。（1）平面位置线根据设计图纸、设计单位已提供桥梁曲线要素表、桥梁各里程，可算出各墩位基础中心及线路控制点的坐标，因此各墩位、线路控制点的平面施线采用全站仪，用坐标放线的方法进行测设，各墩位测设后需对角度和距离进行复核，方法采用沿线路中心方向放线复测法，保证对中误差小于2mm。（2）局部放线：钻孔桩位、桥台基础、墩身的平面放线，由已放出的墩基础中心控制点，根据设计图提供的各墩基础平面图、墩身大样图，放出各墩基础轴线及其他控制尺寸。各箱梁、板梁、现浇钢筋砼平面位置放线，由各控制点（导线点或线路中心控制点）用坐标法放出各墩柱中心点，并标志在墩顶上，由各墩顶大样图上尺寸放出各梁板的中心位置，并用拨角法复测各中心控制点的角度和距离。桥面道路中心线的放线，在各跨梁板砼浇筑完后，采用常规的曲线测设方法，即沿线路方向放出五大控制定位桩及中心定位桩，作为桥面铺装层及其他附属构筑物的平面放线控制，曲线上每5m或10m、直线每20m设一控制定位桩。钢筋、模板工程及其他小尺寸平面放线均采用钢尺直接丈量。路基工程放线，施工时首先要按照设计纵断面图上设计高程与标准横断面图，在实施上进行路基中心标高和边坡的设置，以此作为施工时挖土方的依据，根据施工边桩的位置和桩顶高程控制。（3）高程放线利用导线点上的高程控制系统，用水准仪将标高引至高程控制点。2软基处理：是项工程对软土路段的路基及桥头采用袋装砂井固结法处理，并根据稳定要求，设置土工格棚，砂井呈梅花型布置，间距1.3米、1.5米。袋装砂井的施工工艺见：“袋装砂井施工工艺流程及文字说明”。土工格棚的施工工艺见：“土工格施工工艺流程及文字说明。”3路基填筑施工：路基填筑一般路段采用分层填筑分层压实，软基处理路段采用“薄层轮加法”施工；具体见“路基填筑施工工艺框图及文字说明”。4路面结构层施工：（1）本工程面采用水泥砼路面结构，总厚66cm，其中水泥砼路面26cm（抗弯拉强度为5.0Mpa），水泥稳定碎石基层25cm(R7=3.5Mpa0，水泥稳定石屑底基层15cm（R7=2.5Mpa）。（2）底基层、基层施工。具体见“底基层，基层施工工艺框图及文字说明”（3）水泥砼路面施工：基层养护7天后，经监理工程师验收合格，方可进行面层水泥砼路面的浇筑工作。其施工工艺见“砼路面施工工艺框图及文字说明”5钻孔灌注桩的施工：是项工程桥梁基础为钻孔灌注桩基础，按嵌岩桩设计，其中1.5m桩32根，1.3m桩4根，1.2m桩8根，施工工艺见“钻孔灌注桩施工工艺框图及文字说明”。承台施工：51路基填筑施工工艺框图及文字说明施工准备分层填筑摊铺整平洒水或晾晒机械碾压路基整型路基观测堆载预压外运土方 路基填筑施工工艺框图 511施工准备：施工准备工作的主要内容如下：填料土质试验调查，填土压实工艺试验，桩位复测。土方开挖前对施工范围内地下管线进行探明，如有图纸未标出的管线则应立即通知监理工程师进行处理。探测管线方法采用明挖2m深探坑和利用地质雷达探测结合进行。（一）填料土质调查试验：在路基填筑前，对挖方、借土场的路基填料取有代表性的土样进行土工试验。每5000m3或土质变化时取样，按公路土工试验规程规定的方法，确定出土的密度、相对密度、含水量、液限、塑限、塑性指数、天然稠度、颗粒大小分析、土的击实、土的承载比（CBR值）有机物及易溶盐、硫化物含量，并绘制颗粒级配曲线等，获取足够的数据信息量，并根据试验结果进一步判定土的工程性质、土方量变化率等与设计值、规范允许值加以比较，为施工设计提供依据，以确定最佳施工方案。（二）填方压实工艺试验：用于路基填方的各种主要填料，在开工前结合施工路段进行现场压实试验。目的是核对室内试验结果，确定工艺参数及施工方法，其内容包括：压实机械的类型、最佳组合方式；最佳松铺厚度、含水量；碾压遍数及碾压速度、工序。从而找出机型、厚度、压实遍数同规定指标的规律曲线，确定出标准化的实用工艺。并将试验结果报监工程师核准。（三）桩位复测：路基施工前，根据设计资料，用全站仪对路基中心线、路基边线的控制桩重新进行复核，对桩位偏差不符合规范要求的桩重新进行定位，并报监理工程师核准。同时按设计里程断面埋设观测边桩、测斜管，并对其中心位置、标高进行测量并加以记录。512分层填筑（一）填料要求：路堤填料应在图纸或监理工程师指定地点获得，其品质符合图纸要求及规范规定。透水性良好的填料可不受含水量的限制，但透水性不良或不透水的填料，应挖制其含水量在接近最佳含水量时才能进行压实作业。（二）填筑工艺：施工前对基底进行压实。填筑时每层路堤填料，应均匀的摊铺在路堤的整个宽度上并大致平整，剃除填料中的大粒径石块。路堤填筑要随挖随填，随铺随压。填筑施工中，当中途长期停工，或雨天施工时，路堤表层及边坡应加以处理，不得有积水。复工时，在路堤表面含水量接近正常时对原填筑路堤重新进行碾压，方可继续填筑。软基处理段的路基填筑应按设计要求和规范规定进行，并严格控制其填筑速率。另外，运土车辆应在整个填土宽度内往来行驶。（三）摊铺整平：每层路堤填料用推土机摊平后再用平地机刮平，横纵方向保持平顺均匀保证压实效果。填筑下层路堤时，填料面应摊铺面成4%的双向横坡，其余填筑层填料面按设计要求留设2%路拱坡度，以利排水。摊铺时要注意，透水性小的填料不要覆盖在透水性较好的土层边坡上。（四）洒水或晾晒：用于路堤填筑的各种填料应每5000m3（或在土样变化时）或根据天气情况，测定其天然含水率，并与该种填料的最佳含水率进行比较以确定是洒水还是晾晒，洒水采用洒水车进行，晾晒采用推土机用松土器纵横翻松晾晒，待填料的湿度达到给定的最佳含水量0pt±2%时再压实。（五）机械碾压：路基压实采用振动压路机为主进行，构筑物周围的填土则用小型机械夯实。各种填料的压实工艺参数，根据压实试验结果决定，并根据施工现场的实际情况加以调整。压路机压实时，第一遍采取静压，先慢后快，振动碾压时振动力由弱振向强振过渡。碾压速度控制在3-6km/h，横向接头重叠0.4-0.5m，纵向相邻路段重叠1.0-1.5m，前后两次碾压轮迹须重迭15-20cm。每层填料的压实层面要碾压或夯实大致平整，局部凹凸不大于30mm，收工前，必须将填筑的松土压实完毕。碾压完成后要经监理工程师检验合格后，方能进行上一层的填筑施工。施工中每层填土的控制试验除沿线路长度每200米取4处土样进行密度试验外，还应符合下列要求：距路床面030cm各层现场干密度取样试验，每次/1000m2；距路床面3080cm各层现场干密度取样试验，每次/1500m2；距路床面80150cm各层现场干密度取样试验，每次/2000m2；距路床面150cm以下各层现场干密度取样试验，每次/3000m2一次。路基压实度应达到以下要求：路床（80cm以内）95%；上路堤（80150cm）93%；下路堤（>150cm）90%；零填与挖方路基30cm以内95%。（六）路基整型：路基土石方工程基本完工时，应检查测量路床面的中心线和标高、路基宽度，检查测量完毕后，进行路基整型。路基整型按设计要求及规范规定进行，将路基整型后的杂物废弃掉。（七）路基观测按设计的桩位及要求，在路基一个横断面预埋6个观测桩，每测3个。观测桩桩心距坡脚的距离分别为0.8m、1.8m、12.8m。本标段工程共在30个里程横断面埋设观测桩及路中心沉降板，在其中的8个断面处埋设路肩沉降板，在其中的临近里程终点附近的3个横断面的左右坡脚处埋设测斜管。测斜管孔径为127mm。在预埋测斜管的断面路基中心钻孔埋设孔压计，钻孔孔径为108mm。观测桩采用砼方柱桩，桩规格为12×12×150cm。埋设完毕后每观测桩的中心进行原始坐标定位。测斜管采用100的PVC塑料管加工而成，孔口设十字导槽，埋设的垂直度偏差1.5%，测斜管的十字导槽须对准路基的纵横方向。钻孔采用地质钻机成孔，孔底伸入硬土层（全风化花岗岩）的深度0.5m。沉降板采用48的镀锌钢管、10厚A3钢板加工而成。钢管埋入端焊接在50×50cm的钢板中心位置，四周均匀对称地用四块15cm宽的倒角钢板肋板与底部钢板相焊接。沉降板制作时要保证钢管与底部钢板垂直。沉降板埋设时要在外侧加设护套管，护套管管径为88.5，通用图采用镀锌钢管加工而成，套管底部中心位置焊接10厚30×cm的A3钢板。施工中采用相应直径的PVC管代替。沉降板及护套管的焊接采用连续焊缝，焊缝高度不小于钢板厚度。沉降板埋设时在埋设地的地基面挖规格为50×50×20cm的坑，坑内铺设3-5cm的砂垫层，砂垫层要求平实。将沉降板放入坑内垫层，填砂并用水准仪抄平，填砂要保证周端密实，以保护沉降板，护套管埋设于离底板30cm处。孔压计采用钻孔埋设，钻孔采用地质钻机成孔，每孔埋设一只孔压计，每只孔压计连接4-8只孔压探头，第一只探头埋设基底表面下1.0m位置处，之后间隔3.0m埋设探头。孔压计埋设的重点是要做好封孔，封孔采用干燥膨胀土或高粘限粘土泥球，确保上、下测点土层孔隙水以及测点土层孔隙水与上部土层孔隙水完全隔绝。施工时要注意保护电缆线完好不损坏，并及时用接收仪器检查孔压计是否正常，如有异常要查明原因及时修理或补埋。孔压计埋设完3-4天后开始读初读数，初读数连续测读数日，直到读数稳定，并以稳定读数做为孔压计观测的初始读数，从而完成了孔压计的校定工作。路基观测至少14天进行一次定期观测，直到预压期结束，多余堆载填料卸完为止。观测时对各点位各观测值详加记录，并通过边桩水平位移与路肩沉降板水平位移及路中沉降板的分层位移与路肩沉降板位移的相互校核，参照测斜管和孔压计观测值，得出路基及基底较可靠的水平位移和沉降量，对路基的整体性加以分析和研究。观测完毕后对所有观测资料及时整理、汇总，报监理工程师备案。预压期满后，对所有观测资料详加整理、汇总并得出结论。61底基层、基层施工工艺框图及文字说明备 料计量输送碎石计量输送屑计量输送水泥计量加水拌 和取样试验安装调试运 输准备下承层施工放样摊铺整型碾压接缝处理养生材料试验配合比试验试验段验收批准 基层施工 （1）在正式开始铺筑底基层、基层之前，在监理工程师批准的地点修筑一块面积约为400800平方米的混合料房，作为预先试验现场。预先试验主要确定混合料采用不同压实机械和压实厚度时，使混合料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序和施工工艺。 （2）底基层、基层施工时，先恢复道路中线，并进行水准测量预留松铺高度。 （3）混合料在场外预拌运至现场后，采用摊铺机摊铺。松铺后，用15t的振动压路机碾压至设计密实度。碾压时应注意压路机的行驶碾压。 （4）碾压结束后，要即时检查，完成后的表面不得出现高低不同的压实面、隆起、裂缝或松散材料。 （5）水泥土稳定层施工完毕后，宜进行不少于7天的洒水养生。在养生期间，应封闭车辆交通。养生期满后，只充许施工运输车辆在路上行驶，其行驶速度不得超过15km/h，同时不得急刹车并应使车辆在该层全宽上均匀分布。 （6）稳定层施工质量必须符合招标文件技术规范及现行相关规范的要求。71钻孔灌注桩施工工艺框图及文字说明测量定位检修保养泥浆制备监理工程师核准钢筋笼加工、制作制作钢护筒监理工程师验收合格终孔、清孔桩基检测截桩头灌注水下砼钻 孔插入导管吊放钢筋笼安装钻机埋设护筒制作试件砼制备钻孔灌注桩施工工艺框图711测量定位：用全站仪根据测量控制网和设计图测定出各桩位的中心位置，并放好护桩。712、埋设护筒： （一）埋设护筒采用人工挖埋法。做到位置正确，稳定不倾斜。护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm。（二）护筒用4mm钢板卷制，其内径应大于钻头直径200mm。（三）护筒的埋设深度一般在1.52.0m，其高度应满足高出地面300mm，孔内泥浆面应高出地下水位1.5m以上，确保不坍孔，其上部开设溢浆孔。护筒到位后，要测定其顶面标高。护筒底及其周围要用粘土夯实，确保不漏浆。713安装钻机： （一）钻机就位前，必须先平整场地，钻机的安放要平正、稳固，确保施工中不倾斜，不移动。（二）安装钻机时，为保证钻孔的垂直度，转盘中心应与钻架上吊滑轮桩位中心在同一垂直线上，钻杆位置偏差不大于20mm；使用带变速器的钻机，应把变速器板上的电动机和变速器被动轴心设置在同一水平标高上；利用钻杆加压的循环回转钻机，在钻具中应有良好的导向装置；为准确控制成孔深度，在钻架或桩管上应设置控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录。（三）钻机就位后，接通水、电，检测钻具，进行试运转。714壁泥浆制备： 回转钻机用的护壁泥浆采用优质粘土造浆，并在泥浆中掺加膨润土，掺量为用水量的8%；现场设制浆池、储浆池、沉淀池，并用循环槽连接，以满足钻孔时泥浆的需要。制浆采用泥浆搅拌机，制作的泥浆存放在储浆池内；循环泥浆的比重应控制在1.21.3范围内；在钻进过程中，应主要指标性能。孔内溢出的含有废弃物的泥浆流入沉淀池，经一段时间的沉淀，能再生利用的泥浆生新流入储浆池，不能再利用的泥浆经过脱水处理，处运至指定的地点弃掉。715钻孔：采用回转钻机时，钻孔前先开动泥浆泵，待泥浆循环正常后再启动钻机慢速回转下放钻头至孔底，轻压慢转，待钻头正常运转后逐渐加大转速和转压，进入正常钻进；钻机钻进时应分班连续作业，无故不得中途停止；钻机钻进时应根据设计土层类别、钻孔深度及供浆量情况，严格控制钻进速度。一般不宜大于1m/min；在松散砂层中，钻进速度不宜超过3m/h；钻进时应及时补充泥浆，保持孔内泥浆面高出地下水位1.5m以上；加接钻杆时应先停止钻进，将钻具提离孔底100mm左右，维持冲洗液循环12min，以清洗孔底，并将管道内的钻碴携出排净，然后停泵加接钻杆。钻杆连接应拧紧上牢，防止零件、工具等掉入孔内；钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆时，应停钻，待采取相应的措施后再行钻进；桩垂直度允许偏差0.5%，桩径允许偏差不小于设计桩径。桩长必须保证设计桩长。716终孔、清孔：（一）当钻孔达到设计深度后，应停止钻进，请监理工程师做成孔检查，测孔位、孔径、孔深、垂直度等，批准后开始清孔。（二）清孔时应将钻具提离孔底0.30.5m，缓慢回转，同时加大泵量，每隔10min停泵一次，浆钻具提高35m，来回串动几次，再开泵清孔，确保第一次清孔后孔内无泥块，相对密度达1.2左右。（三）清孔后的孔底0.21m处的泥浆比重应控制在1.1左右，泥浆的含砂率应8%，粘度应28s。（四）清孔后的孔底沉碴磨擦桩不得大于150mm，嵌岩桩不得大于50mm。在浇灌水下砼前必须复测沉碴厚度，超过规定者必须重新清孔，合格后方可浇注水下砼。（五）清孔时，应保持孔内水位高出地下水位1.52.0m，以防坍孔。717、制安钢筋笼和检测管： （一）制作钢筋笼的主筋、箍筋，直径、数量、间距应符合设计图纸和技术规范的要求。本标桥基因有较厚软弱层，为提高桩基抗震等受力能力，设计将钢筋笼分为锚固段（扩大伸入承台内1m）、箍筋加密段和标准钢筋段，施工时要认真按设计图进行下料和绑扎。（二）钢筋笼分段制作，每根桩基钢筋笼一般分为两节吊装，场地受限制时，以812m段吊装，吊装搭接采用帮条焊。（三）钢筋笼直径除满足设计要求外，尚应符合下列要示：其外径应比钻孔设计直径小140mm，其内径应比导管接头处的外径大100mm以上。（四）钢筋笼吊运时，应采取措施，离止扭转、弯曲，钢筋笼用吊车吊入孔内，吊点部位要设十字加固筋，长钢筋笼分段吊装，井口焊接。（五）清孔后可立即吊放钢筋笼，并固定在井口护筒上，使其在浇注过程中不浮起。安装钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰坏孔壁。（六）为保证钢筋的保护层厚度，应设置定位钢筋环。（七）钢筋笼安装完毕自检合格后，上报监理工程师进行隐蔽工程检查验收，并及时浇注水下砼，其间隔时间不宜超过4小时，以防沉淀和坍孔。（八）安装钢筋笼时，注意按设计按装检测钢管，一并放下。718安放导管： （一）导管用无缝钢筋制作，导管壁厚不小于3mm，管径采用200250mm。导管分节长度：底管长度不小于4m，中间每节长2m，上部两节各为1m。节与节之间用法兰接头或双螺丝扣快速接头连接。（二）导管使用前先在地面试拼试压，试压压力为0.61.0Mpa，然后用吊车吊起进行安放。（三）为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，应设置锥形护罩。（四）准备齐与导管配套使用的储料斗和隔水栓，隔水栓应用砼预制。719浇注水下砼： （一）水下浇注的砼必须具备良好的和易性，其配合比应通过试验确定，并经监理工程师批准，坍落度宜为160220mm，每立方米砼中的水泥用量不少于360kg，配合比的设计强度应比设计要求提高一级。（二）细骨料宜采用级配良好的、干净的中、粗砂，混凝土搅拌物中的砂率控制在4050%。（三）粗骨料宜采用碎石，其粒径540mm。（四）水下砼宜掺加外加剂（减水剂、缓凝剂等），掺用量由试验确定，并经监理工程师批准。（五）开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近泥浆面，导管离孔底的距离应以能顺利排出隔水栓为宜，一般为0.30.5m。（六）开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.8m以上深度的混凝土储存量。（七）根据本次灌注桩的特点，每桩的灌注时间不得超过8小时。（八）随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持24m，不宜大于6m，并不得小于1m，严禁把导管底提出混凝土面，避免造成断桩。（九）在水下混凝土灌注过程中，应有专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录。（十）水下混凝土的灌注应连续进行，不得中继，因此灌注前应有严密的施工组织设计及辅助措施，一旦发生机具故障或停电以及导管堵塞等事时时，应立即采取有效措施并同时作好记录。（十一）提升导管时应避免碰挂钢筋笼。当混凝土面上升至钢筋笼内34m，再提升导管，使导管底高于钢筋笼底端，以免钢筋笼上浮。（十二）应控制好最后混凝土的灌注量，使灌注完毕的混凝土顶面满足凿除浮浆层后，桩顶标高符合设计要求，确保桩身质量。一般应控制在设计桩顶标高以上约0.51.0m。（十三）每根桩要制作一组试件，每组三件。7110拔导管、截桩头： （一）水下混凝土浇注完毕，导管吊出桩外，分节卸开，管节和连接零件用水冲洗干净，然后涂油，并摆放保管。（二）超浇的混凝土采用人工清除。在桩身混凝土浇完后6小时，即可人工挖去多浇的砼，直至高出桩顶设计标高20cm为止，待要灌注承台砼时再凿除这20cm砼。注意不要扰动桩身砼。7111桩基检测： 桩基施工7天后截除桩头，申请检验。本标所有桩基检测全部实行桩内超声波检测。每根桩内设3根57钢管，检测砼质量。检测管按要求接长后，焊接在钢筋笼上放下时，一并下到桩内。检测管接头及底部密封好，不能渗漏。顶部用木塞封闭，防止砂浆杂物堵塞管道。7112产品保护：（一）混凝土灌注标高低于地面标高的桩孔，灌注混凝土完毕要立即回填砂石至地面标高。严禁用大石、砖墩等大件物件回填桩孔。（二）严禁汽车、吊机、桩机等大型机械碾压桩位。（三）严禁把桩体作锚固桩使用。81土工格栅施工工艺框图及文字说明覆盖砂垫层铺设底垫层施工准备布设土工格栅轻度碾压土工格栅施工工艺框图8.1.1施工准备： 施工前，对进场的土工格栅材料按规范和设计要求抽取试样，进行极限抗拉强度和延伸率检验，确保材料符合设计和施工要求。 施工前对路基标高桩进行复测，确定垫层的铺设标高以保证土工格栅的铺设标高。8.1.2铺设底垫层：为防止基底局部存在的尖锐物或硬物损坏土工格栅，铺设前先在基底铺设一层10cm左右的砂垫层。垫层摊铺时要按设计要求形成坡面，保证土工格栅排水通畅。用轻型压路机初步压实，压实时要保持垫层面的平整。8.1.3布设土工格栅：按设计规格和要求在垫层上全断面铺设土工布。铺设时要保证土工格栅拉直平顺，紧贴垫层，不能扭曲、折皱。搭接按要求用尼龙绳人工缝合，并用短钎将铺设好的土工格栅临时固定于垫层。质量检验方法：垫层的平整度及坡度每200m检查4处，其余项目按2%的比例进行抽查。8.1.4覆盖砂垫层：土工格栅铺设完毕后及时铺砂覆盖。砂覆盖层采用人工摊铺，禁止机械设备直接在其上行走，一次松铺厚度控制在20cm以内。摊铺时要平整均匀。8.1.5轻度碾压：砂覆盖层采用小型压路机静力碾压，碾压时沿路基纵轴线从两边开始循序向中间进行，压路机的行进时必须前进倒退进行，不得在覆盖层上转弯，并注意防止土工格栅产生移动现象。91袋装砂井施工工艺框图及文字说明成井检查及补砂填砂袋基底清理及回填砂井机就位、压管套管制备砂袋制运施工测量袋装砂井施工工艺框图9.1.1施工测量：利用全站仪引测坐标及高程控制桩，按图纸给定的控制点坐标逐桩测放出线路控制点桩，根据控制点间距考虑加测中线桩及边线桩，并在桩上测量出基底标高控制线。按图纸设计间距和布置形式根据施工进底，逐段在基底测放出砂井中心桩。9.1.2基底清理及回填： 按设计要求将地面的表层植被、表土清理至设计标高，对清理后基底标高低于设计标高的路段要先进行回填施工。水塘地段回填时先沿坡脚线向外侧筑做草袋围堰，对基面横坡陡于1:5的局部路段，需将地面挖成梯台；台阶宽度12m台阶顶面应做成24%的反向横坡。基底清理及回填时将基面留设0.3%的坡度，以利基面及砂垫层排水。回填施工工艺参照路基填筑施工工艺。9.1.3砂井机就位及压管：基底处理完毕后，砂井机及套管达施工地点就位。砂井机就位时要使导轨及套管管身垂直于地面并准确对准桩位，垂直度偏差控制在1.5%以内，并在套管上部按一定长度划出标尺，以控制砂井的入土深度。套管不得弯曲，内壁要光滑无毛刺，管径控制在810cm。就位完毕后，起动砂井机压力装置及激振器，将套管徐徐振动压入软土中，施压时保持压力为定值。压管时要持续向下进行，不得起管后再往下。当压管接近风化岩层时，要注意观察套管的下沉速度，当下沉速度有明显变慢时，对套管的入土长度加以记录，确保套管进入风化岩层不小于30cm。9.1.4填砂袋： 砂袋通过入口流轮平稳迅速地送入套管口边并拉住袋尾，起动激振器提升套管，当套管提升至0.5m时，放开砂袋，使砂袋坠入孔底。砂袋放入套管时要防止砂袋扭结、缩劲、断裂和磨损。拔管时要防止带出砂袋或损坏砂袋，如发生时，要认真分析原因，当砂袋带出超过0.5m时，要重新补打。拔管带出的土要及时清理干净。成形的砂井上口保证贯通砂垫层。施工时要对每根砂井的灌砂量如实加以记录。砂袋的施工要求：砂袋所用袋料要满足：抗拉强度8KN/m，单位面积质量85g/m2，网格40×40根/10cm，渗透系数>5×10-3cm/s，等效孔径095>0.05mm。袋料在运输和存放过程中要避免阳光照射，进入套管前不得破损，否则不得使用。砂袋装料采用干的中、粗砂，粒径在0.5mm以上的砂的含量>50%，含泥量3%，渗透系数5×10-3cm/s。砂袋要充填密实，灌砂率>95%，每个砂袋要连续填充，下口要扎紧。充填好的砂袋盘成圆形堆放，并保证堆放地干燥。9.1.5成井检查及补砂：砂井施工完毕后及时进行成井质量检查，其平面位置、间距、孔径要符合下列要求：平面位置偏差10cm、间距偏差±15cm、孔径偏差1cm。抽查频率2%。已施打的砂井要及时向袋向补砂，约每隔3天补一天，每天补23次，此外，在遇雨时要在雨后及时补砂。10.1承台施工： 10.1.1施工方法： 施工安排： 钻孔桩施工完毕并验桩合格后便进行承台施工。 承台基坑开挖方法 桥墩或墩柱的钻孔桩施工完毕，随即进行承台基坑的开挖。开挖基坑采取用小型挖掘的方法。基坑开挖完毕，待打凿桩头砼和验桩合格后才进行承台各道工序的施工。模板及支架的选用：承台用20mm厚木夹板，支架使用51钢管搭设。钢筋加工及砼输送方式：a：钢筋在现场加工及安装。b：砼输送方式：泵车泵送。拆模砼养护模板、支撑安装钢筋绑扎凿桩头基坑挖土砼浇筑 合格监理工程师检查验收 承台施工工艺流程 操作工艺：a：使用小型挖掘机配合人工挖掘基坑，达到承台底施工标高后，然后打凿桩头。b：承台施工采用20mm厚木夹板作侧模板。钢筋绑扎必须严格按图纸设计施工规范进行施工，承台砼浇筑时采用泵车泵送施工，一次浇筑完毕。承台浇注前应先预埋柱筋，并用木方和钢管固定。11.1桥墩施工：11.1.1施工方法：模板及支架的选用：墩柱施工拟采用特制钢模板，周转使用，模板安装采用吊机配合人工进行。支架采用碗扣式脚手架搭设。钢筋加工及砼输送方式：a：钢筋在现场加工后运至绑扎地点。b：砼输送方式：使用砼泵车输送。工艺流程工艺流程墩柱钢模板施工流程图11.1.2施工工艺模板施工墩柱钢模板支设方法如下图所示11.1.2.1具体操作如下： 钢模板安装前必须清理干净，并均匀地涂搽两道脱模济。 钢筋绑扎完后，首先在柱脚处摊铺护脚砂浆，在模板下口找平。 借助吊机将钢模板分节拼成一整体，然后逐节吊装就位。 用螺栓将模板组合起来，并逐个拧紧。 利用线垂和经纬仪沿纵横两个方向控制和测设柱的垂直度，并进行多次测设、复核、校正。垂直固定用钢丝绳加花蓝螺栓四边固定，钢丝绳由下至上每3米一道，上端固定在水平方向按90°夹角分开，钢丝绳与地面交角为45°，并预埋钢筋作为地锚和钢丝绳连接，钢丝绳的延长线要通过柱模板的中心。利用预埋的14槽钢作柱底脚校正和水平方向的固定，在柱垂直度校正后用木尖顶紧钢柱模板，使浇注混凝土时柱脚不发生水平位移。 由于混凝土墩柱高度较高，所以采用多节拼接的方法。多节拼接法是将多节柱模拼接一起使用。要注意上下对齐，然后在模板周围沿竖向设置若干通长钢管，外边设几道铁丝箍箍紧，使之成为一个整体。要求钢柱模对接处平滑、尺寸精确。11.1.2.2 浇筑混凝土浇筑砼时采用砼吊臂泵车, 利用砼车泵管将砼导入模中, 振捣密实。11.1.2.3拆模及养护当墩柱混凝土强度达规范要求（2.5Mpa）时，可开始拆模，采用吊机拆除。首先拆除钢丝绳，然后拆开组合模板的螺栓，将模板从柱面拉开即可。拆开的模板严禁摔撞，并应及时清理干净堆放。拆模后，应对柱面进行检查，混凝土养护采用塑料布覆盖养护。12.1桥台施工本工程C0+205.45匝道桥桥台采用肋板式台，肋宽1m，肋间距6.2m；B0+499匝道桥、C0+55.74匝道桥桥台为一字式桥台，由于台高接近8m，桥台采用加强形式，台身厚设为1.3m。12.1.2施工方法 模板及支架的选用：桥台施工拟采用20mm厚大夹板作为模板，其基础承台施工同墩柱承台施工。脚手架采用碗扣式，斜撑采用木枋加51钢管。 钢筋加工及砼输送方式： a 钢筋在现场加工后运至绑扎地点。 b 砼输送方式：使用吊臂砼泵车输送。12.1.3工艺流程桥台施工流程图12.1.4施工工艺模板施工：施工时, 先在20mm厚夹板上按要求排列木枋, 并用铁钉固定，然后在模板及木枋外侧安装14号槽钢，把14号槽钢和木枋用Æ14对拉螺栓穿上, 并用螺丝固定。为保证模板的稳定性,采用51钢管作为侧墙模板的斜撑。在进行侧墙钢筋绑扎时，为配合模板安装的需要，应在侧墙钢筋骨架上按400mm×400mm布置型架肋钢筋，型架肋筋采用10钢筋加工而成，并与侧墙钢筋骨架焊接牢固，在进行侧墙模板安装前，应在每根型架肋筋两端绑扎塑料垫块，以保证侧墙保护层厚度符合规范要求。模板支撑体系具体构造详下图。钢筋施工按照设计图纸要求购进材料，制作钢筋，成品运输到桥台附近后，由人力通过脚手架传递到位绑扎，先固定竖向钢筋，再安装箍筋等副筋。混凝土施工浇筑砼时采用砼泵车，利用导管将砼导入模具中，振捣密实，侧模2天后即可拆除，并用塑料薄膜包裹养护。13.1 预应力现浇砼连续箱梁施工本标段C0+205.45匝道桥起点桩号C0+170.17m，终点桩号C0+240.7