制梁场模板工程技术要求.doc

制梁场模板工程技术要求（一）模板设计钢模板的设计制造要有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位尺寸正确，预埋件位置准确。1. 模板分底模、外侧模、端模和内模四部分。2. 底模分块制作，整体安装使用。沿纵向按抛物线预设反拱，根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整度达到设计要求、将底模与台座之间间隙用钢板垫实。要求使用过程中不变形、不发生下沉现象。3. 外侧模板：外侧模采用整件钢模板，与台座配套设计，采用单侧固定，单侧整体滑移式装置，单侧整体滑移式装置由活动侧模板、滑模小车、滑模轨道和牵引设备组成。侧模板在工厂分节加工，到现场用螺栓连接组装后焊接成整体。模板面板采用8mm厚的Q235钢板，纵肋采用20a槽钢，框架采用20a槽钢和I20a工字钢，外模滑移一侧框架底部各安装2个滑模小车，底部通过16t手动千斤顶来进行加固，固定一侧通过16t手动千斤顶加固。台座之间通过整体滑模轨道实现纵向移动。施工中，侧模内侧用螺栓定位销穿过侧模，固定在底模外边缘上相应的螺栓孔内，外侧用螺栓固定在底模板的槽钢框架上，用螺栓进行连接起到定位作用，利用5T卷扬机进行纵向移动。4. 内模系统：内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。内模采用液压自动缩放内模，整体抽拔式方案。5. 端模为大块钢模板，用螺栓与侧模板、内模板、底模板进行联接，侧模、内模、底模间的间隙用密封条填充。端模应设置固定抽拔橡胶管的滚轴，避免抽拔橡胶管在端模处出现反弯。（二）模板施工1. 底模的安装与检查1.1预制箱梁采用固定钢底模。底模骨架采用双槽钢组合梁、槽钢肋，面板采用厚16mm（端节）钢板。底模分段运输逐段拼接，拼接时需注意保证各段的中心线对其在同一直线上。在底模与四道支撑连续梁间加塞钢垫板，通过精确抄平来控制反拱值，以确保底板弧线平顺。1.2底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓连接，严格按照预先设计反拱值进行调整。调整完成后在泄水孔的位置打好螺栓孔，以便定位泄水孔（预埋直径为90mm的PVC管）的位置。1.3底模螺栓孔的预留：梁场32m跨箱梁采用5000型铁路桥梁球型支座、24m跨箱梁采用4000型铁路桥梁球型支座，同时设计有防落梁挡块，支座预埋钢板及防落梁挡块预埋钢板均设有套筒。支座预埋钢板及防落梁挡块预埋钢板通过定位孔连接固定于底模上，每块预埋钢板通过2个定位螺栓与底模连接，因此底模加工时须预设定位孔，定位孔位置偏差不大于1mm，确保预埋钢板预埋位置准确。1.4模板连接：底模与侧模采取侧包底、侧模与端模采取端包侧的方式利用螺杆连接，结合部位嵌入橡胶条密封，底模横梁上设置横向带螺纹对拉拉杆，用以固定两侧模。模板接缝处用胶带封闭，接缝处错台不得超过2mm。1.5底模反拱设置：为部分抵消张拉后产生的上拱度，32m梁预设反拱值按设计取值24mm，预留压缩量上缘、下缘分别设置为8mm、20mm；24m梁跨中反拱值按设计取值9mm，预留压缩量上缘、下缘分别设置为5mm、8mm；由跨中向两端按二次抛物线布置，反拱值设置的允许偏差为±2mm，待前十孔梁终张拉完成30天后进行确认，通过数理统计分析梁长和反拱值的变化，如有必要，对反拱值和压缩量进行相应调整。1.6底模检查及验收：底模安装完成后，投入使用前，安质部组织检查验收。当底模因某种原因经过大修或改装后，须重新组织验收，合格后方可投入使用。并填写验收记录，作为底模投产使用的依据，验收内容及标准如下：Ø 底模强度、刚度和稳定性能满足施工需要；Ø 底模基础安置于可靠的基底上，不下沉；Ø 尺寸允许偏差见表5.2-1。每次移完梁后，都须对底模进行表5.2-1所列项目的检查，以确认底模是否损伤或变形。1.7底模的调整、维修。Ø 底模检查完毕，对不符合要求的部位进行调整，调整完毕，对调整部位进行复验。Ø 底模须定期维修保养。对偏差较大的部位及偏差有加大趋势部位，及时调整维修。 表5.2-1底模尺寸允许偏差项目标准值允许偏差检验方法底模板中心线与设计位置偏差/2mm拉线、钢尺尺量检查纵向拱度24m9mm2mm水准仪抄平检查32m24mm底模不平整度/2mm/m水准仪抄平检查底模宽度4800mm5mm，0钢尺尺量检查底模总长24m24608±10mm钢尺尺量检查32m32620跨度24m23508mm±10mm支座板安装后，钢尺尺量检查32m31520mm底模对角线偏差24m25072mm±10mm钢尺尺量检查32m32971mm2. 侧模板模板安装前检查外观有无损伤部位，配件是否齐全，板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及余黏浆，模板接口清除干净。均匀的涂刷隔离剂，对连接部分和转角部分要认真涂刷。2.1检查所有模板连接端部和底角有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有须及时补焊、整修。2.2侧模立柱支撑在制梁台座和移模道刚性基础上，侧模底部用螺栓与底模固定。2.3侧模与侧模间的连接采用螺栓拉结，侧模拼缝处的模板采用打磨刨边，以保证拼缝平整严密。2.4通风孔采用无缝管成孔。通风孔预埋钢管除制孔外又兼作内外模的衬管以保证腹板厚度。2.5侧模拼装后接缝处错台不大于2mm，不平整度不大于2mm/m。2.6侧模安装时先使侧模滑移到位，与底模板的相对位置对准，用螺旋千斤顶调整好侧模斜度，并与端模联结好。2.7侧模安装完成后，用螺栓连接稳固。调整了其他紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，及时调整。2.8钢模安装做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。2.9在制梁过程中根据架梁的顺序确定预埋件的安装。预埋件的安装严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误。3. 端模安装3.1端模板进场后对其进行全面的检查，保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。3.2端模安装前先将锚垫板安装在端模上，并核对其规格和位置后紧固。3.3安装端模时（端模安装采用整体安装），将橡胶管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模板时要特别注意不要将橡胶管挤弯，重点检查橡胶管的坐标。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架。3.4安装前检查板面是否平整光洁、有无凸凹变形及残余粘浆，端模锚垫板管道孔眼须清除干净，用海绵封堵，防止出现堵孔现象。4. 内模安装4.1新制内模必须经安质部验收各尺寸合格后才能投入使用，以便消除模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形 ，模板焊缝有无开裂破损，通风孔预留位置是否在允许偏差内，否则及时整修合格。4.2内模为液压整体拼装式结构，采用5T卷扬机与100T门吊配合安装内模。4.3安装前先检查模板是否清理干净，是否涂刷了脱模剂。内模在专门的内模拼装架上拼装。4.4梁体钢筋骨架绑扎好吊装就位，开始安装内模。内模板装在液压台车上，在内模与外模预拼装时依靠油缸的驱动使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合；其收缩状态小于箱梁端部变截面内腔，以利于整体内模通过端部变截面段。内模拼装好后利用5t卷扬机通过内模固定支架和活动支架上的滑动轮将内模整体穿入吊装就位的钢筋骨架内，依靠油缸的驱动使模板张开至设计位置，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。4.5保证油缸同步的措施：液压整体内模在扩收过程中，可能会出现油缸不同步而造成扭曲变形而报废，无法修整。为保证模板运行中不发生倾斜、扭曲等现象，液压系统油泵供油时必须同步。4.6为防止内模上浮，增加了内模的重量，并将内模与底板泄水孔预埋（支撑内模）立柱横梁间连接；内模与侧模采用通风孔预埋管件进行定位，利用内模的液压油缸和螺旋顶伸拉杆支撑，以保证内模定位准确。4.7内模安装过程中要采取措施避免模板直接撞击梁体钢筋，以免钢筋骨架串位，影响保护层厚度及孔道坐标尺寸。4.8内模安装完后，检查各部位尺寸。整体拼装尺寸必须保证梁体的外形尺寸，其单件制造误差满足总体拼装后尺寸误差。内模拼装成整体后各部尺寸的误差须符合下列规定：Ø 内模拼缝错台小于2mm，不平整度用1m长靠尺量测小于2mm；Ø 内模全长±10mm，全宽+5，0mm，全高±5mm；5. 模板拆卸5.1模板的拆卸首先拆除端模，然后拆除内模支撑杆，依靠油缸的驱动收起侧板一、二折，松开千斤顶，落下内模主梁，内模通过底部钢轨作为轨道，在箱梁内腔滚轮配合下移动，用1台5t慢速卷扬机拖拉将内模移出放置内模支架，最后拖移侧模板。5.2当梁体混凝土强度33.5MPa，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不得拆模。环境温度低于0时，必须等待表层混凝土冷却至5以下方可拆模，拆模完毕后应立即用篷布对梁体封闭，防止水分丧失过快。移出内模模拆端模松内模拆端模90滑移侧模拆端模5.3模板拆除程序：5.4端模拆除：拆除端模时，先卸掉端模与侧模的连接螺栓，采用龙门吊吊移为主，倒链挂于端模底部进行配合，缓缓将端模与梁体分离。拆模严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。端模拆下后，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。5.5内模拆除：拆除内模时，松开内模与侧模、内模与底模在泄水孔紧固连接件，再把内模内腔中的支撑螺杆全部松开，利用内模的自动收缩系统把内模收缩到可移出状态。采用1台5t慢速卷扬机把内模拉出至内模支架上，然后用两台100T龙门吊吊移至内模存放区。拆除时须缓慢匀速进行，并有专人指挥，拉出后及时拆卸滑道并清点各种配件，并对模板进行清理、检查以及涂油的工作，然后张开到设计尺寸，用机械撑杆撑好以备下次使用。5.6侧模拆除：拆除侧模时，先卸掉侧模与底模的连接螺栓，缓缓同步落下侧模支撑千斤顶，将侧模与梁体分离，使侧模落在滑移小车上，采用滑移小车上的动力系统移动侧模到下一个工位。5.7移梁后，及时清除模板表面和接缝处的灰渣、杂物，并经打磨完成后均匀涂刷脱模剂。底模检查其反拱、全长、跨度及支座平面是否符合安装验收要求，若不能满足时，要重新校正到允许范围内，方可再次投入使用。同时，加强清点和维修保养、保管好模板零星部件，有缺损及时补充，以备下次使用。（三） 质量控制要点1. 模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的位置准确。2. 模板安装必须严格按照操作规程进行操作，确保各部位尺寸符合设计要求。模板清渣干净、涂好脱模油后，即可进行安装工作。3. 端模采用100t门吊安装，内模板采用整体滑移、100t龙门吊配合吊装方案，外侧模板采用5T卷扬机牵引滑移方案。4. 模型安装完毕后，应符合表5.3-1的技术要求。5. 安装端模板前，特别注意检查锚垫板规格、型号是否正确，压浆预留孔眼是否向上并填塞，锚垫板是否与锚盆密贴。安装内模时，注意内模滑道的尺寸以及与底板连接的牢固程度，以免出现安全事故。安装侧模板时，要注意加强支撑加固的牢固性，注意移模小车处侧模板支腿的支撑，防止出现侧翻现象。6. 拆模时，拆模混凝土强度以顶板砼试件强度为准。张拉以砼试件强度、弹模最低且满足设计要求的为准进行施工控制。预张拉时，应松开内模并去掉所有预埋件，不应对梁体压缩造成障碍。表5.3-1 模板安装尺寸允许偏差序 号项 目允 许 偏 差（mm）1模板总长±102底模板宽+5，03桥面左右对角线差±104底模左右对角线差±105底模板中心线与设计位置偏差26桥面板中心线与设计位置偏差107腹板中心与设计位置偏差108模板高度偏差±59模板倾斜度偏差310侧、底模不平整度2mm/m11桥面宽度偏差±512腹板厚度偏差+10，013底板厚度偏差+10，014顶板厚度偏差+10，015端模板预应力孔道位置偏差316模板外观无锈、平整、光滑