YBJ 214-88（冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定(焦化设备)）.docx

YBJ214-88（冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定(焦化设备)）YBJ214-88（冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定(焦化设备)）YBJ214-88（冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定(焦化设备)）本标准规定了大、中型焦炉设备及其煤气精制与化工产品回收设备等的安装工程施工及验收的专业技术条件。焦化设备安装工程施工及验收的通用技术条件应符合YBJ201-83（冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定）的规定。焦化设备安装工程的钢构造，工业管道及焊接技术中有焦化工艺特点所要求的技术条件，本标准作了规定，其专业通用技术部分以及液压、润滑、气动、空调、制冷、衬里等施工技术要求，应按各有关专业规范执行。对设计及设备技术文件有规定，而本标准未规定或设计及设备技术文件的规定与本标准规定不一致的技术条件，按设计及设备技术文件的规定执行。对压力容器安装，除应符合本标准规定外，还应执行国家劳动总局颁发的（压力容器安全监察规程）的规定，以及遵守劳动、公安部门公布有关压力容器的安全技术、劳动保护、防火及防爆等有关规定。1.煤处理设备1.1煤处理设备的有关规定煤处理设备中的起重设备，连续运输设备的安装应符合（机械设备安装工程施工及验收规范）TJ231四-78的规定；给矿放矿设备、破碎粉磨设备、筛分设备的安装应符合（冶金机械设备安装工程施工及验收规范一选矿设备）YBJ203-83的规定。1.2堆、取料机1.2.1机体安装应在停机台上进行，供安装的一段轨道的精度应符合下面规定：a.轨道中心线距两钢轨中心间距的极限偏差为士4mm；b.以两列走行轮的端部轮中心距的设计尺寸，在两条钢轨中心线上投点作一矩形，其对角线之差小于4mm；c.轨道顶面标高的极限偏差为士lmm。1.2.2在安装经过中，对轨道定期作沉降观测，如超过1.2.1标准，应及时调整，轨道顶面允许加垫板调整。1.2.3走行轮安装应符合下面规定：1.2-3.1轮垂直度公差为D/1000(D为轮直径，且只许下轮缘向内倾斜。1.2.3.2每个轮的水平偏斜及同一侧全部车轮的同位差，应符合表1规定。1.2.4走行平衡器的安装应符合表2规定。1.2.5回转装置1.2.5.1回转轨道的安装精度，在圆周上取8点以上进行检查，应符合下面规定：a.回转轨道半径长度的极限偏差为士4mm；b.回转轨道顶面各点高度的极限偏差为士5mm；走行轮装配要求mm表1c.定心支撑辊轨道半径长度的极限偏差为士4mm；d.回转销齿轮半径长度的极限偏差为士3mm；e.回转轨道焊接，应采用与钢轨材质相匹配的焊条进行,焊接完成的焊缝须打磨平整，并应着色探伤检查合格。l.2.5.2定心辊的辊轮与轨道之间的间隙应为l-3mm。1.2.5.3回转平衡器的安装精度，应符合下面规定：a.回转平衡器上平面，在纵、横方向水平度公差为11000；b.四个回转平衡器组成的正方形，边长的极限偏差为士2mm；·c.四个回转平衡器组成的正方形，其对角线的差小于4mm.1.2.6电缆卷筒及卷盘1.2.6.1卷筒水平度的公差为1/1000见图1。走行平衡器安装要求表21.2.6.2卷筒对轨道基准线的水平偏斜不大于lmm见图1)。1.2.6.3安装在卷筒上的卷盘，对轨道基准线的垂直偏差值A1-A4及B1-B4均不大于5mm见图2。图1电缆卷筒1一水平仪；2一卷筒；3一行走轨道；4一线锤图2电缆卷盘1一卷盘；2一卷筒；3一线锤1.2.7堆、取料机悬臂皮带机架1.2.7.1堆、取料机悬臂皮带机架应采用地面组装检查，整体安装的方法。1.2.7.2堆、取料机悬臂皮带机架地面组装，接点处下平面高差值为士3mm，机架中心线极限偏差为士5mm.1.2.8取料机的悬臂皮带机架中心的极限偏差为士10mm,标高的极限偏差为士l0mm.1.2.9堆料机的尾车皮带机架1.2.9.1机架应采用地面组装、检查、整体安装的方法。1.2.9.2机架地平组装，接点处下平面高差值为士3mm,中心线的极限偏差为士3mm。1.2.9.3机架安装中心线与地面皮带输送机纵向中心线应在同一铅垂面内，水平方向的极限偏差为士5mm.1.2.9.4机架中部支架的垂直度公差为H/1000(H为支架高度。1.2.10平衡重锤的安装和平衡实验应符合设备技术文件的规定。1.2.11锚固锁紧器的安装应以轨道中心线为基准进行检查，平行度及垂直度公差值为3mm。1.2.12轨道和缓冲器的安装精度应符合（机械设备安装工程施工及验收规范）(TJ231四一78)的规定。1.2.13试运转试运转的要求为：各运转部位模拟生产操作运转3次，并完成按设计规定的联动程序运转或模拟生产，联动操作运转5次，运转正常为合格。皮带机的试运转应符合（机械设备安装工程施工及验收规范）TJ231四-78第四册第三篇第一章第11条的规定。2.焦炉本体设备焦炉本体设备根据安装程序的不同，可分为两类施工标准，即：A类：后立炉柱B类：先立炉柱下面条文，简称A类、B类。凡未注明类别者，为两类均应执行之标准。2.1基准线和基准点2.1.1设备安装前，应对焦炉轴线及每座焦炉的纵、横中心线进行测量检查，并应对前一工序完工测量成果进行复测检查，其精度不得低于附录2中的规定。2.1.2以复测合格的焦炉纵、横中心线为准，测定下面安装基准线：a.炉体长度控制线及边炭化室中心线；b.机、焦两侧正面线；c.推焦机轨道中心线；d.拦焦机轨道中心线；e.熄焦车或焦罐车轨道中心线；f.废气交换开闭器中心线；g.平台支柱中心线。以上见图3)2.1.3根据焦炉施工基准点，测设下面项目的高及基准点：a.炭化室底；b.炉柱底板面；c.各移动机械轨道面；d.平台支柱。焦炉安装基准线名称示意图2.1.4A类设备安装前，筑炉单位应交付给设备安装有关部位砌体的砌筑误差资料，安装单位应复检确认。复检标准按（工业炉砌筑工程施工及验收规范)GBJ211-80，第118条之表4规定执行见附录3。2.2基础预埋螺栓及套管2.2.1焦炉的基础验收，应按（冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定）YBJ201-83进行见附录4。2.2.2埋人焦炉基础的下部拉条螺栓，一应符合下面规定：a.螺栓标高极限偏差为士5mm；b.螺栓与炉柱中心距离的极限偏差为士2mm；c.螺栓伸出长度的极限偏差为土10mm。2.2.3以焦炉纵、横中心线为基准，检查下喷管套管埋设位置，其纵、横方向的极限偏差均mm。为士3mm,埋管的倾斜值有2mm以内，埋管管顶标高的极限偏差为+5-32.3护炉铁件安装2.3.1炉柱、拉条、弹簧2.3.1.1安装前检查炉柱之柱身挠曲矢高，不应超过5mm；炉柱底板垫铁标高之极限偏差：B类为士1mm；A类为士5mm。2.3.1.2A类炉柱中心线与保护板中心线应对正，极限偏差为士3mmo安装后地脚螺母不宜拧紧，炉柱底板面能够涂干油，至烘炉完成后再紧固。2.3.1.3B类炉柱的间距，以焦炉横向中心线为基准线，向两端边柱中心线测量，基准线距各个炉柱中心线距离极限偏差为士3mm。2.3.1.4检查B类炉柱的倾斜,在炉顶部、碳化室底部和炉体底部三处进行，标准如下：A.在炉组方向的极限偏差，分别为：a.炉顶部为士7mm；b.炭化室底部为士5mm；c.炉体底部为士3mm。B.在炉长方向的极限偏差砌砖开场到保护板安装，以焦炉外侧基准线进行检查，分别为：a.炉顶部+16mm；-12mm；b.炭化室底部+7c.炉体底部+5mm。2.3.1.5B类炉柱，在保护板安装前，应重新对其安装精度进行检查并调正。2.3.1.6弹簧应由制造厂交付压缩记录，安装前按负荷编组。2.3.1.7上部横拉条，在安装后，赫止下挠，保持平直，其高度及位移不超过士5mm。2.3.2A类保护板2.3.2.1保护板与焦炉炉肩部砌体严禁接触，中间必须填以石棉绳，保护板下面边缘与底砖面间垫以石棉带。2.3.2.2保护板安装不准借助炉柱或拉条等正式工程设备加压。2.3.2.3保护板应与砌体压紧，其压紧程度可从保护板与炉肩砌体之间隙判定，以3-12mm为宜。用lmm厚塞尺趁查砌体与石棉绳间隙，连续插人部分长度不宜超过5Omm，否搏可用木制工具打紧。2.3.2.4两相邻保护板间隙应大于5mm，两相邻保护板磨板面高差不大于2mm。2.3.2.5保护板中心应与燃烧室中心线重合，极限偏差士3mm,保护板侧边不准突出炭化室墙。2.3.2.6石棉绳应符合设计要求之技术条件，其接头应斜接，接头位置不准在两相邻保护板之对接处。2.3.3B类焦炉保护板2.3.3.1从炭化室底基准线检查，保护板高度之极限偏差为士1mm。2.3.3.2在保护板上部和下部，炉组方向倾斜之极限偏差为士lmm见图4。2.3.3.3在保护板上、中、下部内侧，炉长方向倾斜之极限偏差为+2mm见图5。2.3.3.4安装保护板除检查偏差值外，应参照下列问题做检查，并作好施工记录：a.根据制造厂给出的炭化室底线，现场根据图纸要求进行检查，尺寸不符处应予纠正；b.在炉柱横断面内侧划出炉底水平线，做出保护板安装高度基准线；c.筑炉砌到炭化室顶面后，将临时拉条移到炭化室顶部到炉顶砌完，正式拉条安装后，方准许拆除临时拉条。2.3.4A类炉门框2.3.4.1炉门框应于炉柱加压后安装。2.3.4.2炉门框中心线与炭化室中心线应重合，不准炉门框内缘突出于保护板外缘。2.3.4.3安装炉门框在压紧与保护板间之石棉绳时，不准以拧紧T型螺栓方法加压，加压后的间隙不得大于3mm，进行加压与紧固经过中应防止门框变形对炉门框设临时支撑。图4保护板安装在炉组方向检查图1-上部偏差检查位置x2-下部偏差检查位置y；3-炉往基准线；a-外尺寸；b-内尺寸2.3.4.4炉门框与保护板间的石棉绳全部周长应压紧2.3.4.5磨扳面应保持水平，水平度公差值为2mm，且磨板面应低于炭化室底7一1Omm。2.3.4.6炉门辊托架安装标高极限偏差为士0.5mm。2.3.5B类炉门框2.3.5.1炉门框中心线与炭化室中心线应重合，极限偏差为士2mm，垂直度公差值为4mm；辊托架安装标高极限偏差为士0.5mm。图5保护板安装在炉长方向检查图1一上部偏差栓查位x；2一中间偏差检查位置(y)；3一下部偏差枪查位置(z)，4一基准线；5一炉组中心线；6一检查位置2.3.5.2炉门框与保护板间的各层石棉绳应将接头错开，采用斜接，全部周长要打紧塞实。2.3.5.3磨板安装，同2.3.4.5规定。2.3.6炉门2.3.6.1炉门应符合下面规定：a.刀边应平直，刀边压紧螺栓要紧固；b.小炉门应严密，间隙小于0.05mm;c.炉门横铁与小炉门开关扳手均应转动灵敏；d.油眼畅通；e.炉门上、下部门门调整用螺母，高度极限偏差按设计规定。2.3.6.2炉门安装后，刀边与炉门框接触应严密，间隙小于0.lmm。2.4炉下加热装置2.4.1管道安装a.分配主管标高、中心线的极限偏差均为士5mm，支管中心线及中心距的极限偏差均为士3mm；b.支管应自主管的标准管件三通接出，若在主管上割洞，洞直径大于支管外径不超过5mm，支管插人主管深度不大于3mm；c.主、支管法兰的水平度及垂直度公差为1/500，各支管法兰应在同一平面，高度不大于5mm。2.4.2旋塞安装a.煤气旋塞在安装前应作外形检查：在全开状态时,孔的侧边错台应不超过lmm，底部错台应不超过3mm，检查合格后清洗干净，允许薄涂一层50号机械油进行密封试验；b.煤气旋塞在安装前应进行单体严密性试验，试验两种位置：一为全开状态，一为全关闭状态，转动阀芯，有两次全关闭，均须作试验，c.煤气旋塞安装前应打好全开全关闭的刻印，注意方向，分清左、右旋。2.4.3未安装旋塞的煤气管道、旋塞、闸阀、水封试验标准按冶金工业部制订之（煤气安全试行规程）的规定执行见附录5。2.4.4煤气管道安装调节旋塞及交换旋塞后进行总体试压，试压时对调节旋塞与交换旋塞进行交替开闭和阀芯的转动的三种状态检查，试验压力同2.4.3条之旋塞标准。漏泄率：焦炉煤气为4；高炉煤气为2。2.4.5烘炉煤气管道须进行总体试压，通过20kPa压力的压缩空气，30min压降不超过同一温度条件下，初压的10为合格。2.4.6烟道翻板安装时保持垂直，转动灵敏，其两侧及下部间隙不小于50mm，顶部横梁水平度公差为1/1000，密封盖板应严密，刻度盘上标出开关位置。2.5交换装置2.5.1油缸与前后链轮的链条位置中心线极限偏差为量宜两端对称。气交换开闭器安装前，在现场应作煤气铭及废标准是：a.煤气铭以4500Pa的空气压力进行试验，5min压力降不大于1500Pa；b.废气铭以1750Pa的空气压力进行试验，5min压力降不大于750Pa；c.空气盖在全关闭状态下，接触面周围以0.05m户塞尺检查，塞不进为合格；d.严密性试验结束后，在加工外表涂防锈油。2.5.3废气交换开闭器纵向中心线平行于焦炉正面线极限偏差士3mm，其两翼部突缘端面与小烟道衬砖距离不小于设计要求。2.5.4废气交换开闭器，横向中心线与小烟道中心线对其两翼突缘与烟道两侧，应有大于5mm的间隙。2.5.5废气交换开闭器顶部标高极限偏差为士5mm。2.5.6废气交换开闭器安装的水平度公差为1/1000,下部垫板不应突人烟道弯管内。阀内调节翻板，全炉开关方向必须一致，并在刻度盘上标出开关位置。废气舵与密封卡香兰应无过紧现象。在交换经过中，煤气铭及废气铭杆起落应，垂直。2.5.7各废气拉条的支承滑轮应位于一条中心线上，极限偏差为士3mm；滑轮标高一致，极2.5.7.1交换旋塞搬把与旋塞方头间上下处，允许有0.20.3mm间隙，左右两侧不应有间隙.2.5.7.2拉条上滑块应在搬把的长口中滑动灵敏。不应磨损现象。拉条运行时，应逐个检查旋塞两个通路能否正确，检查旋塞刻印，吩位置与全闭位置之极限偏差均为2mm。2.5.7.3交换传动拉条的行程，极限偏差为士l0mm。废、煤气铭杆行程，应到达设计要求。2.5.8交换传动应在正常加热前调好，改为正常加热后，在生产配合下，再重新调整。2.5.9交换机应空转4h，合格后整个交换传动装置进行试运转。2.5.10液压装置安装见（冶金机械设备安装工程施工及验收规范一液压、风动和润滑系统）YBJ202-85。2.6机焦侧操作台2.6.1操作台支柱安装的垂直度公差为1/1000，标高极限偏差为上0下-5mm。2.6.2操作台标高钢梁外表焦侧之极限偏差为士3mm，机侧为士5mm。牛腿标高极限偏差为上0下-5mm。2.6.3操作台的滑动面，应保持清洁并涂油，平台横梁与炉柱牛腿的滑动处，应接触良好。2.6.4机、焦两侧操作台与炉端台及煤塔炉间台应断开，拦焦机轨道安装应考虑炉体膨胀尺寸(80-100mm)，待炉温至650以后接轨。2.6.5拦焦机轨道须安装平直，轨道标高极限偏差：外侧轨道为上+3下0mm；内侧轨道为士2mm；外侧轨道应高于内侧；轨道中心距极限偏差为士3mm。2.7炉顶设备2.7.1集气系统设备2.7.1.1集气管中心线应与焦炉纵向中心线平行，平行度公差值为士3mm。并应按设计规定方向倾斜，标高极限偏差为士5mm。2.7.1.2，集气管与全部桥管连接的法兰应在同一平面内，偏离及标高的极限偏差均为士3mm，各个法兰中心线均与相应焦炉上升管设计中心对正，极限偏差为士3rnm，法兰盘螺栓孔位置应保证在水封阀安装后，阀体呈水平。2.7.1.3集气管现场焊缝须进行浸透探伤检验，有缺陷处应将该处焊缝铲掉重焊，再检验。2.7.1.4焦油盒及放散管水封阀，应单体外观检查与浸透试验合格后再安装。n型管与吸气管及焦油盒需在650以后连接。2.7.1.5上升管安装前应进行隔热夹层试漏试验，灌满水30分钟不渗水为合格，或按设计要求试漏。上升管安装前在铸铁座套口上盖以5mm厚石棉板，其垂直度公差为1/500，平面位置的极限偏差士3mm；炉温至650后，用石棉绳四周塞紧并抹好灰浆。2.7.1.6桥管与水封阀承接口处的四面间隙应均匀，无卡斜现象，在炉温650之后，根据设计要求密封。2.7.1.7双集气管焦炉之横贯管，在安装时暂不连接，待炉温达750以后连接。2.7.1.8焦油盒在安装前应进行试水，灌满水30min不漏水为合格。2.8炉体附属设备2.8.1炉门修理站2.8.1.1炉门固定框架垂直度公差为1/1000,标高极限偏差为士5mm。2.8.1.2炉门框起落架导轨标高极限偏差为士2mm,轨距极限偏差为士3mm。2.8.2氨水管道2.8.2.1高、低压氨水管道及管件均要作水压试验，实验压力为工作压力的1.5倍，30min无渗漏为合格，炉顶氨水管安装，应将桥管上部的连接口留出，待炉温达650时焊接。2.8.3轨道2.8.3.1各车轨道设计中心线的测量，应与焦炉之炉组纵向中心线平行，两中心线距离之极限2.8.3.2各车轨道实际中心线与安装之基准线的极限偏差为士2mm。2.8.3.3轨道实际标高与设计标高之极限偏差：推焦机为士5mm；装煤车为士5mm；熄焦车为土3mm；焦峨车与电车为士3mm。各车轨道于每5个炭化室测一点轨面标高。2.8.3.4装煤车轨道于炉温达6500C时调整，固定轨道标高。装煤车、拦焦机轨道接头，膨胀缝隙应符合设计要求，与煤塔中间台、炉端台接轨需在炉温650*C以后进行。2.8.3.5同一端的两车挡应与各车的缓冲器同时接触，如有偏差应进行调整。2.8.3.6轨道与轨枕垫层应贴紧，如有间隙，加垫铁垫实，垫铁长度应大于钢轨底面10-20mm。轨道在预埋钢梁上铺设时，应与钢梁贴紧，如有空隙其长度超过200mm时，亦应以垫铁垫实。2.8.3.7安装各车轨道尚须按（机械设备安装工程施工及验收规范）TJ-231四-78第四册一起重设备，电梯连续运输设备安装规定执行见附录6。2.9焦炉的试运转2.9.1焦炉冷态安装工程完成并进行下列设备的正常试运转后，可作为无负荷试运转完成：a.交换传动装置经48h试运转；b.炉门起落架往返5次；c.空压机经4h试运转；d.货物升降机经1h试运转；e.氨水泵、泥浆泵经2h试运转。2.9.2焦炉热态安装工程以生产为主进行，施工单位将遗留于热态期中工程必须完成外，并须完成下面工作：a.临时设施拆除；b.完成管道的临时盲板拆除及接点，作到通水、通气、通风、通汽；c.对装煤车轨道进行调整；d.煤塔放煤装置能正常自动操作3次，并配合称量机进行调整；e.集气管、放散管的安装及引火装置试验；f.炉门框石棉绳再压紧一遍。3焦炉移动机械3.1一般规定3.1.1安装前应复查主要零部件的外形尺寸有无变化及其它缺陷。3.1.2安装移动机械应在轨道上放线，安装经过中，在每次测定项目后，对轨道作沉降观测，各车轮轮底的高差大于2mm时，应及时调整，轨道顶面允许加垫板调整。3.1.3走行梁安装，应符合下面规定见图6)：a.跨距L1、La的极限偏差为士2mm；b.对角线L3,L4之差不大于3mm；c.对两侧平行基准线，每个车轮在水平方向偏差：x1-x2；23-24；x5-x6；X7-X8等以及y1-y2；y3-y4；y5-y6；y7-y8等不超过L/1000L为两测点距离；同侧车轮的同位距离x9,X1o,.x11,.x12以及y9,ylo,y11,y12的相对差不大于2mm；d.车轮垂直度公差为车轮直径的1500，且只允许下轮缘向内倾斜。3.1.4车体构架平台，应符合下面规定：a.构架立柱的垂直度公差为11000；b.平台梁组成的矩形框架，对应边长之差不大于3mm，对角线之差不大于4mm；c.平台梁标高的极限偏差为士15mm，平台梁顶面的相对高差不大于l0mm；