任务书发动机曲轴加工工艺及夹具设计1毕业设计.docx

任务书发动机曲轴加工工艺及夹具设计1毕业设计当前位置：文档视界任务书发动机曲轴加工工艺及夹具设计1毕业设计任务书发动机曲轴加工工艺及夹具设计1毕业设计当前位置：文档视界任务书发动机曲轴加工工艺及夹具设计1毕业设计任务书发动机曲轴加工工艺及夹具设计1毕业设计毕业设计要求：1图书馆网站上查阅相关中文文献10篇以上。关键词有：曲轴、加工工艺、工艺规程、制造工艺、夹具。2翻译规定的译文1篇。用计算机输出。格式按毕业论文的格式设置。最后与讲明书一起到印刷厂打印。3查找相关英文文献2篇。到图书馆四楼外文期刊阅览室查找或图书馆网站下载。4阅读工艺设计和夹具设计等相关书籍，把握制订工艺文件的步骤和方法。把握夹具设计的步骤。5绘制零件图计算机绘图A3。6进行曲轴的工艺分析用处、技术要求及工艺性等及生产类型确实定。7选择毛坯，计算毛坯尺寸公差和机械加工余量。确定毛坯图，绘制毛坯零件图。计算机绘图A3。8确定曲轴工艺道路。定位基准的选择，外表加工方法确实定，加工阶段的划分，工序集中和工序分散的安排，工序顺序的安排，工艺道路的安排。绘制工艺道路粗表工序号，工序名称，机床设备，刀具，量具。9机床设备和工艺装备的选用。10各加工工序的加工余量、工序尺寸和公差确实定。具体的计算经过11各加工工序的切削用量、时间定额的计算。具体的计算经过12绘制机械加工工艺经过卡片1张；机械加工工序卡片全套。13分析零件图和工序图，了解零件的功用、特点、材料、生产类型及技术要求，具体分析工件加工工艺经过和本工序加工要求，如工序尺寸、工序基准、加工余量、定位基准和夹紧部位等。14了解本工使用的机床和刀具。了解机床的规格、主要参数以及在机床上安装夹具的部位的构造和配合尺寸。了解本工序使用的刀具类型、主要构造尺寸等情况。15熟悉夹具设计用的国家标准、行业标准和企业标准。查阅夹具设计手册和夹具设计指导资料等。16了解夹具典型构造。在着手设计之前，应多参阅一些典型夹具构造图册及夹具部件的典型构造，以增加对夹具构造的认识。17确定夹具的构造方案。确定工件的定位方案；确定刀具的对刀或引导方式；确定工件的夹紧方案；确定夹具其他组成部分的构造形式；确定夹详细的形式和夹具的总体构造。18绘制夹具的装配草图和装配图。按1:1绘制。夹具装配图可按如下顺序进行：1把工件视为透明体，用双点画线画出工件的轮廓、定位面、夹紧面和加工外表；、2画出定位元件和导向元件；3按夹紧状态画出夹紧装置；4画出其他元件或机构；5最后画出夹详细，把上述各组成部分联合成一体，构成完好的夹具；6标注必要的尺寸、配合和技术条件；7对零件编号，填写标题栏和零件明细表。19绘制夹具零件图。对装配图中非标准零件均应绘制零件图，视图尽可能与装配图上的位置一致，尺寸、形状、位置、配合以及加工外表粗糙度等要标注完好。零件图的编号与装配图的编号一致。20编写毕业设计讲明书。讲明书必须包括以上所有内容，内容布置必须合理。格式安排毕业设计讲明书格式执行。每一章必须单独起页。用Word输出。讲明书包括：中文摘要、英文摘要、目录、正文、总结、参考文献、谢辞。21英文翻译、论文中英文摘要必须本人翻译，不准用电脑如金山快译等直接翻译句子。22需要借的书籍：TG75-431机床夹具设计与制造TH16-42机械制造工艺与装备习题集和课程设计指导书TG5-626:4金属机械加工工艺人员手册TG75-431机床夹具设计与制造1张宏宝;1.8T曲轴加工工艺的改造J;汽车与配件;2005年51期;36-372古连文,邹冕,周克勤;柴油机曲轴现场加工J;中国修船;2006年02期;34-353邓根清;主动轴机械加工工艺及改良J;机械设计与制造;2005年06期;92-93当前位置：文档视界任务书发动机曲轴加工工艺及夹具设计1毕业设计任务书发动机曲轴加工工艺及夹具设计1毕业设计当前位置：文档视界任务书发动机曲轴加工工艺及夹具设计1毕业设计任务书发动机曲轴加工工艺及夹具设计1毕业设计从零件图上能够看出，主要加工外表能够分为四个部分。125mm的圆柱内外表，加工时要保证25+00.023的0.023公差要求，以及外表粗糙度Ra1.6，外表要求较高。2连杆的支撑底板底面，粗糙度要求Ra3.2,同时保证连杆的高度30mm。3连杆上端面及下端侧面；上端面40×30mm,粗糙度要求Ra3.2,同时保证与25mm的圆柱轴线的距离90mm；下端侧面保证尺寸17mm，粗糙度要求Ra6.3；离25mm的圆柱轴线45mm的侧面粗糙度要求Ra12.5。4钻孔及攻螺纹孔；上端面2×M6，保证尺寸10mm、20mm,沉头锥角120°，粗糙度要求Ra6.3；M8的螺纹孔，锪14×3mm的圆柱孔，粗糙度Ra3.2；钻下端12.7+00.1的锥孔，保证公差要求，以及中心线与25mm的圆柱轴线的距离60mm粗糙度要求Ra6.3。根据各加工方法的经济精度及一般机床所能到达的位置精度，该零件没有很难加工的外表，上述各外表的技术要求采用常规加工工艺均能够保证。3.零件的生产类型依设计题目知：5台年，n=1件台，结合生产实际，备产率和废品率分别取为和。带入公式得该零件的生产纲领5××+×+5555件年零件是机床的杠杆，质量为.kg,查表-可知其属轻型零件，生产类型为大批生产。二选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图.选择毛坯该零件材料为，考虑到零件的构造以及材料，选择毛坯为铸件，由于零件年产量为5555件，属于批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故采用砂型机器铸造。这从提高生产率，保证加工精度以及节省材料上考虑，是合理的。.确定机械加工余量，毛坯尺寸和公差参见本书第五章第一节，灰铸铁的公差按表-和表-确定。要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。铸件机械加工余量等级该值由铸件的成型方法和材料确定，成型方法为砂型机器铸造，材料为灰口铸铁，确定加工余量等级为G。铸件尺寸公差毛坯铸件的基本尺寸处于之间，而铸件的尺寸公差等级为810，取为级，根据表2.2-1取铸件的尺寸公差为.mm。.确定机械加工余量根据表2.25查得的毛坯的加工余量等级为G，以及铸件的尺寸，根据表2.2-4定铸件的机械加工余量为2.5mm。.确定毛坯尺寸根据成型零件的基本尺寸，以及确定的机械加工余量和铸件的尺寸公差确定毛坯的尺寸为基本尺寸加上机械加工余量，即基本尺寸加上2.5mm。.确定毛坯尺寸公差根据表2.2-1毛坯的尺寸公差等级为级，确定尺寸公差为.mm。.设计毛坯图毛坯图如下列图所视。注：图中尺寸小数点后的4应该为5，即92.5,10.5,17.5,32.5三.选择加工方法，制定工艺道路1.定位基准的选择本零件是带孔的杆状零件，孔是其设计基准，在铣削零件的三个平面以及钻孔的时侯，都应以孔为定位基准，避免基准不重合误差的产生，在铣削底面时应该以不需要加工的面为粗定位基准。2.零件外表加工方法的选择本零件的加工面有端面，内孔，螺纹孔，其中端面有一个大底面和二个小端面，内孔有25mm和12.7mm各一个孔，螺纹孔有M6和M8各一个。材料为灰铸铁。以公差等级和外表粗糙度要求，参考本指南有关资料，其加工方法选择如下。1大底面据外表粗糙度3.2，考虑加工余量的安排，根据表5-16选用先粗铣后半精铣的方法加工。225mm的孔根据外表粗糙度，选公差等级为IT8，根据表5-15选用先钻后扩再粗铰再精铰的加工方法。3端面一据外表粗糙度6.3，根据表5-16采用铣削的加工方法，铣一刀。412.7mm的孔根据表5-15选用钻削的加工方法。5端面二根据外表粗糙度3.2，根据表5-16选用先粗铣后半精铣的加工方法。6M6螺纹孔根据螺纹的加工方法，选用先钻后倒角再攻丝的加工方法。7M8螺纹孔根据螺纹的加工方法，选用先钻后倒角再攻丝的加工方法。3.制定工艺道路根据该零件的构造以及需要选用的定位基准，根据先加工基准面，以及先粗后精的的原则，该零件应先加工大底面，再钻孔，再加工其他外表的方法，详细工艺道路如下：工序：以不需要加工的底面为粗基准，铣削另一个底面；以铣削过的底面和一个支撑为定位，粗、精铣端面一，保证长度30mm的尺寸和粗糙度为3.2。工序：以铣削过的底面和直径45的外圆外表定位，钻、扩、铰直径25的孔。工序：以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位，铣削直径为12.7孔的端面二。工序：以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位，粗、精铣2-M6端面三，保证长度90mm的尺寸和粗糙度3.2。工序：以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位，钻、锪、攻M8的螺纹孔。工序：以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位，钻、攻M6的螺纹孔。工序：以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位，钻、扩直径12.7的孔。四.工序设计工序40，50，80。1选择加工设备与工艺装备(1).选择机床根据不同的工序选择机床。a)工序40是粗铣。工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，故选用立式铣床。根据零件外廓尺寸，精度要求，选用功率为4.5KW的X51式立式铣床即能知足要求。b)工序50是钻、扩孔,80是钻孔、锪孔、攻螺纹。由于加工面位置分散，外表粗糙度数值要求不同，因此选择Z535钻床。(2).选择夹具本零件构造不规则，不易进行装夹、定位，故工序40，50，80均选择专用夹具。(3).选择刀具根据不同的工序选择刀具。a)工序40铣端面一、二时，在立式铣床上加工，所以选择端铣刀。按表3.1-27和3.1-37查得，选用镶齿套式面铣刀根据零件加工尺寸，所选铣刀直径d100mm，齿数Z10。材料选择硬质合金钢。b)工序50钻孔d=12.7mm时，选择锥柄麻花钻头d12mm，长度l182mm，齿数Z3。材料选择高速钢，1号莫氏圆锥。c)工序50钻底孔2-M6时，选择锥柄麻花钻头d4.9mm，长度l52mm，齿数Z3。材料选择高速钢，1号莫氏圆锥。d)工序50扩孔d=12.7+0.10mm时，选择锥柄扩孔钻的d=12.7mm,长度l101mm，齿数Z3。材料选择高速钢。e)工序80钻M8底孔时，选择直柄麻花钻头d6.8mm，长度l101mm，齿数Z3。材料选择高速钢。f)工序80锪孔时，选择带导柱直柄平底锪钻。直径d14mm，d1=6.6mm，长度L150mm。材料选择高速钢。g)工序80攻螺纹M8时，根据螺纹公称直径选择M8丝锥，直径d8mm，长度L72mm，螺距P1.25。4确定切削速度Vc和工作台每分钟进给量Vf当寿命为180min，d0z=10010=10，aP=1.5mm，fz=0.18mmz时，查表3.16得：Vc=98mmin，n=322rmin，Vf=490mmmin。其修正系数为kMv=kMn=kMfn=1.0Kkrv=kkrn=kkrfn=1.1Ksv=ksn=ksvf=0.8Kaev=kaen=kaevf=1.13所以v=98*1.0*1.1*0.8*1.13=97.45mminns=322*1.0*1.1*0.8*1.13=320.2rminVf=490*1.0*1.1*0.8*1.13=487.26mmmin根据X51立式铣床讲明书由4.2-36选择nw=300rminVf=480mmmin实际切削速度为:v=94.2mmin工作台每分钟进给量fm=f*Z*nw=540mmmin查机床讲明书取fm=480mmmin2.基本时间经计算平面铣削长度为40mm，入切量及超切量取8.8mm故铣削该平面的基本时间为Ti=(40+8.8)480min=6.1s精铣M6孔端面1.切削用量齿套式面铣刀,直径d100mm，齿数Z10,材料选择YG6硬质合金钢,工件装夹在专用夹具上。1确定背吃刀量aP本工序加工余量aP=1.0mm。2确定每转进给量fr本工序要求加工外表粗糙度为Ra3.2m，查表3.5取每转进给量fr=0.5mmr即fz=fr10=0.05mmz3选择铣刀磨钝标准及寿命查表3.7得后刀面最大磨损限度为0.5mm，查表3.8刀具寿命为180min(4)确定切削速度Vc和工作台每分钟进给量Vf计算得：Vc168.4mmin，ns=1000×Vc3.14×d0=1000×168.43.14×100=536.3rmin根据X51立式铣床讲明书由4.2-36选择nw=490rmin实际切削速度为:v=3.14*d*nw*10-3=153.9mmin工作台每分钟进给量fm=fz*Z*nw=245mmmin查机床讲明书取fm=230mmmin2.基本时间故铣削该平面的基本时间为Ti=(40+8.8)230min=12.7s工序：以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位，钻、攻M6的螺纹孔。钻2-M6底孔本工序为钻，已知加工材料为HT200，铸件；机床为Z535立式钻床，工件装夹在专用夹具上。1切削用量(1).确定粗加工2-M6螺纹底孔的切削用量。所选刀具为直柄麻花钻。.确定背吃刀量ap钻孔粗加工双边余量4.9mm，显然ap4.922.45mm。.确定进给量f根据表2.7，在高速钢钻头钻孔时，麻花钻直径为4.9mm,进给量f0.27.33mmr，选择进给量为0.3mmr。.选择钻头磨钝标准及耐用度根据表2.12,高速钢钻头粗加工灰铸铁，后刀面最大磨损限度0.50.8，取值为0.6。4.9mm高速钢钻头平均寿命T20min。.确定切削速度v根据表2-13,钻孔时切削速度的计算公式计算得：vc16.7mmin，ns=1108rmin根据机床讲明书查表4.2-15，取nw=996rmin,确定攻2-M6螺纹的切削用量。所选刀具为M6丝锥。.确定背吃刀量ap攻M6螺纹双边余量1.1mm，显然ap1.120.55mm。.确定进给量f根据表，攻2-M6螺纹时，加工材料为灰铸铁，进给量为0.3mmr。.确定切削速度v当前位置：文档视界任务书发动机曲轴加工工艺及夹具设计1毕业设计任务书发动机曲轴加工工艺及夹具设计1毕业设计