加强圈内支撑固定件等焊接件制作安装工艺规程.docx

加强圈内支撑固定件等焊接件加强圈内支撑固定件等焊接件制作安装工艺规程制作安装工艺规程工艺编号：艺工艺编号：艺 17171号料号料1.1 按设计图纸和标准图选用材料，保温支持板、预焊件垫板材按设计图纸和标准图选用材料，保温支持板、预焊件垫板材料应与壳体材料相同。料应与壳体材料相同。1.2 按设计图纸、标准图，根据展开尺寸，将预焊件垫板套裁到按设计图纸、标准图，根据展开尺寸，将预焊件垫板套裁到一张板上，一次号出并留出切割余量。一张板上，一次号出并留出切割余量。1.3 按设计图纸、标准图，根据展开尺寸，进行内外件的号料，按设计图纸、标准图，根据展开尺寸，进行内外件的号料，划出相应部件的倒角、内外圆弧、圆角。划出相应部件的倒角、内外圆弧、圆角。1.4 内部组合接管支撑固定件、防涡流板、防冲挡板（减压塔切内部组合接管支撑固定件、防涡流板、防冲挡板（减压塔切向进料口）向进料口） 、预焊件配套支座支撑和椭圆封头的接触弧线须、预焊件配套支座支撑和椭圆封头的接触弧线须精确放样。精确放样。1.5 角钢、工字钢、槽钢型拼焊加强（保温）圈号料时，考虑焊角钢、工字钢、槽钢型拼焊加强（保温）圈号料时，考虑焊接收缩，内外圆直径须同步放大接收缩，内外圆直径须同步放大 10mm，以保证最终尺寸。，以保证最终尺寸。1.6 预留切割余量预留切割余量 25mm。2下料下料2.1 剪切、切割下料。按设计图纸、标准图保证倒角、内外圆弧、剪切、切割下料。按设计图纸、标准图保证倒角、内外圆弧、圆角。圆角。2.2 剪切面允许有深度剪切面允许有深度1mm 的磕痕和厚度的磕痕和厚度0.5mm 的毛刺。的毛刺。2.3 切割后，材料表面均匀光滑，不得有氧化铁等杂物，不得有切割后，材料表面均匀光滑，不得有氧化铁等杂物，不得有沟槽、缺肉等缺陷。沟槽、缺肉等缺陷。3滚制滚制3.1 按壳体外径滚弧。直接采用角钢、工字钢、槽钢的加强（保按壳体外径滚弧。直接采用角钢、工字钢、槽钢的加强（保温）圈滚制后，不得有扭曲变形，型钢表面不得有明显皱折温）圈滚制后，不得有扭曲变形，型钢表面不得有明显皱折和开裂。和开裂。4压制压制4.1 按设计图纸、标准图进行椭圆封头上垫板压制，垫板应与封按设计图纸、标准图进行椭圆封头上垫板压制，垫板应与封头或筒体的曲面紧密结合，间隙不大于头或筒体的曲面紧密结合，间隙不大于 1mm。5煨弯煨弯用氧用氧乙炔火焰煨弯内部把手，保证外形尺寸及弯曲角度和半径。乙炔火焰煨弯内部把手，保证外形尺寸及弯曲角度和半径。6划线划线6.1 按设计图纸、标准图进行其它内外件的划线。在弧板上进行按设计图纸、标准图进行其它内外件的划线。在弧板上进行预焊件垫板的划线，同时划出圆角、通气孔。预焊件垫板的划线，同时划出圆角、通气孔。6.2 划出内部组合接管支撑固定件、保温支持圈、保温支持板、划出内部组合接管支撑固定件、保温支持圈、保温支持板、预焊件配套支座、内部斜梯的圆孔。预焊件配套支座、内部斜梯的圆孔。6.3 用永久性记号笔标注圆孔规格、数量，并在基准线、基准圆用永久性记号笔标注圆孔规格、数量，并在基准线、基准圆上打上钢印，以便检查机加工误差。所有划线允差为上打上钢印，以便检查机加工误差。所有划线允差为±±1mm。7钻孔钻孔7.1 按划线要求进行圆孔的钻孔，钻孔粗糙度按划线要求进行圆孔的钻孔，钻孔粗糙度，加工后表面，加工后表面不得有毛刺、铁屑等杂物。不得有毛刺、铁屑等杂物。8切割切割8.1 按划线要求进行切割，保证垫板外形及圆角尺寸。按划线要求进行切割，保证垫板外形及圆角尺寸。8.2 切割后材料表面均匀光滑，不得有沟槽、缺肉等缺陷，不得切割后材料表面均匀光滑，不得有沟槽、缺肉等缺陷，不得有氧化铁等杂物。有氧化铁等杂物。9预制预制9.1 按设计图纸、标准图进行其它内外件的地面预制工作。按设计图纸、标准图进行其它内外件的地面预制工作。9.2 在铆工平台上进行角钢、工字钢、槽钢型拼焊加强（保温）在铆工平台上进行角钢、工字钢、槽钢型拼焊加强（保温）圈的组对，沿圆周均布适当的龙门卡具，用销子锁紧，以减圈的组对，沿圆周均布适当的龙门卡具，用销子锁紧，以减少焊接变形。保证内外圆直径及少焊接变形。保证内外圆直径及 90°°直角，并专门制作直角直角，并专门制作直角样板进行检查。环形板必须在同一平面内，不平度允差样板进行检查。环形板必须在同一平面内，不平度允差2mm。10 安装划线安装划线10.1按设计图纸、标准图进行其它内外件的划线，所有方位允按设计图纸、标准图进行其它内外件的划线，所有方位允差为差为±±1mm。11 安装安装11.1表面打磨干净后，将其它内外件依次组装到壳体上。表面打磨干净后，将其它内外件依次组装到壳体上。11.2角钢、工字钢、槽钢型拼焊加强（保温）圈，和壳体直接角钢、工字钢、槽钢型拼焊加强（保温）圈，和壳体直接相焊的弧板到壳体上组焊，其余部件在地面上完成组焊工作。相焊的弧板到壳体上组焊，其余部件在地面上完成组焊工作。11.3加强圈应避开筒体上的环焊缝（经设计同意后，加强圈标加强圈应避开筒体上的环焊缝（经设计同意后，加强圈标高可在高可在±±100mm 内调整）内调整） ，遇到纵缝时焊缝应磨平。加强圈，遇到纵缝时焊缝应磨平。加强圈的拼接焊缝应采用双面全焊透结构。的拼接焊缝应采用双面全焊透结构。11.4附件与壳体的连接焊缝，如与壳体主焊缝交叉时，应在附附件与壳体的连接焊缝，如与壳体主焊缝交叉时，应在附件上开一槽口，以使连接焊缝跨越主焊缝。槽口的宽度应足件上开一槽口，以使连接焊缝跨越主焊缝。槽口的宽度应足以使连接焊缝与主焊缝边缘的距离在以使连接焊缝与主焊缝边缘的距离在 1.5 倍壳体壁厚以上。倍壳体壁厚以上。12 焊接焊接12.1焊接程序：焊接程序：12.1.1沿预焊件垫板周边对称焊接垫板和壳体之间角焊缝沿预焊件垫板周边对称焊接垫板和壳体之间角焊缝 1遍，焊角高度遍，焊角高度 46 mm。12.1.2分段退步对称交错焊接保温支持圈和壳体之间角焊缝分段退步对称交错焊接保温支持圈和壳体之间角焊缝1 遍，焊角高度遍，焊角高度 46 mm。12.1.3对称交错焊接防涡流板、防冲挡板、预焊件配套支座对称交错焊接防涡流板、防冲挡板、预焊件配套支座支撑及其和壳体（垫板）角焊缝支撑及其和壳体（垫板）角焊缝 1 遍，焊角高度遍，焊角高度 46mm。12.1.4沿圆周分段退步对称交错焊接角钢、工字钢、槽钢型沿圆周分段退步对称交错焊接角钢、工字钢、槽钢型拼焊加强（保温）圈及其和壳体角焊缝拼焊加强（保温）圈及其和壳体角焊缝 1 遍，焊角高度遍，焊角高度46 mm。12.1.5连续焊接剩余角焊缝，按设计图纸、标准图上要求保连续焊接剩余角焊缝，按设计图纸、标准图上要求保证焊角高度，进行连续或间断焊接。焊接采用小规范多层证焊角高度，进行连续或间断焊接。焊接采用小规范多层多道焊。多道焊。12.2加强圈预制拼焊过程须控制焊接变形，保证角焊缝尺寸，加强圈预制拼焊过程须控制焊接变形，保证角焊缝尺寸，用直角样板跟踪检查，并进行必要的校正。用直角样板跟踪检查，并进行必要的校正。13 检查检查13.1焊缝金属表面不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺焊缝金属表面不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷，焊接后不应残留有飞溅物。陷，焊接后不应残留有飞溅物。13.2注意控制角焊缝成型，不得出现焊缝粗波纹、焊肉不饱满、注意控制角焊缝成型，不得出现焊缝粗波纹、焊肉不饱满、余高突变等缺陷。余高突变等缺陷。13.3支座组焊完毕后，各部件应平整，不得翘曲。支座组焊完毕后，各部件应平整，不得翘曲。13.4按设计图纸要求对预焊件垫板等角焊缝进行磁粉或渗透探按设计图纸要求对预焊件垫板等角焊缝进行磁粉或渗透探伤检查，表面不允许存在裂纹。伤检查，表面不允许存在裂纹。备注：备注：1.本工艺同时适用于加强（保温）圈、内部组合接管支撑固定件、本工艺同时适用于加强（保温）圈、内部组合接管支撑固定件、防涡流板、防冲挡板、保温支持圈、保温支持板、保温钉、保温螺防涡流板、防冲挡板、保温支持圈、保温支持板、保温钉、保温螺母、内部斜梯及把手、预焊件垫板及配套支座支撑等焊接件的制作母、内部斜梯及把手、预焊件垫板及配套支座支撑等焊接件的制作安装。设计有特殊要求时，必须按技术条件和图纸保证各项尺寸。安装。设计有特殊要求时，必须按技术条件和图纸保证各项尺寸。