国内外铸造新技术开展现状及趋势.docx

国内外铸造新技术开展现状及趋势wangsl导语：兴旺国家总体上铸造技术先进、产品质量好、消费效率高、环境污染少1.兴旺国家铸造技术开展现状兴旺国家总体上铸造技术先进、产品质量好、消费效率高、环境污染少、原辅材料已形成商品化系列化供给，如在欧洲已建立跨国效劳系统。消费普遍实现机械化、自动化、智能化计算机控制、机器人操纵。铸铁熔炼使用大型、高效、除尘、微机测控、外热送风无炉衬水冷连续作业冲天炉，普遍使用铸造焦，冲天炉或者电炉与冲天炉双联熔炼，采用氮气连续脱硫或者摇包脱硫使铁液中硫含量达0.01%以下；熔炼合金钢精炼多用AOD、VOD等设备，使钢液中H、O、N到达几个或者几十个10-6的程度。在重要铸件消费中，对材质要求高，如球墨铸铁要求P0.04%、S0.02%，铸钢要求P、S均0.025%，采用热分析技术及时准确控制C、Si含量，用直读光谱仪23分钟分析出十几个元素含量且精度高，C、S分析与调控可使超低碳不锈钢的C、S含量得以准确控制，采用先进的无损检测技术有效控制铸件质量。普遍采用液态金属过滤技术，过滤器可适应高温诸如钴基、镍基合金及不锈钢液的过滤。过滤后的钢铸件射线探伤A级合格率进步13个百分点，铝镁合金经过滤，抗拉强度进步50%、伸长率进步100%以上。广泛应用合金包芯线处理技术，使球铁、蠕铁和孕育铸铁工艺稳定、合金元素收得率高、处理经过无污染，实现了微机自动化控制。铝基复合材料以其优越性能被广泛重视并日益转向工业规模应用，如汽车驱动杆、缸体、缸套、活塞、连杆等各种重要部件都可用铝基复合材料制作，并已在高级赛车上应用；在汽车向轻量化开展的进程中，用镁合金材料制作各种重要汽车部件的量已仅次于铝合金。采用热风冲天炉、两排大间距冲天炉和富氧送风，电炉采用炉料预热、降低熔化温度、进步炉子运转率、减少炉盖开启时间，加强保温顺实行微机控制优化熔炼工艺。在球墨铸铁件消费中广泛采用小冒口和无冒口铸造。铸钢件采用保温冒口、保温补贴，工艺出品率由60%进步到80%。考虑人工本钱高和消费条件差等因素而大量使用机器人。由于环保法制严格电炉排尘有9国规定100-250mg/m3、冲天炉排尘，11国规定100-1000mg/m3，或者0.25-1.5kg/t铁液；砂处理排尘，8国规定100-250mg/m3。，铸造厂都重视环保技术。在大批量中小铸件的消费中，大多采用微机控制的高密度静压、射压或者气冲造型机械化、自动化高效流水线湿型砂造型工艺,砂处理采用高效连续混砂机、人工智能型砂在线控制专家系统,制芯工艺普遍采用树脂砂热、温芯盒法和冷芯盒法。熔模铸造普遍用硅溶胶和硅酸乙酯做粘结剂的制壳工艺。用自动化压铸机消费铸铝缸体、缸盖；已经建成多条铁基合金低压铸造消费线。用差压铸造消费特种铸钢件。所消费的各种口径的离心球墨铸铁管占铸铁管总量95%以上，球铁管占球铁年产量30%-50%。成功地采用EPC技术大批量消费汽车4缸缸体、缸盖等复杂铸件，消费率达180型/小时。在工艺设计、模具加工中，采用CAD/CAM/RPM技术；在铸造机械的专业化、成套化制备中，开场采用CIMS技术。铸造消费全经过主动、从严执行技术标准，铸件废品率仅2%-5%；标准更新快标龄4-5年；普遍进展ISO9000、ISO14000等认证。重视开发使用互联网技术，纷纷建立自己的主页、站点。铸造业的电子商务、远程设计与制造、虚拟铸造工厂等飞速开展。2我国铸造技术开展现状总体上，我国铸造领域的学术研究并不落后，很多研究成果居国际先进程度，但转化为现实消费力的少。国内铸造消费技术程度高的仅限于少数骨干企业，行业整体技术程度落后，铸件质量低，材料、能源消耗高，经济效益差，劳动条件恶劣，污染严重。详细表如今，样子容貌仍以手工或者简单机械进展模具加工；铸造原辅材料消费供给的社会化、专业化、商品化差距大，在品种质量等方面远不能知足新工艺新技术开展的需要；铸造合金材料的消费程度、质量低；消费治理落后；工艺设计多凭个人经历，计算机技术应用少；铸造技术装备等根底条件差；消费经过手工操纵比例高，现场工人技术素质低；仅少数大型汽车、内燃机集团铸造厂采用先进的造型制芯工艺，大多铸造企业仍用震压造型机甚至手工造型，制芯以桐油、合脂和粘土等粘结剂砂为主。大多熔模铸造厂以水玻璃制壳为主；低压铸造只能消费非铁或者铸铁中小件，不能消费铸钢件；用EPC技术稳定投入消费的仅限于排气管、壳体等铸件，消费率在30型/小时以下，铸件尺寸精度和外表粗糙度程度低；固然建成了较完好的铸造行业标准体系，但多数企业被动执行标准，企业标准多低于GB国标和ISO国际标准，有的企业废品率高达30%；质量和市场意识不强，仅少数专业化铸造企业通过了ISO9000认证。结合铸造企业特点的质量治理研究特别薄弱。近年开发推广了一些先进熔炼设备，进步了金属液温度和综合质量，如外热式热风冲天炉开场应用，但为数少，使用铸造焦的仅占1%。一些铸造非铁合金厂仍使用燃油、焦炭坩埚炉等落后熔炼技术。冲天炉-电炉双联工艺仅在少数批量消费的流水线上得以应用。少数大、中型电弧炉采用超高功率600-700kVA/t技术。开场引进AOD、VOD等精炼设备和技术，进步了高级合金铸钢的内在质量。重要工程用的超低碳高强韧马氏体不锈钢，采用精炼技术进步钢液纯洁度，性能改善。0Cr16Ni5Mo、Cr13Ni5Mo铸造马氏体不锈钢在保持原有韧性根底上，屈强比由0.70-0.75进步到0.85-0.90，强度进步30%-60%，硬度进步20%-50%。广泛应用国内富有稀土资源，如稀土镁处理的球墨铸铁在汽车、柴油机等产品上应用；稀土中碳低合金铸钢、稀土耐热钢在机械和冶金设备中得到应用；初步形成国产系列孕育剂、球化剂和蠕化剂，推动了铸铁件质量进步。高强度、高弹性模量灰铸铁用于机床铸件，高强度薄壁灰铸铁件铸造技术的应用，使最薄壁厚达4-6mm的缸体、缸盖铸件本体断面硬度差小于HB30,组织均匀致密。灰铸铁外表激光强化技术用于消费。人工智能技术在灰铸铁性能预测中应用。蠕墨铸铁已在汽车排气管和大马力柴油机缸盖上应用，汽车排气管使用寿命进步45倍。钒钛耐磨铸铁在机床导轨、缸套和活塞环上应用，寿命进步1-2倍。高、中、低铬耐磨铸铁在磨球、衬板、杂质泵、双金属复合轧辊上使用，寿命进步。应用过滤技术于缸体、缸盖等高强度薄壁铸件流水线消费中，减少了夹渣、气孔缺陷，改善了铸件内在质量。国产程度连铸消费线投入市场，可消费30-250mm圆形及相应尺寸的方形、矩形或者异形截面的灰铸铁及球墨铸铁型材。与砂型比，性能进步1-2个牌号，铁液利用率进步到95%以上，节能30%，节材30-50%，毛坯加工合格率达95%以上。铸铁管行业引进23套1000mm以下的中型球墨铸铁管离心铸造成套设备，其中20套目前正在正常消费。此外，用我国自行研制的球墨铸铁管离心铸造设备消费了2600mm铸管，其中正常批量消费的铸管管径到达2200mm，而且我国自行研制的铸管离心铸造设备管径已可到达3000mm。金属基复合材料研究有进步，短纤维、外加颗粒增强、原位颗粒增强研究都有成果，但较少实现工业应用。某些重点行业的骨干铸造厂采用了直读光谱仪和热分析仪，炉前有效控制了金属液成分，采用超声波等检测方法控制铸件质量。环保执法力度日渐加强，迫使铸造业开场重视环保技术。沈阳铸造研究所等开发了大排距双层送风冲天炉和冲天炉除湿送风技术；我国初建铸造焦消费基地，形成批量规模。铸造尘毒治理、污水净化、废渣利用等获得系列成果，并开发出多种铸造环保设备如震动落砂机除尘罩、挪动式吸尘器、烟尘净化装置、污水净化循环回用系统，铸造旧砂干湿法再生技术及设备、铸造废砂炉渣废塑料制作复合材料技术和设备等。商品化CAE软件已上市。一些大中型铸造企业开场在熔炼方面用计算机技术，控制金属液成分、温度及消费率等。成都科技大学研制成砂处理在线控制系统，清华大学等开发了计算机辅助砂型控制系统软件，华中科技大学成功开发商品化铸造CAE软件。铸造业互联网开展快速，局部铸造企业网上电子商务活动活泼，如一些铸造模具厂实现了异地设计和远程制造。铸造专家系统研究固然起步晚，但进步快。先后推出了型砂质量治理专家系统、铸造缺陷分析专家系统、自硬砂质量分析专家系统、压铸工艺参数设计及缺陷诊断专家系统等。机械手、机器人在落砂、铸件清理、压铸及熔模铸造消费中开场应用。3我国铸造技术开展趋势3.1铸造合金材料以强韧化、轻量化、精细化、高效化为目的，开发铸铁新材料；重点研制奥贝球墨铸铁ADI热处理设备，尽快制定国家标准，推广奥贝球墨铸铁新技术如中断热落砂法、中断正火法等；开发薄壁高强度灰铸铁件制造技术、铸铁复合材料制造技术如原位增强颗粒铁基复合材料制备技术等、铸铁件外表或者部分强化技术如外表激光强化技术等。研制耐磨、耐蚀、耐热特种合金新材料；开发铸造合金钢新品种如含氮不锈钢等性能价格比高的铸钢材料，进步材质性能、利用率、降低本钱、缩短消费周期。开发优质铝合金材料，十分是铝基复合材料。研究铝合金中合金化元素的作用原理及铝合金强化途径。研究降低合金中Fe、Si、Zn含量，进步合金强韧性的方法及合金热处理强化的途径。研究力学性能更好的锌合金成分、变质处理和热处理技术；开发镁合金、高锌铝合金及黑色金属等新型压铸合金。开发铸造复合新材料，如金属基复合材料、母材基体材料和增强强化组分材料；加强颗粒、短纤维、晶须非连续增强金属基复合材料、原位铸造金属基复合材料研究；开发金属基复合材料后续加工技术；开发降低消费本钱、材料再利用和减少环境污染的技术；拓展铸造钛合金应用领域、降低铸件本钱。开展铸造合金成分的计算机优化设计，重点模拟设计性能优异的铸造合金，实现成分、组织与性能的最正确匹配。3.2铸造原辅材料建立新的与高密度粘土型砂相适应的原辅材料体系，根据不同合金、铸件特点、消费环境、开发不同品种的原砂、少无污染的优质壳芯砂，抓紧我国原砂资源的调研与开发，开展取代特种砂的研究和开发人造铸造用砂；将湿型砂粘结剂开展重点放在新型煤粉及取代煤粉的附加物开发上。开发酚醛-酯自硬法、CO2-酚醛树脂法所需的新型树脂，进步聚丙烯酸钠-粉状固化剂-CO2法树脂的强度、改善吸湿性、扩大应用范围；开展酯硬化碱性树脂自硬砂的原材料及工艺、再生及其设备的研究，以尽快推广该树脂自硬砂工艺；开发高反响活性的树脂及与其配套的廉价新型温芯盒催化剂，使制芯工艺由热芯盒法向温芯盒、冷芯盒法转变，以节约能源、进步砂芯质量。加强对水玻璃砂吸湿性、溃散性研究，尤其是应大力开发旧砂回用新技术，尽最大可能再生回用铸造旧砂，以降低消费本钱、减少污染、节约资源。开发树脂自硬砂组芯造型，在可控气氛和压力下充型的工艺和相关材料，加强国产特种原砂与少无污染高溃散树脂的开发研究，以知足消费薄壁高强度铝合金缸体、缸盖的需要。进步覆膜砂的强韧性，改善覆膜砂的溃散性，改善覆膜砂的热变形性，加快覆膜砂的硬化速度。建立与近无余量准确成形技术相适应新的涂料系列大力开发有机和无机系列非占位涂料，用于准确成形铸造消费。对单件小批量消费精细铸件用的金属型、热芯盒及模具等开发自硬转移涂料，对精细砂芯开发微波硬化的转移涂料，为进步汽车缸体缸盖重要铸件内腔尺寸精度和外表质量，解决铸钢件壳型铸造中粘砂、外表粗糙等问题，推广非占位涂料或者高浸透、薄层涂料技术与覆模砂技术的结合应用。大力开发知足树脂砂机械化流水线消费优质钢铁铸件用的流涂、浸涂涂料和设备，开发能控制冷却速度、进步轻合金质量、减少脱模芯阻力、进步消费效率的金属型系列涂料，开发能阻隔树脂砂型芯中有害气体侵入铸件抑制气孔裂纹等缺陷的烧结屏蔽型涂料如防渗碳、渗硫涂料，开发适应于粘土型砂的湿型喷涂涂料。加强涂料性能及其胶体化学、流变学的根底研究，开展涂层微波、远红外等枯燥硬化工艺的研究，开发并制定涂料用原材料及性能的检测方法包括测试仪器和标准，建立其信息数据库。在铸造生铁质量改善和采用脱硫技术的前提下，改良球化剂配方，降低镁、稀土含量、进步球化效果；开发特种合金用球化剂及特种工艺用球化剂。增加孕育剂品种，开发针对性强的孕育剂，进步孕育剂粒度均匀性。开发新型脱硫剂如CaO复合脱硫剂。开展立足国内资源的Sr盐或者Al-Sr变质剂及晶粒细化剂，加强Sr变质与精炼工艺的综合研究。开发适应RID、FI技术的精炼剂和精炼-变质一体化铝合金熔剂。推动计算机专家系统在型砂等造型材料质量治理中的应用。3.3合金熔炼开展5t/h以上大型冲天炉并根据需要采用外热送风、水冷无炉衬连续作业冲天炉；推行冲天炉-感应炉双联熔炼工艺；广泛采用先进的铁液脱硫、过滤技术开发热结温度低、烧结时间短的新型低本钱泡沫陶瓷过滤器、适用于各种活性合金、高温物化性能稳定的新型泡沫陶瓷过滤器、适用于熔模铸造、金属型铸造等特种铸造工艺的异形泡沫陶瓷过滤器、深化研究泡沫陶瓷过滤器的过滤净化机制和对金属凝固经过的影响机制、系统研究泡沫陶瓷过滤器的应用技术，包括孔径和厚度的选择、安放方式和浇注系统的设计、浇注温度和速度及金属液压头的控制等、开展泡沫陶瓷过滤器的系列化和标准化工作、装备直读光谱仪、碳当量快速测定仪、定量金相分析仪及球化率检测仪，应用微机技术于铸铁熔体热分析等。推广冲天炉除湿送风技术，冲天炉废气利用，消除对环境的污染，进步铁液质量。感应电炉具有灵敏、节能、效率高等上风,采用感应电炉是今后铸铁熔炼技术开展的方向。开发新的合金孕育技术如迟后孕育等，推广合金包芯线技术，进步球化处理成功率，降低铸件废品率并进步铸件综合性能。采用氩气搅拌、钙线射入净化、AOD、VOD等精炼技术，进步钢液的纯洁度、均匀度与晶粒细化程度，减少合金参加量，进步铸件强韧性，减轻铸件重量与降低废品率。铝合金铸件消费中，着重解决无污染、高效、操纵简便的精炼技术、变质技术、晶粒细化技术和炉前快速检测技术，针对不同牌号、不同用处的合金，采用计算机数值模拟技术研究固溶、时效处理工艺参数的优化，以发挥材料潜能、进步材料性能。引进和消化RID、FI等先进精炼技术，进步铝合金熔炼程度。深化研究镁合金熔炼工艺，加强镁合金熔炼用无污染高效熔剂的系列化商品化和气体保护技术开发，强化高纯铸造镁合金材料、镁-稀土耐热铸造镁合金材料及镁基复合材料的铸造、回收、重熔技术的开发，进一步加强镁合金压铸、挤压铸造技术的研究和开发，以适应我国汽车业开展的需求。完善钛合金熔炼设备、解决铸型材料现存问题，开展真空下铸型加热方式及铸型预热温度对铸件质量影响的研究、真空熔炼下合金元素挥发行为及对合金成分影响的研究、杂质元素对钛铸件质量影响的研究、不同合金不同条件下熔铸工艺参数的优化研究、钛合金熔模铸造材料和工艺的研究、热等静压及铸件焊补工艺研究。3.4砂型铸造大力进步铸件内在、外部质量如尺寸精度与外表光洁度、减少加工余量，进一步推广应用气冲、高压、射压和挤压造型等高度机械化、自动化、高密度湿砂型造型工艺是今后中小型铸件消费的主要开展方向。采用纳米技术改性膨润土，或者采用在膨润土中加助粘结剂技术来进步膨润土质量，是推广应用湿型砂造型工艺的关键。开发三乙胺冷芯盒法抗湿性及抗铸件脉纹技术，以节约粘结剂、减少污染、减少铸件缺陷、降低本钱。改良和进步垂直分型无箱射压造型机和空气冲击造型机的性能、控制系统的功能，同时对造型线辅机应按通用化系列化原那么进展开发，进步配套程度。抓紧开发合适于外形复杂样子容貌造型或者多品种批量消费所需要的个性化、实用型气流-压实造型机。进步砂处理设备的质量、技术含量、技术程度和配套才能，尽快填补包括旧砂冷却装置和适于运送旧砂的斗式提升机在内的技术空白，努力进步砂处理系统的设计程度。研制多样化、使用效果好、寿命长的树脂自硬砂成套设备，增加品种进步性能。着重开发冷芯盒射芯机系列产品及芯砂混制和送砂设备。建立抛丸设备试验基地，对抛丸器、丸砂别离及降躁声装置等进展系统研究开发，研制技术性能和技术含量高的抛丸清理机。面对入世后国际市场急剧竞争的场面,铸机行业要根据我国国情的需要和可能,产学研相结合,开拓创新,下大力气开发先进、科学、高效、低耗、实用、且具有自主知识产权的铸机新产品,为改变我国大多数铸造企业工艺技术装备的落后相貌,闯出一条投资小、见效快的捷径。优先推广树脂自硬砂、冷芯盒自硬工艺、温芯盒法及壳型芯法；开发无或者少污染粘结剂、催化剂、硬化剂及配套的防污染技术，开发能消除树脂砂铸件缺陷的材料和树脂砂复合技术。推广新型酯硬化改性水玻璃砂在大、中型铸钢件上的应用，以逐步淘汰粘结强度低、水玻璃参加量大、型砂溃散性差的CO2普通水玻璃砂的硬化工艺。开发准确成形技术和近准确成形技术，大力开展可视化铸造技术，推动铸造经过数值模拟技术CAE向集成、虚拟、智能、实用化开展；基于特征化造型的铸造CAD系统将是铸造企业实现当代化消费工艺设计的根底和前提，新一代铸造CAD系统应是一个集模拟分析、专家系统、人工智能于一体的集成化系统。采用模块化体系和统一数据构造，且与CAM/CAPP/ERP/RPM等无缝集成；促使铸造工装的当代化程度进一步进步，全面展开CAD/CAM/CAE/RPM、反求工程、并行工程、远程设计与制造、计算机检测与控制系统的集成化、智能化与在线运行，催发传统铸造业的革命性进步。3.5特种铸造开发熔模铸造模具、模料新技术，用硅溶胶或者硅酸乙酯做粘结剂造型；采用精细、大型、薄壁熔模铸件成形技术；采用快速成形技术替换传统蜡模成形技术，简化工艺，缩短消费周期；研制合适我国的压蜡设备、制壳机械手、燃油型壳焙烧炉；开发优质型壳粘结剂，增加可铸合金种类、扩大工艺适用面。深化研究压铸充型、凝固规律，开发新型压铸设备及控制系统，改善液面加压系统性能以知足工艺要求；开展半固态合金压铸及新型压铸涂料研究；开发新压铸技术及金属基复合材料、镁合金、高铝锌基合金等压铸新合金材料；采用快速原型制造技术制作压铸模。开发能与工艺亲密结合可知足各种工艺参数要求的低压铸造设备；推行低压铸造模具CAD、合金液填充和凝固经过模拟，使模具知足充填铸型时平稳流动、顺序凝固、及时、充分补缩的要求；开发高度自动化的低压铸造机和高可靠性零部件；开发复杂、薄壁、致密压铸件消费技术，推动低压铸造向差压铸造的开展。进步熔炼质量、增加预处理、开发性能更优良的模具钢，如优质遐龄命的热作模具，深化研究开发铸造模具RPM技术和CAE技术，推动并行环境下CAD/CAE/CAM/RPM集成技术和DNM技术的开展。改良挤压铸造技术，扩大应用范围如陶瓷纤维增强和反响合成金属基复合材料；抓紧进展程度挤压铸造、半固态挤压铸造技术的研究，加强与塑料、化工行业的协作，开发样子容貌新材料，如研制低密度、尺寸稳定的高发泡率EPS珠粒，创立先进、实用的模具CAD/CAM系统及快速制造技术；开发高效震实台，搞清干砂紧实特性；开发EPC工艺与其他铸造工艺复合的新技术；研究由EPC工艺引发的环境问题及对策，如EPC车间废气有效净化装置和方法；研究铝铸件疏松渗漏、铸钢件增碳增氢、铸铁件出现皱皮等缺陷的机理和消除方法；开发高效高精度制模机、粘合机并实现其国产化系列化；扩大非占位涂料的应用，开展外表合金化涂料、控制凝固涂料、孕育涂料、屏蔽涂料、消失模涂料、离心铸管涂料、激冷涂料等功能涂料。进展涂料性能检测仪的开发；推动涂料的标准化、商品化。开展金属半固态连续铸造技术；推广树脂砂、金属型及覆砂金属型等高精度、近无切削的高效铸造技术；推广无铸型电磁铸造技术；开展喷铸技术的研究和应用。充分借鉴冶金界电渣技术的研究成果，着重解决电渣熔铸工艺的技术难点，如电渣熔铸大型异形复杂铸件的结晶器设计、渣料配制及工装技术等。3.6质量保障改良、完善现有较成熟、实用的各类铸造仪器、设备，努力实现多功能、集成化、自动化、智能化，对铸造消费各环节进展分散在线测控。采用微机和CAD专家系统模块将相关环节的自动化测控仪器设备联机，配以执行机构，实现各环节闭环自动控制。将各环节智能测控系统与工厂治理中心计算机系统相联，组成工厂智能化闭环自控系统，实现消费质量预测与控制。将工厂自控系统通过高速信息通道与行业信息网络、专家系统相联，实现远程“会诊与控制。研究市场经济条件下，铸件产品质量的概念、含义、指标评价体系及详细量值；研究铸造企业质量体系特点、构造、质量手册编写方法、体系要素支撑标准的构成及建立、贯彻的方法；为适应全球经贸一体化的趋势，加快推行、主动申请质量ISO9000、平安、环境ISO14000等第三方认证制度，加快采用国际标准的步伐，以获得介入市场竞争的权利。扎实深化到企业团体业务理论的细节，筹划有效的解决方案，使治理体系真实调整到进步产品效劳质量、防止浪费，进步效率，知足顾客要求的基准目的上来。配合并适应先进制造技术的开展，抓紧制定先进铸造技术标准，积极采用先进制造技术标准。要以法律、法规、标准为根据，建立质量保证及环境治理体系。3.7信息化开发既分散又集成、形式多样的适用于铸造消费各方面如设计、制造、诊断、监视、规划、预测、解释及教学等需要的计算机专家系统。并在消费使用中不断完善，向多功能、高效率、实用化目的开展，使之与铸造CAD/CAPP/CAE/CAM集成；推进在线专家系统控制的前沿性研究。重点开展能涵盖铸造企业所有行为包括企业市场营销、物料进出、消费组织与协调、行政治理、与外界信息沟通等的集成化铸造信息处理系统研究开发和应用，用当代先进技术迅速改造传统铸造业；开发适应中国国情的铸造行业MRP-制造资源方案系统，并进一步向ERP企业资源方案开展。推行计算机集成制造系统CIMS，借助计算机网络、数据库集成各环节产生的数据，综合运用当代治理技术、制造技术、信息技术、系统工程技术，将铸造消费全经过中有关人、技术、设备与经营治理要素及信息流、物质流有机集成，实现铸造行业整体优化，解决介入竞争所面临的一系列问题，最终实现产品优质、低耗、上市快，进而在市场竞争中立于不败之地。研究互联网对铸造产业的影响与对策，建立自己的主页，开发铸造企业网上技术沟通、电子商务、铸造异地设计和远程制造技术、分散网络化铸造技术DNC，尽早驶上“信息高速公路，利用网络化高新技术的宏大动力推动铸造业的当代化深入变革。