IE工程师年终工作总结_6.docx

IE工程师年终工作总结2021年年度工作总结品质工程部刘文东时间飞逝，转眼一年又即将过去，同时，也是本人参加公司整整一周年时间，审视本人一年来的工作，感触很多，在收获了很多珍贵的经历教训的，通过本身在工作中提升了自我，也同时发现了自我工作中的缺乏和待改善之处。回首过去的一年工作，现总结如下：一、关于产品标准工时长期以来，我司的工时管理执行的不是很理想，工时表格分散、太多，产品标准工时在制定后即无人维护，导致产品标准工时与实际相差过大。且同一产品中同时存在多个不同版本的标准工时，导致生产效率统计混乱，标准工时无法起到应有的作用。如下为几处典型的案例：1、产品工时分散、且同一产品的工时版本太多且不统一。1.1、脚踏板标准工时表格中工时统计状况经过以上阶段的施行和导入，对产品标准工时的评估、生产流程的设计和生产实际导入的跟进，改善了之前的产品工时报表分散、表格太多和重复发布工时的现象，在新导入的产品生产流程施行后，产品生产效率有显著的提升，且新发布的（产品标准工时明细汇总表）中产品标准工时能合理的反映出生产的实际状况。2.2、改善后效果2.2.1、统一产品标准工时汇总表为改善我司长期以来产品工时报表太多、工时重复发布、工时版本太多和因产品工时表格太多而导致的工时维护困难的现象，根据公司产品ERP编码规则和产品工艺特性，制作了（产品标准工时明细汇总表），即将产品标准工时根据ERP编码汇总到统一的表格中，方便生产查询、工时维护和产品成本的核算如下表所示为最新制作并发布的（产品标准工时明细汇总表）组成部分：对产品工艺特性进行分类，将产品生产工艺、产品配置、所需工时和产能的产品汇总到一起，以方便统计和维护，如下以三代一体机AHE59产品装配工艺为例进行的产品工时分类如上表分类所示，将90个产品分类为5种，在方面生产效率统计的同时也便于后续对产品的工时的维护。2.2.2、关于产品生产工艺的跟进、分析和标准工时的制定如下表格为本年对产品生产跟进状况汇总2.2.3、标准工时制定的合理性通过长期的数据采集、分析和整理并根据产品的生产状况和工艺变更，及时的维护产品标准工时。现阶段制定的标准工时合理的体现了生产的实际生产状况，体现出了标准化。如下表格所示为产品工时更新后生产效率达成率汇总表：二、生产改善和效率提升方案的施行和导入1、AHE59平缝一体机HMI,JACK迅利-G改善。通过对产品的的生产状况的跟进和评估，分析产品生产流程以及导入工装，在人员减少的情况下，生产产能和效率得到显著的提升。详细改善措施如下所示：原生产流程线外加工序列工序人数工时s1语音芯片烧写程序+将烧写完成的芯片周转入SMT贴片1202PCB板去工艺边+周转19产品生产流程序列工序人数工时s1焊接插座2PCS+装焊按键248备注：该工时中不含宽放值，工时为净作业时间，下面表格中所含的工时除注明外，工时全部不含宽放。产品生产流程问题点汇总和分析：1由上表分析，导致生产效率过低的因素在于工序2；2生产等待、堆积等浪费现象太多，生产效率低下，拉平衡率仅为78.33%；3现场搬运、周转等浪费现象太多；4如通过工装的导入，减少线外加工及其周转和搬运，同时通过ECRS原则对生产流程进行分析、评估和改善，进而提高生产效率。改善方案：1导入工装，将原线外芯片烧写语音程序合并入流程中，取消线外周转、搬运工时；2流程及动素分析、调整生产流程，减少和消除生产瓶颈工序工时，提高生产效率；3人机结合分析，减少生产作业中的等待等浪费工时；如下表为改善后生产标准作业流程备注：成本费用根据报价工时每小时33元核算，后续表格中成本核算除注明外，以此为标准。2、AHE59产品包装段改善如下列图所示，为改善前AHE59产品包装段生产流程及其对应的工时汇总由上流程分析可知，该工时的瓶颈工序为工序1，因此重点对该工序进行分析，通过改善工装、优化作业手法，进而改善或消除生产线瓶颈。通过人机结合，分析T2测试仪生产效率，如下表所示通过如上分析，人员和机器的使用效率偏低，如能重复的利用人员和机器的操作等待时间，提高人机效率，进而提升产品的整体的生产效率改善施行：如下列图为AHE59产品包装段T2测试工序及分析详细改善如下所示：1、和工装工程师肖工和PE工程师徐工共同讨论并改善T2测试仪测试工装，详细改善方案为由之前的1人操作1台测试仪改为目前1人操作2台测试仪，如下列图所示，为改善前后效率改善前：