储罐安装方案.doc

【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流储罐安装方案.精品文档.目 录1 编制依据12 主要工程实物量23 储罐安装施工原则方案34 主要施工工艺65 安装方案46 检验和试验方案257 储罐的安装交工资料表格要求268 施工劳动力进场计划279 施工设备/机具进场计划2710 施工工装用料计划2811 HSE保证措施3012 附录一JHA分析311 编制依据1.1 中国石油寰球工程公司设计的“中国石油云南1000万吨/年炼油项目 原油罐区”施工图纸；1.2 中国石油寰球工程公司“中国石油云南1000万吨/年炼油项目 原油罐区10×104m3浮顶罐施工技术要求”。1.3 有关技术规范和技术标准：10×104m3外浮顶罐施工技术要求GB 19189-2011 压力容器用调质高强度钢板GB 50128-2005 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB 50341-2003 立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范GB 50393-2008 钢制石油油罐防腐蚀技术规范GB/T 222-2006 钢的成品化学成分允许偏差GB/T 228.1-2010 金属材料 拉伸试验 室温试验方法GB/T 229-2007 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法GB/T 232-2010 金属材料 弯曲试验方法GB/T 709-2006 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 2975-1998 钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备GB/T 3274-2007 碳素结构钢和低合金结构钢 热轧厚钢板和钢带GB/T 8163-1999 输送液体用无缝钢管GB/T 14976-2002 流体输送用不锈钢无缝钢管HG/T 20569-1994 机械搅拌设备NB/T 47014-2011 承压设备焊接工艺评定NB/T 47015-2011 钢制压力容器焊接规程NB/T 47016-2011 承压设备产品焊接试件的力学性能JB/T 4730.14730.6-2005 承压设备无损检测SY 4200-2007 石油天然气建设工程施工质量验收规范通则SY 4202-2007 石油天然气建设工程施工质量验收规范储罐工程油炼化2012119号 中国石油天然气股份有限公司炼油化工建设项目竣工验收手册2 主要工程实物量 单台100000m3双盘浮顶原油储罐的主要实物工程量如下表：序号名 称主要规格材质数量单位备注1罐底板528295 kg1-1罐底边缘板20×1800×839112MnNiVR30块67020 kg1-2罐底中幅板12Q235-B132张461275 kg2罐壁8圈800882kg2-1第一圈壁板32×3050×9670.312MnNiVR20块192634 kg2-2第二圈壁板25×2750×9669.512MnNiVR20块135694kg2-3第三圈壁板21.5×2750×966912MnNiVR20块116688kg2-4第四圈壁板17.5×2750×9668.612MnNiVR20块94978kg2-5第五圈壁板14×2750×9668.112MnNiVR20块75972kg2-6第六圈壁板12×2750×9667.912MnNiVR20块65104kg2-7第七圈壁板12×2750×9667.9Q345R20块65104kg2-8第八圈壁板12×2150×9667.9Q235-B20块50908kg2-10包边角钢100×100×12Q235-B251.6m3800kg3-02号加强圈组合件Q235-B1套11105kg1号加强圈组合件Q235-B1套11105kg41号抗风圈组合件Q235-B1套40657kg5-0罐壁盘梯组合件Q235-B1套52546-0浮球式紧急排水装置组合件19套19957-0顶平台组合件Q235-B2套2710 kg8-0转动扶梯组合件Q235-、20#1套40969-0转动扶梯轨道组合件Q235-1套129610-0浮顶静电导出装置组合件1套15.611-0小斜梯组合件Q235-4套12-0浮顶排水系统组合件Q235-、20#2套43413-0浮顶组合件Q235-1套555547 kg14-0浮顶人孔组合件Q235-4套15-0浮舱人孔组合件Q235-80套16-0自动通气阀组合件Q235-、20#12套17-0量油管组合件Q235-、20#1套18-0量油孔组合件1套19-0导向管组合件Q235-、20#1套20-0罐壁人孔组合件12MnNiVR3套161721-0浮顶集水坑组合件Q235-B、20#2套119222-0消防泡沫挡板组合件Q235-A.F1套894523-0刮腊机构1套856724-0一次密封1套941428-0二次密封1套3788金属重量约2021040kg3 储罐安装施工原则方案 3.1 工程概述3.1.1 油罐有关设计技术参数 公称容积 100000m3 油罐内径 80000mm罐壁高度 21800mm 设计液位高度 20200mm储存介质 原油 设计温度 70油罐压力 常压 地震烈度 7度(0.1g)基本风压值 750Pa 场地土类别： 基本雪压值 Pa 罐体质量 约2021040kg3.1.2 油罐第15圈壁板和罐底边缘板的材质为12MnNiVR，第6圈壁板的材质为Q345R，第7、8圈壁板材质为Q235-B，罐底中幅板材质为Q235-B，浮顶钢板材质为 Q235-B。3.1.3安排3个施工班组进行6台罐的安装施工，具体安排见如下表：序号施工班组施工的罐号及数量1安装1班2台罐 2100-T-0001E/F2安装2班2台罐 2100-T-0002A/B3安装3班2台罐 2100-T-0002C/D3.2 100000m3双盘浮顶油罐安装施工原则方案3.2.1采用预制场集中预制，用平板车运至安装场地进行组装、焊接。3.2.2根据我公司成熟的施工工艺及经验，考虑到工期短及现场条件，充分利用我公司现有的施工设备及工装材料，为保证工程安全和工程质量达到优良，确保工期进度，我们拟采用罐外壁挂三角架与罐壁行走小车相结合的正装方法进行罐主体安装，并实施两台罐同时交叉作业。罐外壁挂三角架与罐壁小车行走正装法3.2.3 罐底板中幅板为带垫板对接形式，为了确保底板的焊接质量和焊接速度，底板焊接采用CO2气体保焊打底、埋弧自动焊盖面的焊接方法；壁板与底板的T型大角缝采用手工焊打底、埋弧自动焊盖面。填充碎焊丝 埋弧自动焊盖面3.2.4 油罐主体壁板的焊接采用自动焊与手工焊相结合的办法进行，壁板立缝全部采用CO2气体保护自动焊；壁板环缝采用埋弧自动焊；其他部位及局部修补采用手工焊。立缝自动焊 环缝埋弧自动焊3.2.5 浮顶的安装在罐底板上搭设的临时支架（俗称葡萄架）上进行，便于大角缝、龟甲缝、中央排水管等浮顶附件同时施工。浮顶安装部分照片3.2.6转动浮梯采用在预制场分两段预制，在浮顶完工时在浮顶上组装成整体，然后整体吊装就位。3.2.7在储罐上水试验过程中，开始进行一次密封、二次密封装置的安装。4 主要施工工艺4.1 100000m3双盘浮顶油罐施工工艺流程图4.2 100000m3双盘浮顶油罐安装施工工序表序号工序名称工 作 内 容1基础验收1、检查中间验收证书；2、复测基础中心坐标、标高；3、沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，检查沥青砂层表面凹凸度；4、检查环梁基础的水平度、半径；5、基础的方位标示。2储罐底板安装1、罐底板边缘板方位的确定；2、边缘板铺设半径的划线，中幅板铺设位置的划线；3、边缘板铺设；4、中幅板铺设；5、边缘板对接缝外端300mm焊接、探伤；6、中幅板焊接；7、底板焊缝真空试漏检查。3底圈壁板安装1、底圈壁板安装内半径的划线；2、底圈壁板方位的确定；3、壁板吊装就位，壁板水平度，垂直度的调整、检查、壁板支撑的设置；4、立缝焊接，外观检查，无损检测；5、罐壁成型检查（角变形、垂直度、弧度等）。6、保温支撑圈安装、焊接、检查（如有）。4第2圈壁板安装1、安装壁板用临时操作平台搭设；2、安装位置确定，壁板吊装、调整，垂直度检查；3、立缝焊接，外观检查，无损检测；4、第1圈环缝焊接，外观检查，无损检测；5、焊疤、夹具迹等补焊、打磨，检查；6、罐壁成型检查（角变形、垂直度、弧度等）。7、保温支撑圈安装、焊接、检查（如有）。5罐底收尾1、壁板与边缘板T型焊缝的焊接；2、边缘板对接焊缝焊接完；3、中幅板与边缘板之对接缝焊完；4、焊缝无损检测、试漏。6浮顶安装1、浮顶组装方位的确定、确认；2、浮顶组装支架的搭设；3、浮顶底板铺设、焊接、真空试漏；4、浮顶外侧板的就位、调整、焊接、煤油试漏角焊缝和立缝；5、框架、桁架、隔板的安装，焊接，隔板与底板角焊缝的没有试漏；6、环形隔板的安装、焊接、没有试漏；7、浮顶顶板铺设、焊接、真空试漏；8、立柱套管的安装、焊接和煤油试漏；9、浮顶立柱安装、消防挡板安装10、船舱人孔、浮顶人孔、紧急排水管、边缘呼吸阀、自动通气阀、浮顶集水坑、量油孔、浮顶静电导出装置等附件安装；11、量油管导向装置安装；12、导向管导向装置安装。7第3圈壁板安装1、安装壁板用临时操作平台搭设；2、安装位置确定，壁板吊装、调整，垂直度检查；3、立缝焊接，外观检查，无损检测；4、第2圈环缝焊接，外观检查，无损检测；5、焊疤、夹具迹等补焊、打磨，检查；6、罐壁成型检查（角变形、垂直度、弧度等）；7、保温支撑圈安装、焊接、检查（如有）。8第4圈壁板安装1、安装壁板用临时操作平台；2、安装位置确定，壁板吊装、调整，垂直度检查；3、立缝焊接，外观检查，无损检测；4、第3圈环缝焊接，外观检查，无损检测；5、焊疤、夹具迹等补焊、打磨，检查；6、罐壁成型检查（角变形、垂直度、弧度等）；7、保温支撑圈安装、焊接、检查（如有）。9第5圈壁板安装1、吊装搭设壁板用临时操作平台；2、壁板安装位置确定，壁板吊装、调整，垂直度检查；3、立缝焊接，外观检查，无损检测；4、第4圈环缝焊接，外观检查，无损检测；5、4号加强圈安装位置的确定；6、4号加强圈的安装、焊接、检查；7、喷淋环管支架的安装；8、焊疤、夹具迹等补焊、打磨，检查；9、罐壁成型检查（角变形、垂直度、弧度等）；10、保温支撑圈安装、焊接、检查（如有）。10第6圈壁板安装1、吊装搭设壁板用临时操作平台；2、壁板安装位置确定，壁板吊装、调整，垂直度检查；3、立缝焊接，外观检查，无损检测；4、第5圈环缝焊接，外观检查，无损检测；5、3号加强圈安装位置的确定；6、3号加强圈的安装、焊接、检查；7、喷淋环管支架的安装；8、焊疤、夹具迹等补焊、打磨，检查；9、罐壁成型检查（角变形、垂直度、弧度等）；10、保温支撑圈安装、焊接、检查（如有）。11第7圈壁板安装1、吊装搭设壁板用临时操作平台；2、壁板安装位置确定，壁板吊装、调整，垂直度检查；3、立缝焊接，外观检查，无损检测；4、第6圈环缝焊接，外观检查，无损检测；5、2号加强圈安装位置的确定；6、2号加强圈的安装、焊接、检查；7、喷淋环管支架的安装；8、焊疤、夹具迹等补焊、打磨，检查；9、罐壁成型检查（角变形、垂直度、弧度等）；10、保温支撑圈安装、焊接、检查（如有）。12第8圈壁板安装1、吊装搭设壁板用临时操作平台；2、壁板安装位置确定，壁板吊装、调整，垂直度检查；3、立缝焊接，外观检查，无损检测；4、第7圈环缝焊接，外观检查，无损检测；5、1号加强圈安装位置的确定；6、1号加强圈的安装、焊接、检查；7、喷淋环管支架的安装；8、焊疤、夹具迹等补焊、打磨，检查；9、罐壁成型检查（角变形、垂直度、弧度等）；10、保温支撑圈安装、焊接、检查（如有）。132号、1号抗风圈安装1、抗风圈三角支架的定位、安装；2、抗风圈吊装、组对、焊接；3、1号抗风圈上防护栏杆的完善；4、喷淋环管支架的安装；5、保温支撑圈安装、焊接、检查（如有）；6、焊疤、夹具迹等补焊、打磨，检查。14包边角钢安装1、吊装、组对、焊接；2、焊疤、夹具迹等补焊、打磨，检查。15罐壁梯子安装1、连接梯子上平台与下平台的安装（要根据壁板的安装情况，要同步进行）；2、罐壁斜梯的安装；3、平台、梯子防护栏杆安装完善。16量油管安装1、量油管安装方位的找正确定；2、量油管上、下支托架的安装；3、量油管吊装、调整、固定。17导向管安装1、导向管安装方位的找正确定；2、导向管上、下支托架的安装；3、导向管吊装、调整、固定。18转动浮梯安装1、转动浮梯及导轨安装方位的确定；2、转动浮梯导轨安装；3、浮梯组对、吊装就位、固定。19浮顶排水管安装1、排水管的方位找正；2、排水管支架的安装；3、排水管的安装、焊接、无损检测；4、排水管的试压。20刮蜡装置安装1、安装方位确定、分等分；2、安装就位。21密封装置安装1、安装方位确定；2、安装就位。22罐充水试验前的联合检查1、罐体的几何尺寸检查；2、浮顶支柱是否与底板有焊点？3、所有附件及其他与罐体焊接的构件应全部完工，并检验合格；4、所有与严密性试验有关的焊缝均不应涂刷油漆；5、临时封闭盲板及人孔盖处等是否加有垫片？23充水沉降试验1、沉降观测；2、罐底的严密性；3、罐壁的强度及严密性试验；4、浮顶的严密性试验及浮顶的升降试验；5、加热器和罐顶排水管的严密性。24油罐排水1、观测罐基础的回弹情况；2、清除罐内杂物； 3、充水后，罐内焊缝的复检。25交工验收1、收集整理交工资料2、提交交工验收证书5 安装方案5.1 一般要求6、罐壁成型检查（角变形、垂直度、弧度等）；5.1.1 油罐组装前，应将构件焊接部位的泥沙、铁锈、水及油污等清理干净。5.1.2 拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材，钢板表面的焊疤应打磨平滑。对罐壁板和罐底边缘板，打磨后应进行磁粉检测，检测结果应符合JB4730 承压设备无损检测中规定的I级。5.1.3 油罐组装过程中应采取措施，防止大风等自然因素造成油罐的破坏。5.2 油罐基础要求5.2.1 油罐安装前，必须按照土建专业施工图及设计的要求对基础进行检查，合格后方可进行安装。5.2.2 油罐基础除满足土建专业施工图中有关规定外，尚应符合GB50341-2003立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范中附录E 的要求,两者要求不一致时，应以较严格者为准。5.2.3 基础交工必须有中间交接证书，同时复测如下部位的数据：5.2.3.1 半径尺寸允许偏差±30mm，当罐壁置于环梁之上时，环梁的内半径不应有正偏差；当罐底板置于环梁内侧时，环梁的内半径不应有负偏差。5.2.3.2 基础中心标高，允许偏差为±20mm。5.2.3.3 支承罐壁的基础表面,其高差应符合下列规定:1) 有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高度差不得大于12mm，沿圆周均布测48个点，肉眼观察凹凸较明显的部位也测量。2) 碎石环梁和无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，且整个圆周长度内任意两点的高度差不得大于20mm。5.2.3.4 基础沥青砂垫层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹；坡度符合设计的要求。5.2.3.5 沥青砂垫层表面凸凹度的允许偏差应符合下列规定：以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂垫层的标高。同一圆周上的测点，其测点标高与计算标高之差不应大于12mm。同心圆的直径和各圆周上最少测点数应符合表5-1的规定。表5-1检查沥青砂垫层凸凹度的同心圆直径和测点数项目圈圈圈圈圈同心圆直径(mm)1333426668400025333666670测量点数816243240相对于基础中心标高的高差(mm)-53-107-160-213-2675.3 罐底板的安装程序图5-1第1块中幅板的铺设 图5-2罐底中心点和方位基准线移置5.3.1 底板的施工程序组对焊接龟甲缝基础验收定位划线垫板铺设中幅板铺设边缘板铺设中幅板焊接焊接边缘板外侧 400mm焊接T角缝焊接边缘板其余部分焊缝检查验收图5-3 底板施工程序5.3.2底板铺设5.3.2.1边缘板安装的划线半径为R=40174mm，划线时采用30kg的圆筒式弹簧秤来进行画点，弹簧秤的拉力定为15kg，点画完后用R=40174mm弧形样板连接形成一个完整的圆。5.3.2.2 采用经纬仪定出边缘板和中幅板的铺设方位；同时还要画出0°、90°、180°、270°等方位线，并做好标识，底板铺设完成后要进行移置，并打上样冲，或采用油漆作标识。5.3.2.3 在铺设罐底边缘板对接接头垫板前，应在基础上准确划线，确定垫板的铺设位置，并以此位置在基础环墙上开槽，开槽深度为6mm，宽度为120mm，用于安放垫板。5.3.2.4 边缘板铺设分两个方向对称进行，预留两块调节板。5.3.2.5 中福板的铺设按先垫板，再铺中幅板的顺序进行，中幅板铺设按从中心向外铺设的顺序，先铺中心定位板，再依次铺条形板。铺板的大顺序为：，每排板的顺序按或12345678的顺序进行（见图5-4）。图5-4 底板铺设顺序图5.3.2.6 垫板铺设时，丁字接头处不焊接，其它焊缝打磨平。5.3.2.7 底板铺设用汽车吊或轮胎吊吊板铺设，吊车在基础上吊装时应垫钢板，以防压坏基础。底板铺设时应及时调整组对间隙，同垫板焊接。5.3.2.8 底板铺设技术要求：1) 垫板应从油罐中心向外铺设。垫板长度方向中心线应与罐底板边缘平行，平行度偏差应小于3mm；垫板长度方向中心线与罐底板对接焊缝长度方向中心线之间的距离偏差应小于3mm；垫板应与对接的两块底板紧贴，其间隙不得大于1mm。当垫板需对接时，应采用带垫板的结构，对接接头应全熔透。垫板铺设时应留有足够数量的收缩口。2) 罐底板与垫板点焊定位时，宜将相邻两张钢板的相邻边与垫板点焊，另外两边自由收缩。3) 罐底中幅板应从油罐中心向外铺设，罐底边缘板的铺设在油罐中心附近的中幅板铺设完之后进行，铺设时应考虑焊接收缩的影响，宜将直径适当放大。图5-5 边缘板对接间隙示意图e1e24) 罐底板全部采取对接，对口间隙为6±2mm；罐底弓形边缘板的对接接头，采用不等间隙，外侧间隙e1为6mm8mm，内侧间隙e2为14mm16mm（见图5-5）。5) 底板垫板接口应增设4mm、2.6mm 的辅助垫板，垫板对接焊缝应完全焊透，焊缝表面应打磨平整，应在中幅板垫板适当位置预留活口。6) 底板铺设对口错边量不得大于1.5mm。5.3.3底板焊接顺序5.3.3.1 先焊接边缘板外端约400mm长的焊缝；5.3.3.2焊接中幅板自身对接，先用CO2气体保护焊打底，后用埋弧自动焊盖面；5.3.3.3边缘板与壁板T型大角缝焊接（焊接时间为第二圈壁板安装完后）；5.3.3.4 边缘板对接缝余下部分的焊接；5.3.3.5边缘板与中幅板对接龟甲缝组对、焊接；5.3.3.6龟甲缝处预留中幅板对接缝的收尾焊接。 5.3.4 底板焊接防变形措施详见“储罐焊接施工方案”。5.3.5 T型大角缝的焊接5.3.5.1大角缝的焊接在第二圈壁板组装完成后进行。采用手工焊打底，埋弧自动焊盖面，焊缝尺寸和焊接顺序详见“焊接工艺指导书”。5.3.5.2 焊接时应注意下列几点：1) 无论是手工焊还是自动焊，焊工应对称分布，不能在短距离内连续进行几遍焊接，避免因收缩不均匀而造成壁板下口椭圆、因输入热量集中使角缝产生角变形。2) 内角缝手工打底焊焊完后，必须进行着色检查，合格后方可进行自动焊盖面。3) 预留34处排水点，排水点应留在较低的部位，并要进行如下处理，如图5-6所示，在放水点的两头，将壁板和底板之间的缝隙封死。如果放水点两头没封死，手工焊封底完后，碰到雨天，雨水渗入壁板与底板的缝隙内，当自动焊盖面时，输入的热量使水变成水蒸汽，气压增加，并穿透手工焊焊肉部分，形成一连串的气孔，会大大增加气刨和补焊的工作量。排水点在油罐充水试验前焊接完成。图5-6 T型大角缝排水处图示4) 大角缝内侧是油罐投产后最容易出现裂纹的地方。施工中除要保证其焊缝的内部质量外，还要用磨光机修整焊缝，确保内角缝与底板之间圆滑过渡，消除应力集中点。5.3.6 龟甲缝的组对和焊接。5.3.6.1 施工时机焊接完大角缝和边环板余下的焊缝后，便可切割、组对和焊接龟甲缝，这是底板安装的最后一道工序，也是相当关键的工序，其施工质量的好坏直接影响到整个罐底的凹凸度。5.3.6.2 对口间隙的目标值龟甲缝的根部间隙为610mm，目标值为8mm，最宽可允许达到14mm。但如焊缝过宽，必然会增加焊接量。当根部间隙为610mm时，只焊两遍即可填满，而根部间隙为1114mm时，要焊三遍，局部地方甚至要焊四遍才能填满，焊接量越大，底板的变形量越大，因此，其根部间隙能控制在8mm左右为宜。5.3.6.3 施工时的气温对施工质量的影响气温的变化会引起边缘板、中幅板的伸缩，但在相同温差内中幅板的伸缩量比边缘板的伸缩量大。因此，龟甲缝的施工宜选在气温较高的天气进行，这时中幅板的膨胀量与边缘板膨胀量之差较大，气温下降后，中幅板的收缩量同样比边缘板的收缩量大，这样可把中幅板拉得更平整，油罐投产后，因原油要保持一定的温度，这也有利于减小焊缝间的热应力。5.3.6.4 划线时应考虑的问题龟甲缝从切割组对到点焊，一般在一天内完成较好。上午划线切割、中午点焊，划线时，要考虑到中午点焊时，由于温度比上午高，中幅板与边缘板的延伸量差会使焊缝的间隙缩小。因此，龟甲缝组对的前一天，应把这差值测定好，比如上午9点钟画线到下午2点钟点焊时，中幅板比边缘板多膨胀了3mm，如果点焊时要使其根部间隙为目标值8mm，那么早上划线时应以其根部间隙为11mm来考虑其切割量的多少。5.3.6.5 切割及组对切割时，一般用68台半自动切割机沿周边均布进行，8台焊机对称均布点焊，其点焊长度为80mm以上为宜，防止晚间气温下降，中幅板的收缩产生的应力将焊点拉爆。点焊时，如有的地方底板有翘起现象，应用槽钢或工字钢压平后点焊，并按如图5-7所示，每块边缘板设置两块反变形板。龟甲缝图5-75.3.6.6 焊接手工焊打底时，焊工要对称分布，并采用跳焊方式，同时打底的厚度应不小于5mm，以免自动焊时击穿垫板，自动焊填充时，焊机也要对称分布，并采用隔缝跳焊法，严禁在短距离内进行多道焊，避免热量集中，造成底板变形。5.4 底圈壁板安装程序5.4.1 底圈壁板组装内半径=40000+ na/2，n壁板焊缝数量a每条焊缝收缩量（暂按2.5mm计）。第一圈板n=21，组装内半径=40008.4mm。5.4.2 根据底圈壁板组装内半径在罐底边缘板上划线，划线采用弹簧秤或全站仪来进行，并打好样冲眼，做好标识，同时点焊好限位铁，要注意点焊牢固。5.4.3 根据罐体壁板的排板图，确定各壁板安装位置，并用径纬仪分出每块板的安装位置。第一圈壁板的安装位置的确定一定要经过技术员和质检员复核，确认无误后进行围板。5.4.4 壁板吊装前，要确认边缘板对接缝的焊接情况和无损探伤情况，只有上述工序合格后，才能安装。5.4.5 壁板吊装前，要对坡口进行除锈、除尘、除油处理，并焊好组装用卡具。5.4.6 壁板吊装时，应使用平衡吊梁以保证壁板的平衡性和保护壁板不变形。5.4.7 将壁板吊至安装位置后用卡具打紧，并在内壁焊上垂直度调节斜撑和壁板固定斜撑（如图5-8所示），固定壁板专用斜撑要确保T型角缝自动焊机顺利通过，每块板设置三个调节斜撑。图5-85.4.8 通过专用卡具调整立缝间隙为46mm，目标值为5mm，立缝错边量1mm（见图5-9所示）；通过调节斜撑调整罐壁板垂直度及上口水平度。先找正一块确保其垂直度、水平度满足要求后以此板作基准调整其他板。整圈板调整完以后，再复测一次立缝间隙、壁板垂直度、上口水平度，然后按图5-8b所示将壁板固定，每块板分别固定两板头（离立缝1m）和板中三处。注意围板前先将罐底板垫平，并用水准仪测量其水平度，其水平度的允许偏差应不大于6mm。图5-95.4.9 壁板调整好以后进行下列检测：5.4.9.1 立缝接头间隙检查：用塞尺（或焊缝检测尺）检查，每条纵缝检查上、中、下三处，间隙为46mm。5.4.9.2 罐壁上口水平度检查：每块板检查两头、中间三处，用水准仪检测，如图5-10所示，相邻两板头的不平度不应大于2mm，任意两点的最大不平度不应大于6mm。图5-105.4.9.3 壁板垂直度检查。每块板测两板头和中间三处，为了防止风的影响，线坠浸入装满水的铁桶内，测量的垂直度允许偏差3mm。图5-11壁板上口水平度检测 图5-12 壁板垂直度检测5.4.10 底圈壁板安装情况检查5.4.10.1 内半径检查12个点，在离罐底1m高的内表面上测量，其其任意点半径允许偏差±25mm。5.4.10.2 垂直度检查共测12个点，垂直度允许偏差3mm。5.4.10.3 角变形检查：立缝组装焊接完以后，用1m长的弧形样板检查，每条立缝上、中、下检查三处，角变形8mm。5.4.10.4 罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，局部凹凸变形10mm。5.4.10.5 上口水平度检查，每块板检查两个板头、中间三处，用水准仪测量，相邻两板头的不平度不应大于2mm，任意两点的最大不平度不应大于6mm。5.4.10.6 立缝错边量检查，每条立缝最大错边量不大于1mm，用焊接检验尺检查。5.4.11 立缝焊接 焊前在每条焊缝内侧分别焊上三块加强板，并用尖子打紧调整好圆弧度。底圈壁板立缝采用双面对称坡口，采用CO2气体保护自动焊，先焊外侧，后焊内侧；焊接要求详见 “焊接工程施工方案”。5.5 第二圈壁板安装程序5.5.1 在底圈板与边缘板之间防变形“7”字形支撑上用抗风圈搭设操作平台（见图5-14），在底圈壁板上口及要组装的第二圈壁板上口、下口焊好背杠用U型卡，以及在第二圈板外侧或内侧上焊好三角架用挂耳。图5-13第2圈壁板安装 图5-14 第2圈壁板立缝焊接5.5.2 按排板图吊装围板。每吊上一块板即打上背杆(如图5-15所示)。围好板后调整立缝间隙为46mm；调整垂直度6mm，每块板测3点；环缝错边量1.5mm，每3m距离测1点，每张板最少测3点；立缝错边量1mm，每条缝最少测3点。图5-15组装卡具安装图5.5.3 角变形检查：立缝组装焊接完以后，用1m长的弧形样板检查，每条立缝上、中、下检查三处，角变形8mm；环焊缝组装焊接完以后，用1m长的直线样板检查，每块壁板检查三处，角变形8mm。5.5.4 罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，局部凹凸变形10mm。5.5.5 焊缝焊接第2圈壁板立缝采用双面对称坡口，采用CO2气体保护自动焊，先焊外侧，后焊内侧；第1圈环缝采用埋弧自动焊焊接，坡口为不对称坡口，其焊接要求详见“焊接工程施工方案”。5.5.6 焊接完毕后按要求对焊缝进行探伤，拆除所有夹具部件，罐壁内侧对接焊缝应打磨光滑，焊缝余高1mm，并将可能损伤密封和刮蜡机构的焊瘤、毛刺等清除干净，要对夹具迹、焊疤等补焊、打磨平后按要求进行无损检测。5.6 第三圈壁板安装程序5.6.1 第二圈板焊完后，采用在罐外壁上挂设抗风圈平台或采用罐内壁挂脚手架进行第三圈壁板组装。抗风圈平台的挂设见图5-16及罐内壁挂脚手架示意图所示。（如果油罐要求保温，三角架挂耳可保留在罐外壁上，挂耳可不拆除）。图5-17外挂抗风圈作操作平照片5.6.2 在抗风平台上或在罐内壁挂手脚架上按排板图的定位进行第3圈壁板的吊装就位。每吊上一块板即打上背杆(如图5-16所示)。围好板后调整立缝间隙为46mm；调整垂直度6mm，每块板测3点；环缝错边量1.5mm，每3m距离测1点，每张板最少测3点；立缝错边量1mm，每条缝最少测3点。5.6.3 角变形检查：立缝组装焊接完以后，用1m长的弧形样板检查，每条立缝上、中、下检查三处，角变形10mm；环焊缝组装焊接完以后，用1m长的直线样板检查，每块壁板检查三处，角变形10mm。5.6.4 罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，局部凹凸变形13mm。5.6.5 第3圈壁板焊缝焊接第3圈壁板立缝采用单面“V”型坡口，坡口开口朝内（外挂三角架），坡口开口朝外（内挂三角架），采用CO2气体保护自动焊，单面焊双面成型；第2圈环缝采用埋弧自动焊焊接，坡口为不对称坡口。罐内为大坡口，罐外为小坡口（外挂三角架）；罐内为小坡口，罐外为大坡口（内挂三角架）其焊接要求详见“焊接工程施工方案”。5.6.6 焊接完毕后按要求对焊缝进行探伤，拆除所有夹具部件，罐壁内侧对接焊缝应打磨光滑，焊缝余高1mm，并将可能损伤密封和刮蜡机构的焊瘤、毛刺等清除干净，要对夹具迹、焊疤等补焊、打磨平后按要求进行无损检测。5.7 浮顶安装程序5.7.1 浮顶在临时支架上进行组装。底板焊缝要检查合格方可进行临时支架的搭设。5.7.2 在浮顶临时支架组装前必须在底板上划出浮顶下部安装的零部件位置，并作好标记（打上样冲眼，并用油漆标识），具体如下：5.7.2.1 浮顶排水管，加热管；5.7.2.2 浮顶支架垫板及其他附件垫板位置；5.7.2.3 量油管、导向管接收台位置。5.7.3 在第2圈壁板内表面上要画出量油管、导向管、转动浮梯和顶部平台等的安装中心轴线的位置；还要画出0°、90°、180°、270°等方位线，并做好标识。5.7.4 浮顶临时组装支架如图5-18、5-19所示，支架按图5-18、5-19组装时，用水准仪进行测量调整支架安装高度，其安装高度应比浮顶底板的设计高度高200mm, 以便罐体充水沉降后，支柱高度的调整。图5-18 浮顶临时组装架的安装图5-19 临时支架搭设实物照片5.7.5 在罐壁上划出浮顶安装高度的基准线位置，以便浮顶临时支架搭设高度的测量、调整。5.7.6 浮顶底板和顶板自身搭接焊缝的搭接宽度允许偏差为±5mm。5.7.7 浮顶安装5.7.7.1 浮顶底板的安装使用条形排板方式，板与板之间进行搭接。用线坠对准罐底板中心线，在浮顶底板的中心板上划中心线，确定浮顶底板的中心；铺板时，从中心开始顺次向外铺设，为保证浮顶的几何尺寸，板安装直径放大60mm。5.7.7.2 浮顶底板安装时，先用吊车把板分若干堆，均匀的存放到浮顶临时支架的不同部位，绝不允许集中堆放。每堆存放不得超过2t，吊车落板时要轻稳。在浮顶支架上安装橡胶垫板，用卷扬机和滑车配合拖板到位进行安装。5.7.7.3 拖板时要人监护，防止卡滞和刮在支架上。5.7.7.4 排板时，把三张板重叠处，最上面的板按图切割成一斜角。这种做法防止边缘翘起，便于安装和焊接。5.7.7.5 浮顶底板铺设完后，只进行定位点焊，点焊注意使各板长边压实靠紧；然后在浮顶底板上按照图纸标示方位分别划出环向隔板、径向隔板、桁架、浮顶支柱、集水坑、呼吸阀、透气阀、浮顶人孔、外侧板等的位置线，划线后用油漆作出明显的标记，找出浮顶构件(环向隔板、径向隔板、桁架等)与浮顶底板焊缝相交的位置，先进行相交部位焊缝的焊接，焊缝长度500mm左右为宜，焊缝真空试漏检查合格后即进行浮顶构件(环向隔板、径向隔板、桁架等)安装。5.7.7.6 边安装浮顶构件，边完成浮顶底板的焊缝，紧跟着完成焊缝检验工作。 5.7.7.7 浮顶顶板的铺设方法与浮顶底板相同，边铺设顶板边完成顶板与环向隔板、径向隔板、桁架、浮顶支柱套管、集水坑、呼吸阀、透气阀、浮顶人孔、外侧板等的仰焊工作，这样可以减少有限空间作业；待顶板铺设完后，进行顶板自身的搭接缝焊接，完成焊缝检验工作。5.7.7.8 在浮顶顶板