旋挖钻灌注桩.doc

【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流旋挖钻灌注桩.精品文档.桥梁工程桥梁下部施工进度指标桥梁下部及现浇梁施工进度指标表项目名称工期指标采用旋挖钻机施工钻孔桩1.5天/根（平均）承台10天/个实心墩（10m）10天/个托盘7天/个空心墩5天/4m每个墩台从基础至墩台身完成4060天/个移动模架施工简支梁15天/孔不同跨度悬灌连续梁施工进度指标:连续梁悬臂施工周期表（d）序号跨度形式0#梁段1#-N#梁段（按10d/段）中跨合拢段边跨合拢段转体施工合计132+48+32457020201016540+56+404580202010175340+64+406090202019044880486010020202001#移动模架施工安排顺序表日 期2013年1月2013年2月2013年3月2013年4月2013年5月2013年6月2013年7月2013年8月2013年9月2013年10月2013年11月2013年12月锦屏牛谷河特大桥进场拼装兰台-66跨第66-65跨第65-64跨第64-63跨冬休日 期2014年1月2014年2月2014年3月2014年4月2014年5月2014年6月2014年7月2014年8月2014年9月2014年10月2014年11月2014年12月秤钩驿特大桥冬休冬休第63-62跨第62-61跨第61-60跨第60-12跨第13-14跨第14-15跨第16-17跨第18-19跨第20跨拆除日 期2015年1月2015年2月2015年3月2015年4月2015年5月2015年6月2015年7月2015年8月2015年9月2015年10月2015年11月2015年12月转至宛川河特大桥冬休拼装第40跨第41-42跨第44-44跨第45-46跨第47-48跨第49跨拆除2#移动模架施工安排顺序表日 期2014年1月2014年2月2014年3月2014年4月2014年5月2014年6月2014年7月2014年8月2014年9月2014年10月2014年11月2014年12月道沟河特大桥第1跨第2-3跨第3-4跨第5-6跨第7-8跨进场拼装第20-21跨第21-22跨冬休日 期2015年1月2015年2月2015年3月2015年4月2015年5月2015年6月2015年7月2015年8月2015年9月2015年10月2015年11月2015年12月徐家川大桥冬休拼装第7跨第6-5跨第4-3跨第2-1跨拆除日 期2015年1月2015年2月2015年3月2015年4月2015年5月2015年6月2015年7月2015年8月2015年9月2015年10月2015年11月2015年12月甘草店中桥拼装第1跨第2-3跨拆除3#移动模架施工安排顺序表日 期2013年1月2013年2月2013年3月2013年4月2013年5月2013年6月2013年7月2013年8月2013年9月2013年10月2013年11月2013年12月宛川河特大桥第4-5跨第6-7跨第8-9跨冬休日 期2014年1月2014年2月2014年3月2014年4月2014年5月2014年6月2014年7月2014年8月2014年9月2014年10月2014年11月2014年12月宛川河特大桥进场拼装第20-19跨第12-13跨第14-15跨第16-17跨第18-19跨第20-21跨第22-23跨第24-25跨第26-27跨冬休日 期2015年1月2015年2月2015年3月2015年4月2015年5月2015年6月2015年7月2015年8月2015年9月2015年10月2015年11月2015年12月宛川河特大桥冬休冬休第28-29跨第30-31跨第32-33跨第34-35跨第36跨拆除桥梁施工危害辨识及风险评价序号作业活动危害因素可能发生的危害事件现有控制措施风险等级备注1深孔桩钻孔坍孔、钻机倾覆、人员掉入孔内或泥浆池、机具伤人人员伤害及机械事故根据钻孔地质采取调整泥浆措施防止坍孔；孔桩、泥浆池周围设置安全防护及警示标示。并设专职安全员巡查。低2承台施工基坑失稳、地下水、人员掉入基坑坍塌、人员伤害根据设计地质情况放坡开挖、做好围堰及基坑防护，采取降水或抽水措施、基坑四周做好防护剂警示标示。并设专职安全员巡查。中3锦屏牛谷河特大桥41、42#墩台施工与G310国道相邻施工，施工人员横穿公路挖方体进入国道G310影响运营安全、人员伤害公路界外设置防护围挡；施工前积极联系相关单位，办理有关手续，并在既有公路上设置安全警示标示。并设专职安全员巡查。中4锦屏牛谷河特大桥连续梁跨既有公路上跨G310国道挂篮施工，国道车流量大，施工人员横穿公路高空坠落对运营安全影响、人员伤害编制专项安全方案，挂篮全封闭，上方设防护，防止掉物到公路上，施工前积极联系相关单位，办理有关手续，搭设安全防护通道。并设专职安全员巡查。高5锦屏牛谷河特大桥与乡村道路与乡村道路存在安全隐患人员掉入空、泥浆池、基坑及机械伤害线路左右附近有学校，在施工孔桩、泥浆池，基坑、墩身时，周围设置安全防护及警示标示，并设专职安全员巡查。中6移动模架模架拼装、高空作业、机械倾覆高空坠落、模架垮塌、机械事故加强桁架连接检查，不违规操作，做好安全防护，并设专职安全员巡查。中7高墩施工模板拼装、高空作业、高空坠落高空坠落、机械事故、人员伤害加强模板连接检查，佩戴安全防护设施，不违规操作，做好安全防护，并设专职安全员巡查。中一、现场概况京沪高速铁路 TJ-2标段内德禹特大桥DK344+000DK359+000段位于山东省德州市陵县、平原县境内，地形平坦，地势开阔，沿途跨越315、318省道，同时线路多次跨越农田区、苗圃和小河道以及两个村庄。本段由474个桥墩组成。基础采用钻孔桩基础，桩径有1.0m、1.25m两种形式,其中桩径1.0m 3838根，桩径1.25m 48根，共计灌注砼143725 m3，钢筋4616.5t。二、工艺流程及施工方案（一）工艺流程1、钻孔桩施工必须遵循试验先行的原则，通过试桩摸索适用于不同地质状况的成孔工艺，总结施工经验，为正式桥梁桩基施工提供施工工艺参数，同时验证地质钻探资料或设计参数，为优化设计提供依据。试桩位置必须严格按照设计院提供的试桩桩位进行。2、钻孔桩施工工艺流程见下图。（二）施工方案1、施工准备（1）组织机械、设备及人员进场。（2）施工用水、用电及便道等有关临时工程满足施工需要。（3）场地准备平整场地，清除杂物，更换软土，夯打密实。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。（4）进场材料满足连续施工的要求，并通过原材料检验合格。（5）桩位布置按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位，报请监理工程师对桩位进行复测。（6）泥浆池设置每四个墩位开挖一个6m×6m×1.5m的泥浆池和一个4m×4m×1.5m的沉淀池。在每个墩的旁边开挖一个4m3的临时泥浆池，当混凝土灌注时，孔内排出的泥浆先流入临时泥浆池，然后用泥浆泵抽入沉淀池中，经沉淀、过滤处理后流入泥浆池，用于下一桩基钻孔护壁。钻孔时的泥浆则由泥浆池通过泥浆泵抽入孔内。池子底部和四周要铺设塑料薄膜或采取其它封闭措施，防止水流渗入造成坑壁坍塌。工艺流程图2、泥浆制备 根据施工段落的地层情况，采用静态泥浆法施工。泥浆采用膨润土制备。泥浆要提前12h预拌好，采用泥浆搅拌机拌制或人工拌制。为提高泥浆粘度和胶体率，在泥浆中掺入适量的火碱和纤维素。膨润土的一般用量为水的8%，即8kg膨润土可掺100kg的水；火碱掺入量为孔中泥浆的0.1%0.4%；纤维素掺入量为膨润土的0.05%0.1%， 具体掺入量根据现场地质情况及泥浆确定。造浆后要试验全部性能指标，钻孔过程中也要随时检验泥浆比重和含砂率等，并填写泥浆试验记录表。钻孔施工时随着孔深的增加对孔内泥浆及时添制、净化，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，沉淀处理后利用于下一基桩钻孔护壁中。泥浆性能指标，按地质情况确定，应符合下列规定：泥浆比重：入孔泥浆比重为1.11.3；粘度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。3、钻机就位及埋设护筒 钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕,作业班组对钻机就位自检。 护筒为钢护筒，采用10mm的钢板制做，内径大于桩径20cm，根据施工地段地表地质情况的不同，护筒长度控制在26m。护筒埋设：先放出桩位点，过桩位中心点拉十字线在护筒外80cm100cm处设控制桩（控制护桩必须埋设在不影响施工的位置），将钻头对准桩位钻至1m左右，再用钻头侧壁上的边刀扩至护筒外径尺寸，然后用钻机上的副卷扬将护筒吊放进孔内，用水平尺和吊线锤校验护筒竖直度，最后用钻头将钢护筒压入到预定位置，即护筒顶面高出施工地面0.20.3m。护筒周围必须夯填密实，确保护筒不下沉、不位移。埋设护筒后，用测量仪器复核桩位，调整桅杆垂直度、锁定桅杆高度和旋挖钻机原始角度，以便在甩土旋转后自动对中复位。护筒埋设好后，就护筒顶面中心与桩位偏差（不得大于5cm）、倾斜度（不得大于1%）等项目及时向监理工程师报检，经确认符合要求后，进行下道工序。4、钻孔 钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5米以上或地下水位以上1.52m。开始钻进时，适当控制进尺，待钻头全部进入地层后，方可加快钻进速度，当遇见砂土层和软土层时应减慢钻进速度并适当增加泥浆比重和粘度。随着钻进深度的增加及时补充泥浆，保持孔内水头压力，防止塌孔。在钻进过程中，经常检查钻杆垂直度，防止出现斜孔；经常检查泥浆的各项指标；同时注意观察地层的变化，在其变化处应捞取渣样，判断地质的类型，与设计提供的地质剖面图相对照，并作详细记录，钻渣样应编号保存，以便分析备查。在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和黏度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。钻孔作业保持连续进行，不中断。5、终孔检查钻孔完成后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，合格后报请监理工程师进行终孔检查。孔径及孔形自检时采用钢筋笼式简易检孔器。简易笼式检孔器用25钢筋制做，长度为设计孔径的4倍，外径等于设计孔径。使用检孔器检查时，吊车将检孔器吊平稳，下放，如能顺利下放至孔底，则孔径符合设计要求；如不能下放，一般需在卡笼位置用掏砂斗进行扩孔，直到检孔器能够顺利下放为止。孔深采用100米测绳和测锤量测，然后采用经检测合格的50m钢尺进行复核。孔位自检采用预先埋置的护桩进行。检孔合格后立即填写终孔检查证，向驻地监理工程师报检，经监理工程师确认地质情况、孔深、孔径、孔位及桩孔倾斜度等均符合要求后，方可进行下道工序的施工。探测笼示意图6、第一次清孔终孔检查合格后，马上进行清孔。清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，粘度1720s，含砂率小于2%，孔底沉渣厚度不大于20cm。清孔后，就泥浆比重、稠度及含砂率、沉渣厚度等项目向监理工程师报检，经确认符合要求后，方可进行下道工序的施工。本次清孔后的孔深作为灌注混凝土或二次清孔后测沉淤的依据。7、钢筋笼骨架的制作安装（1）钢筋笼制作先制作加强箍筋，并在其上标出主筋位置，在主筋范围内放好全部的加强箍筋。按加强筋上所示位置相互对准，焊接主筋，形成钢筋骨架,加强箍筋按图纸要求设置，然后按设计间距安装箍筋。钢筋保护层采用混凝土滚轮进行控制，具体做法：滚轮用与桩基同标号的混凝土制作，中间穿12的钢筋焊接在钢筋笼的主筋上，中间圆洞边至圆柱体外缘为70mm，厚度采用60mm。 60mm80mm 80mm 混凝土滚轮示意图钢筋接头尽量采用对接焊。如不能采用对接焊，方可采用单面搭接焊。I级钢筋焊缝长度不小于8d，级钢筋焊缝长度不小于10d（d 为钢筋直径）。同一截面上接头数量不超过50%，相邻接头断面间距不小于35d，且不得小于50cm。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。（2）钢筋笼运输由于钢筋笼在钢筋加工厂统一制作，需用平板运输车运至施工现场。在运输工程中，必须将钢筋笼加以固定，确保钢筋笼不变形。（3）钢筋笼吊装钢筋笼运至现场后，在现场拼装成不大于27米钢筋笼节，然后用汽车吊吊装入孔。钢筋笼吊装前，要向监理工程师报检，经检查、确认钢筋种类及材质、钢筋根数、长度及布置间距、接头位置及数量、焊接形式及焊接质量、焊缝长度、保护层厚度、钢筋笼垂直度等均符合设计和规范要求后，方可进行吊装入孔施工。骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，采用多点吊。吊点设置如图所示。起吊时主、副吊钩同时上提，待钢筋骨架缓慢离开地面后，副吊钩停止起吊，继续提升主吊钩。随着主吊钩不断提升，慢慢放松副吊钩各吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。检查骨架是否顺直。骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。在下放过程中，在孔口将加强箍筋内的临时固定筋去掉，以防导管下放时受阻。钢筋骨架不能直接支撑在钢护筒上，必须在离护筒周边30cm处放置方木，搭设支撑平台，将骨架用钢管临时支撑于支撑平台。为控制钢筋笼安装高度的准确性，在钢筋笼上端对称设置两根吊筋。吊筋选用16钢筋，焊接在主筋上，搭接长度为10d,钢筋笼吊装完毕后，将吊筋固定在方木上，防止钢筋骨架的倾斜、移动和上浮。吊筋的净长按下式计算：吊筋净长=支撑方木顶标高-设计承台底标高-钢筋笼伸入承台部分长度。钢筋笼吊装到位后，经监理工程师确认钢筋笼长度及垂直度、平面位置偏差、底面高程偏差等项目符合设计及规范要求后，方可进行下一道工序的施工。钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于10mm，底面高程偏差不大于±100mm。8、声波检测管安装D38、D39号墩钻孔桩桩长均超过52m，按设计要求在钢筋笼内侧设置通长超声波检测管，检测管接头顺直牢靠，与钢筋笼的主筋牢固连接，其下端口用钢板密封。为确保混凝土灌注后管道畅通，检测管安装后，在检测管内注水，上口用木塞封口，严禁泥浆或水泥浆进入管内。9、导管、漏斗、储料斗安装 （1）导管钢筋下到位后，再次测泥浆比重、含砂率、稠度及孔深，当以上指标均达到要求时，便可下导管。导管采用内径为30cm的钢导管，内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管按自下而上顺序编号和标示尺度。在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼装构造进行认真检查外，还需做拼装、过球、水密等试验。水密试验时的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax。Pmax可按下式计算：Pmax=1.5(rchcmax-rwHw)式中：Pmax导管壁可能承受的最大内压力(kPa)；rc混凝土容重(kNm3)， 取24kNm3；hcmax导管内混凝土柱最大高度(m)，采用导管全长；rw孔内泥浆的容重(kNm3)，取11kNm3；Hw孔内泥浆的深度(m)。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头采用螺旋丝扣连接，并设防松装置。导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。导管安装后，其底部距孔底有250400mm的空间。当导管的材质、长度及密水性符合规范要求，经监理工程师认可后，方能进行水下混凝土的灌注。（2）漏斗漏斗采用5mm厚的钢板制成1.5m×1.5m×1.2m的棱锥形，漏斗容量为3m3。10、浇注混凝土前二次清孔浇注混凝土前，应再次量测孔深和沉渣厚度，若沉渣厚度大于20cm，则应进行二次清孔，方法同第一次清孔中的换浆清孔法。当孔底沉渣厚度小于20cm，泥浆比重比不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s时，经监理工程师确认后，立即灌注水下混凝土。11、灌注水下混凝土 1）导管法灌注水下混凝土有关参数计算（1）漏斗需要高度hc式中：Hw为预计浇筑混凝土面至钻孔孔中泥浆面的高度，按3.5米计； vw为孔中泥浆容重，取11KN/m3； vc为混凝土拌和物容重，取24KN/m3； P0为使导管内混凝土下落至导管底并将导管外混凝土顶升时所需的超压力，取 ，取（2）封底混凝土v计算v 式中：v为首批封底混凝土所需数量（m3）； h1孔内混凝土面达到Hc时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压所需要的高度， Hc首批封底混凝土面到孔底的高度，。 Hw封底后混凝土面以上泥浆深度（m）； D井孔直径； d导管内径； h2导管初次埋置深度，取h=1.5米； h3导管底端至钻孔底面间隙，取h3=0.4米。 表1序号桩长(m)孔深(m)D(m)d(m)h1(m)h2(m)h3(m)HC(m)Hw(m)vc（KN/m)vw（KN/m)封底混凝土量(m3)146501.00.322.01.50.41.948.124113.9248521.00.323.01.50.41.950.124114.0349531.00.323.41.50.41.951.124114.0450541.00.323.91.50.41.952.124114.0551551.00.324.31.50.41.953.124114.0652561.00.324.81.50.41.954.124114.1封底砼量计算表注：其它桩长按此计算法依次类推2）水下混凝土的灌注第二次清孔后马上灌注水下混凝土。混凝土在拌和站集中拌制，采用混凝土运输罐车运输，导管法灌注。混凝土灌注前报请监理工程师进行全过程旁站。灌注前必须对混凝土的坍落度、扩展度、含气量及入模温度进行检测，并做好记录。待检测指标符合要求后，方可灌注混凝土。初灌前在装混凝土漏斗底设置可靠的橡胶隔水球。备足首盘封底混凝土数量，灌注首批混凝土。为了防止发生断桩现象，浇注首盘混凝土时，储料斗和提升斗中的混凝土量，应满足混凝土冲击隔水球全部下落后，初次埋置导管13m的要求，具体参照表1控制。首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。灌注开始后，应紧凑地，连续地进行，严禁中途停工，在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。3）灌注混凝土测深孔内混凝土测深采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用提前标定好的专用测绳（采用校验过的钢尺进行比长，标定）系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度来推算混凝土灌注深度和导管埋深。测深时要仔细，并以灌注混凝土的数量校对以防误测。4）导管埋深控制灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度，一般宜控制在26m较好。大于6m以上时，易发生堵管事故。因此控制导管埋深，直接影响成桩质量，所以拔管前须仔细测探混凝土面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。导管拆除时动作要快，时间一般不宜超过15分钟，一次拆管长度不超过6m。要防止螺栓、橡胶垫和各种工具等掉入孔中。当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，而使导管漏水或阻塞。在灌注混凝土时，每根桩应留取不少于四组试件（监理单位两组，施工单位两组），并随时抽查混凝土的坍落度。试件采用标准养护，强度测试后填制试验报告。在浇注即将结束时，导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如果混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，使浇注工作顺利进行，泥浆引流至泥浆池处理，以防止污染。在桩顶达到设计标高后再向上多浇注1.0m，以确保桩顶质量。灌注水下混凝土前和灌注过程中应填写检查证并做好施工记录。12、成桩检验桩基施工完毕后，报请监理进行旁站对桩顶标高、桩基直径、桩身质量及强度进行检验、验收；同时报请第三方逐根采用无损检测法对桩基进行均质性和完整性检验：对于桩长小于52米的桩基进行小应变检测，对于桩长大于等于52米的桩基进行超声波检测，对质量有疑问的桩基采用钻芯取样的方法进行检测。13、灌注过程中异常情况的处理（1）堵管造成原因：混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而堵管；导管进水造成混凝土离析等。防治措施：在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验室确定，坍落度宜为1822cm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。（2）钢筋笼上浮造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大，钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注超过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并在孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在12.0m，同时应降低灌注速度。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端23m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在26m，不宜大于6m和小于2m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行灌注，并降低灌注速度。（3）停电在灌注混凝土前仔细检查灌注机械设备，并在拌和站和工地各配备发电机和相应的配电设备，一旦在施工中发生停电等电力故障时，立即调换备用发电机，及时恢复灌桩。（三）质量要求钻孔质量要求序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深3孔位中心偏心群桩504倾斜度1% 5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩200钢筋骨架质量要求序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度±1002钢筋骨架外径±103主钢筋间距±0.5d4加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度1%7骨架保护层厚度±208骨架中心平面位置109骨架顶端高程±2010骨架底面高程±100三、环境保护1、空气污染防治措施施工中的空气污染主要为施工机械产生的废气及施工场地和施工便道产生的扬尘。主要采取的措施如下：在设备选型时选择环保型低污染设备，并安装空气污染控制系统。在运输水泥等易飞扬物料时用篷布覆盖严密，并装量适中，不得超限运输。配备专用洒水车，对施工现场和运输道路经常进行洒水湿润，减少扬尘。2、噪声污染的防治措施对使用的工程机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养，降低噪音。机械车辆途经居民区及驻地时应减速慢行，不鸣喇叭。合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间施工不得使用噪音大的机械。适当控制机械布置密度，条件允许时拉开一定距离，避免机械过于集中形成噪音叠加。3、固体废弃物污染的防治措施施工营地和施工现场的生活垃圾和建筑垃圾，集中堆放，统一弃于指定地点，不随意弃放。报废材料或施工中返工的挖除材料立即运出现场并进行掩埋等处理。对于施工中废弃的零碎配件，边角料、水泥袋等及时收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境与景观不受破坏。桩基钻渣必须运至工区指定的弃渣场所统一堆放，不得随意堆放及摊铺在两桥墩之间。泥浆池周围必须设置沉淀池，沉渣运至工区指定的弃渣场所统一堆放。4、水保措施在施工中严格执行国家的水土保持法、水土保持法实施条例及地方法规、要求，贯彻执行“预防为主，全面规划、综合防治、因地制宜、加强管理、注重效益”的水土保持方针。施工时对原有河道进行有效保护，施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直接排放。清洗骨料的水和其它施工废水，采取过滤、沉淀或其它方法处理后方可排放，以此避免污染河道和周围环境。施工机械的废油废水，采用隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。生活污水采取二级生化或粪池等措施进行净化处理，经检查符合标准后方准排放。钻孔桩产生的泥浆，排到指定沉淀池，进行处理。严禁将泥浆排到河道及农田，避免淤塞河道及造成环境污染。在钻孔作业完成后，将泥浆池和沉淀池进行回填，恢复原貌。五、安全1、施工人员进入施工现场，必须按规定佩戴安全防护用品，上岗工作前严禁饮酒。2、施工现场出入口设有安全防护措施，必要时设专人监护，以防伤害行人。3、施工现场各种防护装置、设施和安全标志齐全。4、加强用电管理，所有带电机械需接地，并有防雨措施，电动设备安装触（漏）电保护器。5、加强机械设备检查、维修、保养，不得带病工作，严格操作规程。6、设专职安全人员在现场进行安全管理，发现违章立即处理。7、工地便道应与旋挖钻孔机保持一定距离，以免影响孔壁稳定。8、钻机不宜直接置于不坚实土上，可先进行硬化处理，以免产生不均匀沉陷，安放位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。9、钻孔作业过程中，观察主机所在地面和支腿支承处地面变化情况，发现下沉现象及时停机处理。因故停机时间较长时，及时采取措施。因故停机时间较长时，将套管口保险钩挂牢。10、钻孔时，起、落钻头速度均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。11、在钻进过程中发现钻杆摇晃或难钻进时，可能是遇到硬石、石块或硬物等，这时应立即提钻检查，等查明原因并妥善处理后再钻，以免导致桩孔严重倾斜、偏移，甚至使钻杆、钻具扭断或损坏。12、发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，在确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并有专人负责现场指挥。13、遇到孔内渗水、塌孔、缩孔等异常情况时，将钻具从孔内提出。14、泥浆池孔口设置围护设施。成孔后，暂时不进行下道工序的孔必须设有安全防护设施，并有人看守。15、吊车作业回转尽量避免超出施工现场，作业半径内严禁站人，钢筋笼翻身起吊时设有专人指挥。16、 当吊放受阻时，不能加压强行下放，应停止吊放并寻找原因，如果是因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。17、下钢筋笼前，要清除孔口周围障碍物；下钢筋笼时，禁止人爬到钢筋笼上加重；吊钢筋笼时必须使用直径大于10mm钢丝绳，超过规定磨损度的钢丝绳应更换。18、不得在乙炔瓶和氧气瓶周围用火，抽烟和乱扔烟头；在工地进行钢筋笼焊接时，严格遵守电、气焊安全操作规程。气焊作业中乙炔发生器和氧气瓶不得同放一处，距易燃易爆物品不得小于10米。气焊枪点火时应按“先开乙炔、先关乙炔”的顺序作业。19、焊接作业人员必须经过专业培训并考试合格，持有最新有效证件上岗。焊接作业时，应佩戴绝缘手套、绝缘鞋、防护眼镜等防护用品。20、电焊机应安设在干燥、通风良好的地点，周围严禁存放易燃、易爆物品；应设置单独的开关箱，作业时应穿戴防护用品，施焊完毕，拉闸上锁。21、各吊具、吊点在投入使用前，由安全员组织施工负责人、起重工和技术员进行联合检查，不符合安全要求的严禁使用。22、导管安装注意：导管对接必须注意手的位置，防止手被导管夹伤。23、混凝土浇注过程中，混凝土搅拌运输车倒车时，指挥员必须站在司机能够看到的固定位置，防止指挥员走动过程中栽倒而发生机械伤人事故。轮胎下必须垫有枕木。倒车过程中，车后不得有人。同时，吊车提升拆除导管过程中，各现场人员必须注意吊钩位置，以免将头砸伤。24、混凝土运输车进出场必须打开转向灯，入场后倒车必须设专人指挥。25、为保证夜间施工，现场设有足够的照明设施。