控制液压系统安装过程质量的重要性.doc

【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流控制液压系统安装过程质量的重要性.精品文档.液压英才网豆豆转载 随着液压传动的飞速发展，液压系统被广泛的应用，如工程机械、数控加工中心、冶金自动线等。采用液压传动的程度已成为衡量一个国家工业水平的重要标志之一。由于液压系统工作机能、及其自身控制元件的特殊要求，液压系统对系统介质的清洁度要求相当高，众所周知，液压系统故障75以上是由系统介质受污染，清洁度不满足要求造成的，然而控制液压系统污染的重要阶段就是液压系统的安装阶段。液压系统的安装一般又分为：设备就位安装、配管、管道酸洗、管道油冲洗及压力试验五个阶段。 2 液压系统设备的安装过程控制 液压系统设备的安装过程：土建基础准备、设备开箱、吊装就位、初找正、一次灌浆、精找正、二次灌浆。由于液压系统的安装工艺的不同造成有些设备安装的特殊性，如阀台，前期定位找正后不能进行灌浆，等配管完成后进行酸洗、一次冲洗的时候，需要将阀台移开，进行临时环管，一次冲洗合格后在进行阀台恢复，完成二次灌浆。 液压系统设备的安装土建基础的准备尤为重要，包括地脚螺栓孔、预埋电缆管道以及基础表面的麻面处理，任何一项有问题，处理起来都要对周围环境造成灰尘污染，而灰尘也是液压系统的天敌，所以前期要很好的完成土建基础的准备：地脚螺栓孔的尺寸要在要求的公差范围之内；预埋电缆管道要与设备图纸核对，不产生干涉，不影响设备的就位：基础表面的麻面要符合灌浆要求，对于液压设备，一般要求的设备麻面层底部到设备底部为大于50mm，如油箱，重要设备，如泵站麻面层底部到设备底部为大 100mm。 设备开箱、吊装过程中，一定要保护设备TOP以及其他油口、法兰等处于封闭状态，如果由于必要的检查或其他原因造成的油口、法兰等暴露于空气中应及时的用干净的白绸布将其包好，防止灰尘等杂物进入，然后再用干净的塑料布或塑料薄膜再包一层，防止水蒸汽等潮湿的空气进入，使设备内部产生锈蚀。切忌不能随便找一块认为是干净的布堵上，普通布上的线丝进入系统也是致命的。 3 液压系统配管过程控制 31检查 311对进入现场的材料进行检查，如钢管、三通、弯头、变径、法兰等的材料合格证及实物检查。必要时取样送检。材料是否合格直接影响到将来系统的使用，如，腐蚀过于严重的材料，给酸洗、冲洗都带来很大的困难，无形的延长了酸洗、冲洗的周期，而且可能给系统埋下了长期的隐患、随时可能发生故障，造成设备停机。其他质量问题更为严重，给将来的使用埋下了安全隐患。 312对现场施工人员资质进行检查，如电弧焊工证、氩弧焊工证、起重工证等，并备案留存；而且要对其实际操作能力进行现场考查，如将其焊接的管道从垂直于焊缝的方向将管道切开，来检查管道内壁焊缝成型的情况。对于液压系统这种高压力、清洁度要求高的控制系统来说，一个合格的、有资质的技术操作人员是必需的。 32配管 321概念：通常所说的配管是指：管道加工、焊接与安装。 322原则：尽量减少管道用接头和法兰连接，尽可能的采用焊接方式连接；尽量采用直接焊接的方式，减少插入焊接的方式连接，当然焊接方式在初步设计和详细设计阶段已经进行过确认，现场修改比较困难。根据管径的不同可以采用氩弧焊或氩弧焊打底电弧焊填充，而且管内宜通保护气体。 管道减少接头和法兰连接意味着减少了泄露点，如果有泄露点就需要处理，但是处理泄露即使已经很谨慎小心的按照操作规程处理，还是不可避免的进行不同程度的污染。对于必须使用接头或法兰的地方，尽量少的使用插入焊而采用直接对焊，因为插入焊的管口与接头之问总会有一定的缝隙，而这个缝隙就成为了颗粒或其他有害污染源的“藏身之所”，在酸洗、冲洗的时候，你想让他们出来他们都不出来，甚至在冲洗过程中采用敲击、震动等方式都无济于事，当你在调试或使用的过程中，这些危害物质随时可能开始活动，造成系统停机，其弊端显而易见。当然在一些特殊场合使用，如高压、防爆采用插入式焊接，其利大于弊。 32.3管道加工：管道加工包括切割和弯管。 液压系统的管子一般应用机械方法切割，避免运用其他方式，尤其是火焰切割。液压系统是一个对于介质要求很高的系统，使用火焰切割产生的溶渣会飞溅到管内壁四周，几乎没有什么有效的办法将其清理干净，对于系统的使用埋下了隐患，绝对的杜绝使用。对于正常的机械切割的管子，要保证切割表面平整，不得有裂纹、重皮。对于使用管刀切割的管子，应将内壁被管刀挤起的部分除去。 弯管，液压系统的管子一般应采用冷弯，同时要保证管子的弯曲半径和管子弯制后的椭圆率，弯曲半径不应小于管子外径的3倍，管子工作压力越高，弯曲半径宜大，管子弯制后的椭圆率应不超过8，弯曲角度偏差应不超过4-15mmm。所以选择合适的弯管摸具和正确的弯管工序相当必要，只有保证了弯曲半径和弯制后的椭圆率，才能保证介质在酸洗、冲洗过程中很好的形成紊流，清理管道里面的锈蚀以及其他污染颗粒，同时减小阻力和压降，降低正常使用过程中的故障停机。 火焰烘烤，能很好的保证管子的弯曲半径利管子弯制后的椭圆率，但是火焰烘烤会在管子内壁产生氧化铁皮，一般在酸洗、冲洗过程中很难清除干净，对后续的调试和使用埋下了隐患。对于弯制有缝钢管时，应使焊缝位于弯曲方向的侧面。 324 管道焊接：焊前准备相当重要，包括焊工证件、焊材合格证的检查，坡口加工等，同时要求对焊接的过程做记录，包括焊工姓名、焊缝数量、焊缝位置等信息，以便在后面的焊缝外观及无损检测发现问题时迅速进行处理该焊工的焊缝质量问题。焊条、焊剂在使用前应按照产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持十燥，焊条药皮无脱落和显著裂纹。焊丝在使用前应清除表面的油污。施焊前根据管道的壁厚进行坡口加工：壁厚15mm3mm 为I型坡口、壁厚3mm26mm为V型坡口、壁厚20mm60mm为U型坡口。而且应对坡口附近宽20mm范围内的内外壁进行清理， 除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。 液压管道焊接应采用氩弧焊或用氩弧焊打底，焊接时，管道内宜通保护气体，当管道材质为不锈钢时，应采用内部通氩气，并在焊缝两侧30ram 内涂上硅油，防止飞溅，使焊缝内外部成形良好。为使管道焊透应保证管道焊接前管道与管道或管道与接头等之间的缝隙间距：碳钢一般为3mm，不锈钢管径小于16A的为2mm、管径大于16A的为35mm。管道点固焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。点固焊后应认真检查焊肉，发现有裂纹等缺陷，应及时处理。在焊接过程中，防止风、雨、雪的侵袭。在焊接过程中，对于待焊的管口或法兰、接头等封闭起来，防止人为或其他 素造成的杂物、碎石、破布、烟蒂等进入管道，加人了冲洗难度，对使用埋下了隐患。 33焊缝的检查 对焊缝应进行外观检查和无损探伤检查，将焊缝质量问题尽早的暴露出来，并进行处理，如果管道已经完成酸洗了再进行处理管道焊缝质量问题，那将带来相当多的麻烦和不便，管道焊缝整改完成后必须重新酸洗、冲洗，对系统造成了不同程度的污染。所以管道对口焊接后必须进行外观检查，保证其达到国家标准及规范的要求，且在无损探伤和压力实验之前进行检查。 焊缝的无损探伤检查按压力等级分为三级：III级焊缝6.3MPa， II级焊缝>63315MPa，I级焊缝>315 MPa，其中抽查比例分别为5、l 5及100进行检测。按规定抽检的无损检测不合格时，应加倍抽检该焊工的焊缝数量，当仍不合格时，应对其全部进行无损检测。 4 液压系统管道酸洗过程控制 液压系统的管道除锈采用酸洗法，管道的酸洗应在管道配制完成且具备冲洗条件的情况下进行。一般液压站内的管道宜采用槽式酸洗，其他管道宜采用循环酸洗法。在现场实际的操作过程中，经常将液压站内的管道通过临时管道连接到循环酸洗系统中进行酸洗，其效果极佳。 管道的循环酸洗：管道循环酸洗分两个阶段，及酸洗网路的连接和管道酸洗。 41酸洗回路的连接 酸洗回路的连接不仅仅是完成管道酸洗，将其内部的锈除掉，更重要的是为一次油冲洗作好准备，回路的连接是否合理、是否需要增加阀门，都要根据是否能顺利的完成一次油冲洗的需要来确定。简单的说酸洗同路的连接就是一次油冲洗的回路连接，不仅使管道酸洗过程中酸液完全浸透到所有管道的内壁，而且还要保证在一次油冲洗时使管道内的冲洗油达到紊流，从而达到一次油冲洗的顺利完成。 管道酸洗回路连接过程中注意的问题。 首先，酸洗管道连接过程中需要配制的临时管道必须按正式管道进行制作，机械切割、打坡口、氩弧焊，杜绝火焰切割和电弧焊。其次，回路连接时要考虑到酸液或油液从粗口径的流向细口径，所谓的粗口径和细口径是指从泵的出口到回到油箱的所有同一流向并联管道的总和之间的比较。避免粗一细一粗及细一粗一细的情况发生。遇到粗一细一粗的情况时采用临时管道将其他管道并联到回路中；遇到细一粗一细的情况时要在中间加阀门以达到其“瘦身”，最终达到从粗细，且避免死点的出现。组成回路的管道长度，宜根据管径、压力和实际情况确定，控制在100300m，如果回路过长，可以分成2个或若干个酸洗回路。最后，同路连接要在高点设立排气口，低点设立排液口，且要对于一次油冲洗需要的TOP及取样点一并制作完成。 42管道酸洗 酸洗回路连接好后，管道酸洗进入酸洗工序：通水试验 管道脱脂 管路酸洗 钝化处理 吹扫涂油防护。 421管路通水试压 酸洗回路连接完毕后，应进行通水试压，检查管路是否通畅，连接是否有误。试验压力应适当高于酸洗时的工作压力。确认管路密封良好，无泄露后方可进行下道工序。 422管道脱脂(degreasing) 根据管道内部油脂的多少，确定脱脂液的配方及浓度。对于管道内部油脂较多的管道，可用510的NaOH水溶液进行循环脱脂，对油脂较轻的管道可用0304的洗洁精水溶液进行脱脂。脱脂的时间长短视脱脂情况而定，当返回脱脂水溶液上面没有油花时，可视为脱脂合格。脱脂温度视油脂多少控制在4O80之间。脱脂合格后，将脱脂液全部从管路中排空。然后用清水冲洗管道，直到管内残存的脱脂液全部排除，若使用洗洁精脱脂，因为溶液呈中性所以不必排空。脱脂废液排放到废液槽，待中和后排掉。 423管道酸洗(pickling) 向酸洗装置中加入酸洗药剂，配置酸洗溶液。不同材质的管道所配置溶液有差异，如一般的碳钢管道使用盐酸或硫酸，而不锈钢管道则使用磷酸或氢氟酸。循环酸洗2-4小时，温度根据锈蚀情况控制在4060之间。酸洗要根据管子锈蚀程度，掌控好管子的酸洗时间，不得造成过酸洗。酸洗结束后，将管内酸液排空，然后用清水冲洗管道，直到冲洗出来的水呈中性(PH=7)为止。酸洗废液排放到废液槽，待中和后排掉。 酸洗效果的检查，一般分两部分，一部分是在循环酸洗回路中阻力较大的地方并联一锈蚀比较严重的试件或必要连接的临时管，另一部分是酸洗循环同路中的有变径、弯头、三通及管道末端进行检查。检杏时不仅要使管子内壁光亮符合所用酸酸洗后的颜色，如硫酸酸洗后的管子内壁颜色有点发白，而磷酸酸洗后的管子有点暗黑，同时还要保证酸洗管道内干净无杂物，如发现里面很脏有杂物，说明同路连接有问题，必须整改，将同路合理化，重新酸洗，为一次冲洗作好铺垫。 424钝化处理(passivating) 对不同材质钝化要求也不一样，一般情况下不锈钢不用钝化处理，如果用户要求对不锈钢管道进行钝化处理，使用10的硝酸(nitric acid)水溶液进行循环处理即可。对于碳钢，用含柠檬酸的水溶液对管道的浮锈处理，直至当清水冲洗所产生的二次浮锈全部被除掉时停止，时间约为30分钟，温度为常温。用氨水调节水溶液的PH=910(钢铁钝化最佳 间)，即略显碱性后，加入亚硝酸钠或过氧化氢对管道进行2-3小时的循环钝化。 425吹扫涂油防护 钝化后，用无水、无油的干燥的压缩空气或氮气吹扫干净，不使用氧气吹扫。注意使用氮气吹扫时作好通风工作，尤其是地下油库、液 站，防止局部空气中的氮气浓度过高而发生氮气窒息事故。酸洗后的管道应立即进行涂油处理，防止管内再度生锈。油在管内循环1-2小时，油温为常温。液压系统的管道所用的油为系统 作用油或与一次冲洗用油相同。油液应使用精细滤油机加入，涂油结束后，用干燥的压缩空气将管内的油液吹回油箱。如果由r特殊原因造成的不能马上投入下一道工序进行油冲洗，要对酸洗合格后的管道每隔一个星期进行一次涂油处理。 5 液压系统管道油冲洗过程控制 液压系统的管道酸洗完成后，必须马上进行油冲洗，防止已经酸洗好的管道返锈。一般情况下系统进行两个阶段的冲洗，即一次冲洗和二次冲洗。 51一次冲洗(primary fIushi ng) 一次冲洗是指循环酸洗合格后的管道直接进行油冲洗的过程。一次冲洗采用的泵站是临时泵站，泵的流量是通过计算雷诺数而得出油液管道中达到紊流时的流速，从而通过Q=VA得出一次冲洗所需流量的最小值。 在实际工程中用来判别圆管内流体运动状态的临界雷诺数为Re r=2000，其判别标准为：Re<2000层流；Re>2000紊流。一次冲洗所用的泵的流量必须达到该回路冲洗过程中油液达到紊流的要求，且能保证冲洗压力在1MPa左右。 一次冲洗用油的黏度应低于工作油的黏度，如果系统工作油的黏度本来就很低，如VG46、VG32则可以使用同等黏度的工作油来冲洗。 一洗滤芯采用先“粗”后“细”确定不同冲洗阶段采用的滤芯。油冲洗初期，可采用200 不锈钢金属网加工的过滤器或尼龙布袋进行粗过滤，除去油中200以上的大颗粒。当取样化验认定大颗粒杂质已不存在时，选择lOO的滤芯进行更换。当100以上的颗粒杂质不存在时，选择50的滤芯进行更换，这样由“粗”到“细”依次类推，分别选择20、lO、5、3 的滤芯进行更换， 清除系统中不同大小的颗粒杂质，直至化验认定达到最终要求的冲洗精度为止。在各个阶段辅以目视法检查滤芯，从而降低油液化验成本。 在油冲洗过程中，应适时调整冲洗油的温度，并通过手感触摸管道的方法对各个主、支管道进行检查，发现异常，及时通过回路中安装的阀门进行调节，使冲洗回路工作正常，从而达到冲洗效果。同时为了提高冲洗效果：直采用变换冲洗方向及振动管路等方法。在采用振动管路的方法时，要确定合理的敲打时机和方法，一般情况下应沿着油液的流动方向依次使用木捶或橡胶捶敲打，其中重点要对弯管弯头、变径、三通、法兰等位置进行敲打、振动。 “一次半冲洗”，在工程实际施工过程中经常将本来是二次冲洗的机体配管，在一次冲洗合格后，连入一次冲洗回路中进行油冲洗的过程，从而提高二次冲洗的效率。 52二次冲洗(secondary fIushing) 二次冲洗是指一次油冲洗合格后，对泵站、阀台、管道进行恢复，包括机体配管连入冲洗同路，采用液压系统白带的油箱泵站，对泵站、阀台、机体配管以及在一次冲洗结束后恢复管道造成的二次污染进行油冲洗的过程。 二次冲洗使用液压系统工作用油，使用系统要求精度要求的滤油小车加入油箱。二次冲洗不仅要保证大流量(紊流)， 同时要保证中压4-7MPa冲洗。 二次冲洗的步骤一般为，先将同路中的节流阀或减压阀调整到最大开口度，冲洗过程中先冲洗泵站与阀台之间的管道，在冲洗阀台与执行机构间的管道，先冲洗主管，在冲洗支管，先冲洗大管，在冲洗小管。如系统中有蓄能器请与冲洗回路分开，伺服阀和比例阀必须用冲洗板替代。更换伺服阀、比例阀冲洗板时，一定要使用干净的白稠布先将阀体包好，然后在用干净的塑料布再包一层，防止对伺服阀、比例阀造成污染。 二次冲洗的滤芯同样采用先“粗”后“细”的更换原则。先采用10的进行冲洗，然后依次采用5 3 ，直到冲洗到系统要求的等级。在实际要求中伺服、比例系统一般为NAS35级，而其他系统要求NAS69级，比国家规范高出一档。如果系统中含有伺服阀、比例阀，哪怕是伺服阀、比例阀前面都有过滤器也要采用就高不就低的原则，使系统冲洗精度达到伺服、比例系统的精度。二次冲洗的油样取样化验前同样先检查同油过滤器滤芯，待过滤器滤芯目视干净后，在取样化验，从而降低费用。二次冲洗所用滤芯不清洗，脏了后，直问更换(除非拿到专业清洗过滤器滤芯的厂家)。 二次冲洗同一次冲洗要求一样，注意调节油温，手感触摸检查管道，变换冲洗方向(阀台到执行元件之间的管道)，振动管道等手段增强冲洗效果。 6 液压系统压力试验 61压力试验 压力试验在系统二次冲洗合格后进行。一般系统的试验压力根据系统的工作压力P分为三档：系统压力P<16MPa，试验压力为15P；P>16315MPa，试验压力为125P；P>315 MPa，试验压力为115P。压力试验前要将现场内的所有人员清场，并拉安全警戒线，并作好现场急救预案，将相关参与压力试验人员无线对讲机调试好。试压时应缓慢分段升压，一般一次升压3-4MPa，升压过程中对管道焊缝、接头和密封等处进行检查，均不得有渗漏变形现象。当压力升到工作压力后，所有检查人员撤到安全警戒线以外，然后升到试验压力，保压10分钟，然后降至工作压力，相关人员进场检查，若符合要求，将系统压力降为0， 结束压力试验。压力试验时，系统中有减压回路的将减压阀相对调高，系统中的伺服阀、比例阀用冲洗板代替，并将回路当中的压力传感器、压力继电器、蓄能器等断开。 62系统恢复 系统恢复是液压系统安装的最后最重要的一步，包括临时管路的拆除，伺服阀、比例阀的回装，执行元件的连接等。同装过程中对敞开的管口、接头要用干净的塑料布或白绸布包好，将回装过程中造成的污染降到最低。严禁回装管道人员带手套。管道涂漆。管道涂漆前应除净管道外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分等。管道涂漆后，涂层应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。 液压系统安装完成，交相关人员试车。