长输管道站内工艺管道安装施工工艺标准.doc

长长输输管管道道站站内内工工艺艺管管道道安安装装施施工工工工艺艺标标准准1.1.目的目的为了提高长输管道站内工艺管线安装施工水平，保证工程质量，规范作业工艺过程，特制定本工艺。2.2.范围范围本工艺标准适用于新建或改建站内工艺管线施工；不适合油气田内部脱水装置，炼油厂、天然气净化厂厂内管，加油站工艺管道，站内泵、加热炉、流量计及其他类似设备本体所属管道，站内的高温导热油管道。3.3.参考文件与引用标准参考文件与引用标准QG/JA33.012006 压力管道安装质量保证手册QJ/JA06272006 长输管道安装施工工艺标准QJ/JA06192006 工业（公用）管道压力试验施工工艺标准；SY/T04022000 石油天然气站内工艺管线工程施工及验收规范4.4.施工准备施工准备4. 1 施工方案已审批，技术交底和必要的技术培训已完成。4.2 施工用材料、机具按计划基本到场，满足连续施工的需要。4.3 施工现场做到三通一平，与工艺管线相关的设备、建筑物、支架、预埋件、预留孔已基本完成并已进行检查验收。4.4 工程用钢管已按指定规范验收入库，并具有相关出厂质量合格证。合格证数据不全或有疑问的已进行补充复验。4.5 工程用阀门已完成使用前水压和密封试验。试验标准为设计压力的 1.5倍，稳压 5 分钟；密封试验压力为工作压力，稳压 15 分钟。抽检比例为：直径大于 50mm 或压力大于 1.6MPa 的为 100%，其它规格为 10%，且不少于一个。如有不合格，再抽验 20%。如仍不合格，应逐个检查。5.5.施工工艺。施工工艺。5.1 管段及管件预制、安装。5.1.1 高压钢管采用机械切割，低压钢管可气割。应确保切割面平整，垂直度允许偏差为管径的 1%，且不大于 2mm。5.1.2 相邻焊缝间距应不小于工程管径 1.5 倍，且不小于150mm。焊缝距弯头起弯点不小于 100mm，距支吊架净距不小于50mm（热处理时为 300 mm） 。5.1.3 管段对口错边量应符合下表的规定管壁厚度 内壁错边量 外壁错边量>10mm 1mm22.5mm510mm 0.1 壁厚 1.52mm813.512 55°65°30.51.55.1.5 直径大于 400mm 的焊制管件应进行双面焊。5.1.6 钢管对接时本身焊缝应错开 100mm 以上，且焊缝应尽可能位于易检修的位置。5.2 管子补偿器预拉伸应按图纸规定执行。各固定支架要安装牢固，冷拉接头附近的吊杆应预留足够调节余量，弹簧支吊架应按设计值预压缩并临时固定。补偿器预拉完毕，焊缝完成必须的热处理后，方可拆除拉具。5.3 各类管件的尺寸、安装位置及组合件几何尺寸偏差应满足SY/T0402 的规定，管段平直度距接口 200mm 处，DN100mm 时允差为 1mm，DN100mm 时允差为 2mm，但全长不得超过 10mm。5.4 管线焊接。5.4.1 首次使用的钢材、焊接材料和焊接方法，应按SY/T4103钢质管道焊接及验收第 5 章进行焊接性试验和焊接工艺评定。5.4.2 焊工应按 SY/T4103钢质管道焊接及验收第 6 章的规定考试合格后方可施焊。5.4.3 焊接材料应有出厂合格证，做到防潮防污保管。使用前应按规定烘干，放入保温箱内，随用随取。次日使用应重新烘干，且重复烘干不得超过二次。5.4.4 焊件组对、定位焊等焊接作业，应符合焊接工艺要求，起焊点应错开，严禁在坡口外引弧。作业环境温度、湿度、风速不符合要求时应采取措施或停止作业。5.5 焊接检验。5.5.1 焊缝表面质量应在焊后及时进行 100%外观检查，表面不得有裂纹、未熔合、未焊透等缺陷；咬边深度不大于 12.5%壁厚且不大于 0.8mm，在 300 mm 内累计长度应不大于 50mm；焊缝宽度为坡口两侧各加 12mm；余高为 0-1.6mm，局部不大于 3 mm 且长度不大于 50mm；错边量不大于 0.1 倍壁厚，且不大于1.6mm。5.5.2 焊缝无损探伤的方法、比例及合格标准按设计文件及SY/T 4109-2005 石油天然气钢质管道无损检测和SY/T0327-2003石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声波检测执行，人员必须符合 SY/T0402 的规定。5.5.3 无损探伤比例及合格等级若无规定时，按下表：超声波探伤射线探伤设计压力MPa比例（%）合格级别比例（%）合格级别P16-1004.0p16100101.6P4.01005P1.650-穿越站场道路的管道焊缝、试压后连头的焊缝应 100%射线检查合格，级别按上表。不能进行超声波或射线探伤的部位，按 GB502351998工业金属管道工程施工及验收规范进行渗透或磁粉探伤。5.6 管线试压.5.6.1 管线试压应制定专题方案，并严格执行。对管内进行清扫，应将不能试验的系统、设备、仪表用盲板隔离。5.6.2 设计无规定时，管道系统试验压力按下列规定：1）强度试验压力为设计压力的 1.5 倍，且不得低于0.4MPa。2）严密性试验压力为设计压力。5.6.3 强度试验应缓慢升压，达到试验压力后，停压 10min，无变形、无泄漏为合格。5.6.4 严密性试验应在强度试验合格后，降至设计压力，稳压30min，无渗漏为合格。5.6.5 试压时发现泄漏，应泄压后修补重试。试验合格后排水，并用 0.6-0.8MPa 压缩空气扫线，排除积水。5.6.6 采用空气介质做强度试验并用发泡剂检漏时，试压应分阶段缓慢升压。5.7 防腐5.7.1 外观及各项试验、检验项目完成后方可进行防腐作业。5.7.2 涂底漆前应按施工设计对管子表面进行除锈、检查，达到规定（st2 或 st3）标准。5.7.3 涂漆应按设计规定的种类、层次、颜色、涂层时间间隔逐次进行，所用材料应有出厂合格证。5.7.4 雪雨雾及扬尘天气、湿度大于 85%、环境温度过低（40°C） ，且无法采取措施改变时，不得进行涂刷作业。5.8 保温5.8.1 保温应在防腐作业检查合格后进行。保温层结构、材料质量均应按施工设计规定执行。5.8.2 阀门、法兰处的管道保温应在法兰外侧预留出螺栓的长度加 20mm。5.8.3 管托处的管道保温，应不妨碍管道的膨胀位移，且不损坏保温层。5.9 地下管回填。5.9.1 地下管下沟前应对管沟进行清理、复测，合格后方可下沟。5.9.2 管线下沟前应对防腐层进行电火花检漏、补伤，合格后方可下沟，并做好记录。5.9.3 回填应分层（200300mm）夯实，靠近管子 200mm 内应用细土回填。6.6.质量记录质量记录a）施工竣工图；b）隐藏工程检查记录；c）管线试压记录；d）无损检测报告；e）阀门检查、试压、记录。