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基于PLC控制的自动配料系统的应用ronggang导语：根据系统工艺流程介绍了配料系统的流量控制方式和系统控制经过，具体讲述了PLC的选型及PLC配料系统变频控制中的硬件设置、参数设定和软件设计经过摘要：自动配料系统的恒流量控制采用PID调节，流量计量控制是计量偏向与变频调速的结合。根据系统工艺流程介绍了配料系统的流量控制方式和系统控制经过，具体讲述了PLC的选型及PLC配料系统变频控制中的硬件设置、参数设定和软件设计经过。关键词：自动配料;PLC;控制;变频调速自动配料系统是精细化工厂消费工艺经过中一道非常重要的工序，配料工序质量对整个产品的质量举足轻重。自动配料控制经过是一个多输入、多输出系统，各条配料输送消费线严格地协调控制，对料位、流量及时准确地进展监测和调节。系统由可编程控制器与电子皮带秤组成一个两级计算机控制网络,通过现场总线连接现场仪器仪表、控制计算机、PLC、变频器等智能程度较高、处理速度快的设备。在自动配料消费工艺经过中，将主料与辅料按一定比例配合，由电子皮带秤完成对皮带输送机输送的物料进展计量。PLC主要承当对输送设备、秤量经过进展实时控制，并完成对系统故障检测、显示及报警，同时向变频器输出信号调节皮带机转速的作用。1.自动配料系统的构成该自动配料系统由5台电子皮带秤配料线组成，编号分别为1#、2#、3#、4#、5#、，其中1#4#为一组，1#为主料秤，其余三台为辅料秤。当不需要添加辅料时，5#电子秤单独工作输送主料。系统具有恒流量和配比控制两种功能。对于恒流量控制时，电子皮带秤根据皮带上物料的多少自动调节皮带速度，以到达所设定流量要求。以主秤1#系统工艺流程来分析，工艺流程如图1所示。自动配料系统加电后，皮带驱动电机开场旋转，微处理机根据当前操纵控制电机转速。料斗中的物料落在落料区，经皮带运送到达称重区，由电子皮带秤对皮带上的物料进展称重。称重传感器根据所受力的大小输出一个电压信号，经变送器放大，输出一个正比于物料重量的计量电平信号。该信号送至上位机的接口，经采样后并转换成一个流量信号，在上位机上显示当前流量值。同时将此流量信号送至PLC接口，与上位机设定的各种配料给定值进展比拟，然后进展调节运算，其控制量送至变频器，以此来改变变频器的输出值，进而改变驱动电动机的转速。调整给定量，使之与设定值相等，完成自动配料经过。align=center图1：系统工艺流程/align流量就是一定时间内皮带上走过的物料量。电子皮带秤称量的是瞬时流量，上位机给出的是设定流量，二者在实时计量中有所偏向。在流量实际控制中采用工业控制中应用最为广泛的PID调节，根据流量偏向，利用比例、积分、微分计算出控制量进展控制，控制量输入和输出误差之间的关系在时域中可用公式表示如下：公式中et表示误差、控制器输入，ut是控制器的输出，kp为比例系数，Ti为积分时间常数，Td为微分时间常数。图2为系统流量PID闭环调节构造图。在消费经过进展自动调节时，以主料成分的流量计量为根据，根据消费工艺要求通过上位机设定出总流量及主、辅料配比参数，按配方比例掺杂其余辅料。流量计量控制是计量偏向与变频调速的结合，具有构造简单、稳定性好、工作可靠和调整方便等优点。align=center图2：流量PID闭环调节/align2.系统控制流程当系统开场工作时，启动配料消费线。首先系统程序进展初始化，通过上位机或者触摸屏设置配料配比，检查料斗有无物料。假设无物料，向料斗送料，启动配料消费线，由电子皮带秤进展称重并实时计量，CPU计算得实时流量及累计流量。假设设定流量与实际流量有偏向，调节器根据系统控制要求比拟设定值与实际流量的偏向，经PID调节改变输出信号以控制变频器对输送电机的速度调节，进而实现恒流量控制。根据配比各辅料同时混合计量，并按配方工艺要求添加。系统主程序控制流程如图3。align=center图3：系统主程序控制流程/align3.PLC控制系统硬件设置系统中主、辅料秤由可编程控制器PLC和上位机实现两级控制。现以1#4#四台电子皮带秤的PLC控制分析为例，每一电子皮带秤有一台皮带驱动电机，两个料位传感器，一个速度传感器，一个称重传感器，一台变频器，它们构成了被控对象。电动机的启、停由开关量控制，PLC数字量输出信号作为变频器的控制端输入信号，经变频器调制输出高频脉冲给皮带驱动电机。料位传感器检测料斗有无物料，速度传感器测量电机的转速。系统需8个数字量输入信号，25个开关量输入信号和24个开关量输出信号，I/O点总数目为57。I/O点数目和类型如表1所示。表1：PLCI/O口数目和类型公司的SIMATICS7-/300，属于模块化小型PLC系统，各种单独的模块之间可进展广泛组合构成不同要求的系统。根据系统被控对象的I/O点数以及工艺要求、扫描速度、自诊断功能等方面的考虑，选用SIEMENS公司S7-300系列PLC的CPU315-2DP。CPU315-2DP是唯一带现场总线PROFIBUSSINECL2-DP接口的CPU模板，具有48KB的RAM，80KB的装载存储器，可用存储卡扩大装载存储容量最大到512KB，最大可扩展1024点数字量或者128个模拟量。根据统计出的I/O点数选择一个直流32点和一个16点的SM321数字量输入模块和一个32点SM322继电器输出模块。3.2变频器选型及其功能设定三菱公司提供了FR-A540系列变频器与该公司的标准电机相匹配时的技术参数。采用三菱的标准电机，1#皮带机额定功率2.2KW，24#皮带机额定功率为0.4KW，额定电压380V，额定电流5A，转速1420r/min，调速范围1201200r/min。三菱FR-A540变频器自带有PID调节功能，根据自动配料系统消费工艺要求进展PID控制，需要检测设定的局部参数设定如下：Pr.1=50Hz，Pr.2=5Hz，本系统Pr.18=120Hz不变。Pr.19=9999，与电源电压一样Pr.7=2s，加速时间7.5K以下出厂设定值5s，03600s/0360sPr.8=2s，减速时间7.5K以下出厂设定值5s，03600s/0360sPr.9由电机额定值决定Pr.14=0，适用恒转矩负载Pr.79=3，外部/PU组合操纵形式Pr.183=8，实现RT开关=REX开关Pr.128、Pr.129、Pr.130、Pr.131、Pr.132、Pr.133、Pr.134根据现场PID调节详细要求来设定。4.PLC控制系统软件设计STEP7是西门子的S7-300系列PLC所用的编程语言，它是一种可运行于通用微机中，在WINDOWS环境下进展编程的语言。通过STEP7编程软件，不仅可以非常方便地使用梯形图和语句表等形式进展离线编程，并通过转接电缆可直接送入PLC的内存中执行，而且在调试运行时，还可在线监视程序中各个输入输出或者状态点的通断情况，甚至进展在线修改程序中变量的值，给调试工作也带来极大的方便。STEP7将用户程序分成不同的类型块。程序块分为两大类：系统块和用户块。用户块包括：OB=组织块，FB=功能块，FC=功能，DB=数据块。主程序可以放入“组织块OB中，而子程序可以放入“功能块FB或者FC中。在本系统中，PLC的主要任务是承受外部开关信号按钮、继电器触点和传感器产生的数字信号的输入，判定当前的系统状态以及输出信号去控制接触器、继电器、电磁阀等器件，以完成相应的控制任务。除此之外，另一个重要的任务就是承受工控机上位机的控制命令，以进展自动配料控制。自动配料程序共有OB1及FC1至FC6等7个“块。OB1是主程序，通过6个“CALL调用语句，依次调用FC1至FC6等功能模块，到达组织整个程序的目的。程序中6个功能块的任务分配如下所示：FCl负责系统开场运行以及运行方式的设定;FC2负责对系统的停顿;FC3负责计量泵和计量泵配比控制;FC4负责故障、事故处理控制;FC5负责对变频器的控制;FC6负责指示灯的显示控制。5.完毕语PLC代替了传统的机械传动及庞大的控制电器，实现了电气的自动化控制。通过对皮带电动机的变频调速，到达节约能源和进步配料精度。本文的创新点是：自动配料系统采用PLC控制方案，具有功能强大、方便灵敏、可靠性高、低本钱、易维护等优点，大大进步了配料精度，便于计量的微机化控制，实现网络化消费治理，通过投产使用获得了良好的经济效益。此工程的经济效益为20万元。参考文献：1.吴玉厚，潘振宁，张坷.MAC控制器中PID调节的应用J.沈阳建筑下程学院学报自然科学版.2004.4第20卷第2期：153-1562.王志刚，许晓鸣.PLC在白动配煤控制系统中的应用J.电气传动.2001.3：45-483.于庆广.可编程控制器原理及系统设计=TheoryandSystemDesignofProgrammableController.M北京:清华大学出版社.20044.张桂香，张志军.PLC的选型与系统配置J.微计算机信息.2005.9：85-86+405.章皓，王先忧，应力刚.可编程控制器在配料自动控制系统中的应用J.机电工程.2002.6:9-116.MITSUBISHI三菱FR-A540系列变频器手册