涂装工艺_1-精品文档.docx

涂装工艺1、汽车涂装原始定义：将涂料涂覆于汽车外表，经枯燥成膜的工艺经过已固化成膜的涂料覆膜称为涂膜。2、汽车涂装描绘性定义：涂装是传统的汽车生产四大工艺之一，它由一系列的工艺经过组成的,如：白车身处理外表处理、防腐底漆涂装、装饰及保护面漆涂装、防腐蜡涂装等。汽车涂装的目的和作用防腐保护、装饰性、良好的舒适性、特殊功能。为到达优良的保护性和极高的装饰性，汽车涂层大都采用多层涂装。轿车涂装车间主要工序及作业内容前处理白车身脱脂、磷化处理；电泳阴极电泳涂装工艺；PVC涂胶车身密封、车底防护、沥青片安装、中涂耐崩裂、填充中涂漆涂装；色漆+清漆底色漆、罩光清漆涂装。车身前处理预清洗工艺预清洗：检查：查看白车身能否有涂装不可接受的缺陷，有则返回焊装返修扫描：将车型信息录入ERP系统，便于生产组织上工装：将四门两盖门钩固定，以免运行中与槽体及设备碰撞,对车身进行冲洗，去处油污、焊渣、铁屑冲洗方法：高压水枪冲洗或大流量洪流冲洗什么叫电泳涂装？ED：将具有导电性的被涂物浸渍在装满水稀释的、浓度比拟低的电泳涂料槽中作为阳极或阴极，在槽中另设置与其相对应的阴极或阳极，在两极间通一定时间的直流电，在被涂物上析出均一、水不溶的涂膜的一种涂装方法。AED：被涂物为阳极，所采用的电泳涂料是阴离子型带负电荷。CED：被涂物为阴极，所采用的电泳涂料是阳离子型带正电荷，汽车涂装广泛采用。电泳涂装的四个经过电解：水在通电时产生分解，在阴极上放出氢气，在阳极上放出氧气。电泳：带正电荷的胶体树脂粒子和颜料粒子在电场的作用下向阴极移动。电着：漆粒子在电极上沉积析出的现象。电渗：在电场的作用下，涂膜内部所含的水分从涂膜中渗析出来而移向槽液，使涂膜脱水。车身电泳后清洗工艺电泳后清洗的首要任务是清洗掉电泳车身湿膜上的浮漆，最终干净度要求车身滴水电导率30us/cm，保证电泳烘烤后漆膜外表平滑光洁，无颗粒、漆渣等质量缺陷；另一方面，后清洗系统要具备把车身湿膜外表洗掉的浮漆快速转移到电泳主槽重新利用，实现整条电泳及后冲洗系统各槽液位的动态平衡，尽量缩短后冲洗各槽槽液的更新周期。全旋反向浸渍输送系统RODIPSystem有助于提高清洗效果车身电泳烘干工艺电泳烘干：使电泳涂膜烘干、固化方法：辐射加热、空气对流加热电泳温度过高：漆膜流平不良，产生桔皮、针孔、过烘烤等漆膜缺陷电泳温度过低：车身未烘干、固化，影响涂层附着力、硬度及耐蚀性选择适宜温度：保证质量、低动能成本车身电泳烘干后强冷工序电泳车身强冷：使高温的电泳车身冷却，使车身不会烫伤后续操作员工，避免高温车身向车间散热，车间温度上升，影响员工工作环境尤其夏天，一般要求强冷出来的车身温度小于或等于40度。方法：循环吹冷风、喷冷水PVC线：粗密封工序粗密封：对车身焊缝进行密封涂胶，上堵件，铺沥青板作用：密封、防腐、隔音、减震、隔热PVC的来历：粗细密封、底板防护所用的胶的主要成分是聚氯乙烯，化学简称就是PVC，所以取名PVC线。PVC线：底板防护工序底板防护：对一些工艺孔进行遮蔽或上堵件，对底板进行喷胶。作用：防腐、减震、抗石击PVC线：细密封工序细密封：对车身细小焊缝及折边进行密封涂胶。作用：密封、防腐、隔音、隔热电泳/中涂打磨、擦净工序作用：消除前续工序产生的车身漆膜缺陷，增加涂层间附着力操作方法：圆形打磨、粘性纱布擦尘、压缩空气吹净操作注意事项：避免直线打磨产生打磨痕；打磨用力过重产生变形；打磨露底必须补防锈底漆；粘性纱布不能太粘，否则会在车身上产生树脂痕晾干工序作用：使湿涂膜太多的溶剂散发去一部分，减少烘干后的涂膜出现气泡、针孔油漆弊病；使湿涂膜流平，涂料均匀分散于基材外表。晾干环境的温湿度对漆膜外观油很重要的影响：?温度过高，溶剂挥发快，漆膜较干，流平不良易产生桔皮或小针孔缺陷；?温度过低，溶剂挥发慢，漆膜较湿，漆膜易失光；?湿度高，漆膜较湿、易失光。中涂、色漆、清漆工序中涂中间涂层：膜厚控制：填充性、耐紫外线过薄：遮盖力差，漆膜干瘪色漆层：桔皮鲜艳性、装饰性过厚：流挂、针孔、耗量高清漆：耐候性、耐擦伤性、耐化学污染电泳20中涂40色漆18清漆40微米喷涂方法：压缩空气喷涂、静电喷涂；手工喷涂、自动喷涂自动往复机/机械手；内外表外外表修饰/精修/报交工序对面漆烘干强冷后的车身缺陷进行打磨、抛光处理合格报交不合格局部修补合格报交喷蜡/灌蜡工序喷蜡：对油漆车身某些喷不到漆的空腔部位进行喷蜡灌蜡：将油漆车身浸入蜡池使某些喷不到漆的空腔部位涂上一层蜡目的：防锈，提高车身耐腐蚀能力焊装车身质量对涂装工艺的影响涂装前处理工艺对车身构造的要求：前处理电泳工艺对车身钣金构造的要求(防止积液)；前处理电泳工艺对车身钣金构造的要求(防止钣金凹陷处积液)；前处理电泳工艺对后备行李箱沥液的要求(防止钣金凹陷处积液)；车身底板构造设计应尽量避免类似图示5所示的构造而应尽量采用类似图示6所示的构造.从生产的角度总结其原因如下：原因之一:防止由于无法开孔导致沥液不充分而带来的车身质量问题；原因之二:大规模工业化生产时,防止由于冲洗不干净，稀释不充分导致串液而带来工艺管理问题。小结:1车身侧围设计应尽量避免出现易于产生气穴的死设计，也要注意防止可能导致产生沥液不充分的设计.四门两盖安装工装后最低点一定要开孔或者边缘包边的时候留有沥水构造，保证沥水2白车身在吊具上做运动的时候最低点要有相应的孔。从生产的角度总结其原因如下：1防止由于无法开孔导致沥液不充分而带来的车身质量问题；2大规模工业化生产时,防止由于沥液不充分导致串液带来工艺管理问题；3降低在大规模工业化生产经过中由于沥液不充分而带来的原材料浪费。电泳开孔类别及其要求密闭的钣金空腔会产生电磁屏蔽，引发电泳效果不良而产生锈蚀。主要孔：通常来讲，电泳孔对内部电泳效果起到主导性的作用。开孔原则：A、孔的大小尺寸根据内部构造的安装方法；B、关于孔的数量，内部构造是多层板的情况下至少要多于2个孔；C、孔的距离要安排在标准范围内。辅助孔：个别的孔对于提高内部电泳效果可能没有影响，但是为了提高主要孔位的效果，需要增加孔的大小，包括起作用的所有主要孔，并且增加孔的数量。开孔原则：A、主孔必须在较近的位置上；B、辅助孔离主孔的距离必须小于主孔间距的一半。对称孔：为了能使内部构造有好的电流效率，有利于电流的流通性，需要合理开好对称孔。开孔原则：A：孔的距离知足：孔间距小于2D，D为孔的直径；B：封闭区域内应该安排穿插孔：孔尺寸：至少直径30mm，距离小于100mm。小结:孔位置要开在最高位置；考虑开孔要知足车身构造上有斜面和空气聚集的区域，必要时开多个小孔；开孔要考虑前、后盖在喷涂时是全开或是半开状态。电泳其它开孔及其要求涂装附加孔为了电泳后沥液完全，防止再溶解，并有利于电泳烘干。开在最低位置孔的大小要符合内部体积的大小一般讲，以防止车身打漂用的孔为基准防止打漂孔1电泳时车身快速浸入槽体，开孔以进液、沥液。这是底板打漂的解决措施2车身应该在12S内停止漂动3孔的位置要在每处底板的最低处4详细考虑不同生产线的机械化形式下降、举升类型，浸渍类型各区域开孔技术标准及要求门槛区域见上图，开孔标准：门槛内板开孔直径30mm，距离200mm；门槛外板开孔直径20mm，距离200mm；门槛加强板开孔直径20mm，距离200mm。加强板孔距可适当缩小，控制范围在80150mm。前纵梁见上图，孔距安排在200mm以内，开孔尺寸在直径20mm。加强板上的孔的尺寸大小应该是加强板宽的一半。加强板与纵梁的间隙要有8mm以上，纵梁和其加强板前后两端要有排气的构造。后纵梁见上图，能够在侧面或是底面距离200mm处开孔，直径20mm。纵梁与地板构成的腔体能够在底板上开孔，但是孔直径应该是30mm以上，此时假如是直径20mm的孔，孔距离应在150mm以内。能够在地板边或纵梁贴合边上开沥液槽来提高电泳效果。A柱下方见上图，内板板直径为30mm，间距200mm以内；加强板直径20mm，间距150mm以内。铰链加强板上的情况，要开对穿孔有利于电泳。在门槛上边区域最低处开直径为20mm孔。外板与加强板贴合边打焊点位置开沥液槽加强筋，保证水能顺利流下。A柱下加强板与外板的焊装膨胀胶建议取消，避免水流不出去，产生锈蚀。A柱上方见上图，内板直径为20mm，间距200mm以内；直径为10mm，间距100mm以内。加强板直径20mm，间距200mm以内。A柱上端加强板与外板被焊点封死的区域要多开一个直径为15mm的孔或开个进液槽。B柱区域见上图，假如只要三层板，能够隔200mm开一个直径为20mm的对穿孔，假如有四层板，则要求70150mm内开一个直径为20mm的对穿孔。开对穿孔的时候，两个孔的大小应该一样。侧围外板和加强板之间的间隙要保证在6mm以上才能保证开孔的电泳效果。假如实在无法提高间隙，能够通过在加强板上开加强筋，或者加个突台。最低位置要有直径为20mm的沥液孔门槛上边。顶盖横梁见上图，顶盖横梁外板要每隔150mm左右开一个直径为10mm的孔。有加强板的话要开对穿孔，每150mm左右开一个直径为10mm的孔。要注意顶盖和顶盖横梁的间隙，焊装打胶要断点打胶。发动机盖、行李箱盖，发盖周边区域：内外板之间的间隙假如达不到6mm，内板上每200mm距离开15mm×20mm的细长孔。发盖边角区域：在最顶角处开一个直径超过5mm的孔，并且在离此小孔100mm范围内开一个直径2030mm的孔。内板横梁交汇处，开孔直径大于对角线长度的1/3。要注意内板的钣金形状，避免出现气穴，导致局部出现白钢板。横梁见上图，加强板开孔直径为加强板宽度的一半，距离为100mm。外板开孔直径为20mm，距离为200mm。横梁本体与底板结合部左右100mm处开一个凸台排气。前处理电泳工艺对车身侧围A柱、侧围B柱、侧围C柱防电磁屏蔽的要求电泳工艺对车门防电磁屏蔽的要求涂装工艺操作性对车身钣金构造的要求堵件安装工艺对安装孔孔径大小的要求；为了保证强度和方便堵件安装上图左所示的平板开孔状态要避免,应尽量设计成如上图右所示的状态；为了提高涂装打胶质量，保证焊缝防腐性和美观，理论上严格要求根据如下列图示要求设计四门两盖压边:在压边转角处要平滑，避免重叠、锐角及孔洞；PVC打胶工艺对四门两盖压边的理论要求；加大门翻边至10mm有利于打胶操作。加大发舱盖翻边至10mm有利于打胶操作。小结：就PVC打胶操作性来讲,四门两盖的折边假如不小于10mm,对作业者的操作会有很大的帮助.从生产的角度,就PVC打胶工艺做如下总结:原因之一:折边不小于10mm的预留,方便打胶工艺操作者一次打胶成型,保证胶条连续美观,防止由于胶条修补造成的节拍损失和劳动量增加；原因之二:折边不小于10mm的预留,便于胶条密封的连续性和一致性；车身底板PVC操作对白车身钣金的要求：1所有螺栓都应和打胶操作位保持至少20mm距离；2总装工艺孔距打胶工艺处至少保留20mm。3太多的螺栓对白车身底板喷涂时上下一次性堵件工作有非常大的影响.小结：PVC打胶工艺就其操作性来讲,车底板的板金构造,螺栓的数量及其位置,底板工艺孔的数量及其位置对底板PVC喷涂操作性及质量都有非常大的影响.从生产的角度对其做如下分析:原因之一:其钣金搭接有利于工艺操作,降低现场操作工人的工作强度；原因之二：螺栓及工艺孔数量的减少和位置的适宜，防止打胶工艺操作时控制不当引起的过喷、堵工艺孔等质量问题。空腔注蜡对车身构造的要求空腔注蜡，简言之就是在车身底部及其他钢板夹层及空腔中打入一定量的液态蜡，经过特定工艺流程使留在车身空腔内部的蜡构成均匀的保护蜡膜，令水滴无隙可入，保证了整车良好的防腐性能。注蜡的部位非常之多，一般有几十个左右，大致列出如下：1、前纵梁、前横梁、A柱、B柱、C柱、上边梁、下边梁、后纵梁、后横梁上下边梁是指车顶、地板与侧面的交接处内部的钢梁2、积水盒就是雨刷器后面风档前面那一块3、引擎内罩、外罩4、所有的车门内板、外板重点为门板下部5、所有的车轮罩6、行李舱内罩、外罩7、其它所有出现空腔的地方防锈蜡用孔的分析分析内容：防锈蜡用孔的位置和大小能否适宜。产生后果：无法知足喷蜡工艺要求，无法喷蜡导致锈蚀。分析项目：1孔位应该开在防锈蜡容易喷到的区域。2防锈蜡喷涂的零件，所用的孔能否有足够的操作空间。3孔的大小要大于防锈蜡喷枪枪嘴的大小，奇瑞的喷蜡枪嘴为10mm。涂装工艺对车身钣金构造的要求车身贴合构造钣金间隙分析分析内容：钣金贴合构造的间隙。产生后果：钣金间隙过小，产生电磁屏蔽，钣金局部没有电泳漆膜，容易产生锈蚀。分析项目：顶棚内外板之间的间隙除去料厚在3mm以上，其他部位的间隙在6mm以上。防气泡孔的分析分析内容：判定孔数量能否足够，位置能否在所在区域钣金的最上端。产生后果：假如防气泡孔缺乏或开孔位置不正确，钣金局部没有磷化膜和电泳漆膜。分析项目：所有容易产生气泡的部位顶盖与横梁连接处，前后盖，密闭空腔都开有孔防止气泡产生。车身防水性对车身钣金构造的要求防水性评价分析内容：对车身进行分析打胶的必要性和打胶操作性。产生后果：钣金搭接、边缘和缝隙区域没有定义打胶会导致车身容易进水，部分钣金边缘产生锈蚀。分析项目：1车身钣金搭接、边缘和缝隙区域的密封适用性分析。2分析能否有由于钣金和加强板干预而无法实现密封工作的区域。3评价四门两盖的翻边宽度能否知足胶枪宽度，奇瑞要求翻边宽度为8±1mm。4能否有由于间隙大、工艺切口孔洞引起的无法密封的地方，一般标准：外板间隙小于0.8mm，内板小于1.5mm，工艺切口或孔洞小于3mm。5能否有孔在打胶的途径上或者离刷胶的部位小于胶条的宽度。6评价可发生漏水、生锈和灰尘流入的接合部位能否都定义了密封涂胶作业。尽量采用有利于积水顺流下去的设计构造,尽量避免采用改善前的不合理构造.此处要求主要是防止外板在汽车使用经过中遭遇恶劣条件下积水,处理后的构造有利于积水顺着外板直接流下去,而不至于流进车身构造内无法处理。推荐的搭接形式有利于门框在车体运动时防止钣金的相对运动,进而保护电泳漆膜的完好性,延长电泳漆膜对车体的保护性能。为保证密闭空腔里的电泳质量在此处开孔顶盖装饰条卡扣设计要求顶盖卡扣的设计构造直接影响到涂装涂胶的工艺性及操作性,在设计中建议尽量考虑采用卡箍构造设计，避免发生由于构造设计不当，造成涂装PVC涂抹易堆积进而影响总装内饰条的装配。因目前此位置涂装工艺采用人工刷胶完成，所以需要留出至少15mm操作空间。什么叫同步工程？亦称工艺同步工程(PSEProcessSimultaneousEngineering),是对产品开发及其相关制造和支持等经过进行集成、并行的系统化工作形式。它特指工艺审核与产品研发同步，意为在产品设计研发经过中，工艺提早参与，提早输入制造期工艺施行对产品的要求，协助产品设计部门优化产品制造工艺，改善并提高产品的可制造性，辅助产品更容易在制造阶段实现。涂装同步工程的目的顾名思义是汽车开发经过中，涂装工艺介入设计开发并与之同步的经过，主要针对白车身的数模、CAS面、以及产品试制经过进行的工艺方面的分析，为设计提供可行的工艺设计变更。为什么要进行涂装同步工程其主要目的是对于产品设计存在的问题在图纸设计、数模生成阶段进行审核，预先对在工艺施行时才可能出现的问题点采取改善措施，使车型在车间生产性、车身密封性、车身防锈性、工艺操作性等方面得以提高；新产品的研发和生产不脱节。也就是图纸上的产品能够在现实的车间里生产出来。同步工程意义在于由于工艺的提早参与，将本来要留到工艺施行时才会暴露的问题提早暴露并予以解决，以期使产品研发和后期的工艺施行尽量实现无缝对接，意即通过防止产品研发和生产实际脱节来缩短车型的研发周期、降低研发的成本投入，同时避免量产后出现的大量产品设变和开发计划的延期。同步工程的目的：1产品质量的优化2产品研发费用的降低3产品制造工艺的优化4产品开发周期的缩短5研讨与现有及将来车型开发的通用性涂装同步工程SE的工作内容及其性质:1涂装车身防腐性审核和评估2涂装车身防水性审核和评估3油漆车身降噪审核4车身生产通过性审核和评估5工艺操作性审核和评估6质量评价外观、造型、材质等7成本评价涂装同步工程(SE)的相关术语定义样车拆解：指Benchmark参考车型或竞争车型的拆解；ED拆解：指电泳车身的拆解，以检查车身电泳效果，验证前期分析结果。对电泳效果较差的区域及零件提出改良方案，同设计部门协商使其进行设计更改，最终到达车身电泳防腐要求；CAS面：CAS为英文ComputerAidedStyling的缩写，意指通过计算机辅助造型所构成的产品外观面三维模型；典型截面：规定了白车身主要部位的构造形式、搭接关系、密封类型、间隙设定、主要控制尺寸及公差、装配、人机工程、法规等各方面的信息；螺钉车：通过铆接形式，按照产品图纸及焊接工艺规范，用焊装夹具把车身主体钣金件组装构成的白车身，主要用于车身模具、夹具的调试，零件配合分析；RPS：指基准点系统英文ReferencePointSystem的缩写，表达零件基准、尺寸关系的文件，是指在设计部门、制造部门和检验部门间确定的同一的定位基准，以保证其具有其一样的尺寸关系。前处理及电泳工艺性分析车身板材与涂装材料的适应性分析分析新车型材质与现有车型的差异以及和脱脂、磷化、电泳漆槽液的匹配性，分析能否需要更换涂装材料、调整槽液参数，以适应多种车型的不同板材。例如镀锌板的电泳针孔适应性需要试验确认；镀锌板一般要求脱脂槽液的PH值不超过10；车身的铝材超过25%时应对磷化药剂进行调整。工艺处理方式分析按新车型白车身的外形轮廓图并装在吊具上，在设备图纸上模拟车身在输送链和槽体中的各个位置状态进行分析，结合出入槽的喷淋、烘流、磷化外表流、UF及水洗等喷嘴的位置，分析与车身的有效距离和角度，能否知足车身内外所有外表的处理要求。例如电泳槽内车顶离液面的最低距离及车身与阳极的距离能否符合处理要求；核算新车型在各槽内处理的工艺时间能否知足工艺要求；分析新车型的电泳面积与阳极面积的比例能否知足46：1要求。工艺孔分析沥液孔、排气孔、电泳防电磁屏蔽孔沥液孔分析：分析车身沥液孔的数量和大小能否足够，位置能否在所在区域钣金的最低位置，分析工艺液体在预定的时间内能否到达排放要求，一般的断定标准是车体进入下一工位前不应有连续的工艺液体流出及工艺液体残留太多等问题。排气孔分析：分析车身排气孔数量和大小能否足够，位置能否在的最上端。浸洗处理经过中车身排气不良产生气泡，导致该区域不能有效处理或处理时间缺乏，造成车体局部涂装处理效果不良，影响产品的涂装质量。重点分析顶盖及其连接处易产生气泡的部位。电泳防电磁屏蔽孔分析：分析车身空腔构造中防电磁屏蔽孔的位置、大小、数量及节距能否合理，能否有效防止电磁屏蔽问题，以确保空腔内部电泳涂膜的厚度到达设计要求。假如电磁屏蔽不能消除，密闭空腔产生电磁屏蔽，电力线不能进入，电泳漆膜不能构成或厚度不够而产生锈蚀，导致防腐性能下降。电泳防电磁屏蔽孔分析当然要到达良好的的内腔电泳效果，不是简单的开孔就能够解决。首先要从冲压来考虑孔越少越好，且孔的大小和间距要考虑钣金构造。通过凸台、优化钣金搭接构造和间隙来提高电泳效果；另外车身构造板材之间不焊接区域应适当留有间隙，一般两层钣金之间在4mm以上，避免电泳漆的锐边覆盖能力差问题。涂胶操作性分析涂装密封胶使车身具有良好的水密封性、机械密封性、防锈性、耐久性和舒适性。1、根据车身的构造和车身的防腐年限，确认可能发生漏水、生锈和杂质进入的缝隙部位能否设置密封工序；2、钣金搭接处不应有孔，搭接间隙不应过大十分是曲面，一般外板搭接间隙小于0.8mm，内板间隙小于2mm；3、四门铰链及前后盖锁扣等部件，避免突出在打胶道路上或过于靠近打胶部位，四门两盖等细密封部位的钣金翻边宽度在5mm以上；4、按设计胶条宽度分析能否封住了安装孔，避免孔在打胶的道路上或者离刷胶的部位的距离小于胶条的宽度，一般需遮蔽防护的孔或螺栓和焊缝的保持在25mm以上。烘干性能及指标分析1、根据新车型白车身所用板材的比热容、质量、涂料固化窗口、工艺时间及核算车体的升温和保温时间，分析油漆能否存在固化缺乏和过烘烤；2、电泳烘炉，除知足电泳漆的烘烤窗口外，还要考虑烘烤硬化板，车身焊装的折边胶、减震膨胀胶、构造胶、指压胶、点焊密封胶、加强胶板、降噪NVH用发泡材料对烤房的温度和时间要求；3、中面漆烘炉，除知足油漆的烘烤窗口外，还要考虑焊缝密封胶、底涂胶、裙边胶、减震隔音胶LASD、阻尼胶板等材料的固化要求。内腔防腐蜡的分析根据车身的喷蜡部位的内板构造、喷腊面积和膜厚要求，分析喷蜡枪嘴、喷头等喷涂工具的通用性及作业性。喷蜡孔的位置、大小、节距应该与枪嘴匹配，能喷到位，且有足够的操作空间。要做到防腐车身的内腔构造、外形及连接方式，还要能避免或减少腐蚀介质确实进入和滞流，并且利于腐蚀介质排出。RIM工艺及降噪NVH分析一些高档车要求涂装后通过现场发泡的RIM反响注射成型工艺向车架空腔灌注泡沫，以到达车身减重、加强、降噪的效果；根据填充位置和填充量，分析可操作性、注射位置、注射孔及内腔中材料流道、封闭、排气、材料发泡时间的匹配、膨胀应力等相关因素。