数控加工在机械制造中的地位和作用(共4页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上绪 论一、数控加工在机械制造中的地位和作用随着科学技术和社会生产的不断发展，机械制造技术发生了深刻的变化，机械产品的结构越来越合理，其性能、精度和效率日趋提高，因此对加工机械产品的生产设备提出了高性能、高精度和高自动化的要求。在机械产品中，单件和小批量产品占到7080。由于这类产品的生产批量小、品种多，一般都采用通用机床加工，其自动化程度不高，难于提高生产效率和保证产品质量。要实现这类产品生产的自动化成为了机械制造业中长期未能解决的难题。为解决大批大量生产的产品的高产优质问题，一般采用专用机床、组合机床、专用自动化机床以及专用自动生产线和自动化车间进行生产。但其生产周期长，产品改型不易，因而使新产品的开发周期增长，生产设备使用的柔性很差。现代机械产品的一些关键零部件，往往都精密复杂，加工批量小，改型频繁，显然不能在专用机床或组合机床上加工。而借助靠模和仿形机床，或者借助划线和样板用手工操作的方法来加工，加工精度和生产效率受到很大的限制。特别对空间的复杂曲线曲面，在普通机床上根本无法实现。为了解决单件、小批量生产，特别是复杂型面零件的自动化加工，数控加工应运而生。自1952年美国PARSONS公司与麻省理工学院（MIT）合作研制了第一台三坐标立式数控铣床以来，机械制造行业发生了技术革命，使机械制造业的发展进入了一个新的阶段。以后成功研制了数控转塔式冲床、数控转塔钻床、加工中心MC等。随着CNC技术、信息技术、网络技术以及系统工程学的发展，在20世纪60年代以后先后出现了直接数字控制系统DNC、柔性制造系统FMS、柔性制造单元FMC、计算机集成制造系统CIMS等。数控加工是机械制造中的先进加工技术。它的广泛使用给机械制造业的生产方式、产品结构、产业结构带来了深刻的变化，是制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础，为机械制造行业和国民经济产生了巨大的效益。二、数控加工概述（一）数控设备的工作原理与组成1数控设备的工作原理操作者根据数控工作要求编制数控程序，并将数控程序记录在程序介质（如穿孔纸带、磁带、磁盘等）上。数控程序经数控设备的输入输出接口输入到数控设备中，控制系统按数控程序控制该设备执行机构的各种动作或运动轨迹，达到规定的工作结果。图0-1是数控设备的一般工作原理图。工作要求数控程序数控设备工作结果 图0-1 数控设备的工作原理2数控设备的组成与功能数控设备的基本结构框图如图0-2所示。主要由输入输出装置、计算机数控装置、伺服系统和受控设备等四部分组成。1输入输出装置输入输出装置主要用于零件数控程序的编译、存贮、打印和显示等。简单的输入输出装置只包括键盘和发光二极管显示器。一般的输入输出装置除了人机对话编程键盘和CRT外，还包括纸带、磁带或磁盘输入机、穿孔机等。高级的输入输出装置还包括自动编程机或CAD/CAM系统。2计算机数控装置计算机数控装置伺服系统受控设备输入输出装置图0-2 数控设备基本结构框图计算机数控装置是数控设备的核心。它根据输入的程序和数据，经过数控装置的系统软件或逻辑电路进行编译、运算和逻辑处理后，输出各种信号和指令。3伺服系统伺服系统由伺服驱动电路和伺服驱动装置组成，并与设备的执行部件和机械传动部件组成数控设备的进给系统。它根据数控装置发来的速度和位移指令，控制执行部件的进给速度、方向和位移。4受控设备受控设备是被控制的对象，是数控设备的主体，一般都需要对它进行位移、角度和各种开关量的控制。在闭环控制的受控设备上一般都装有位置检测装置，以便将位置和各种状态信号反馈给计算机数控装置。（二）数控设备的分类数控设备的种类很多，各行业都有自己的数控设备和分类方法。在机床行业，数控机床通常从以下不同角度进行分类。1按工艺用途分类按其工艺用途可以划分为以下四大类：（1）金属切削类 指采用车、铣、镗、钻、铰、磨、刨等各种切削工艺的数控机床。它又可分为两类：普通数控机床 普通数控机床一般指在加工工艺过程中的一个工序上实现数字控制的自动化机床，有数控车、铣、钻、镗及磨床等。普通数控机床在自动化程度上还不够完善，刀具的更换与零件的装夹仍需人工来完成。数控加工中心 数控加工中心MC是带有刀库和自动换刀装置的数控机床。在加工中心上，可使零件一次装夹后，实现多道工序的集中连续加工。加工中心的类型很多，一般分为立式加工中心、卧式加工中心和车削加工中心等。加工中心由于减少了多次安装造成的定位误差，所以提高了零件各加工面的位置精度，近年来发展迅速。（2）金属成形类 指采用挤、压、冲、拉等成形工艺的数控机床，常用的有数控弯管机、数控压力机、数控冲剪机、数控折弯机、数控旋压机等。（3）特种加工类 主要有数控电火花线切割机、数控电火花成形机、数控激光与火焰切割机等。（4）测量、绘图类 主要有数控绘图机、数控坐标测量机、数控对刀仪等。2按控制运动的方式分类（1）点位控制数控机床 这类数控机床有数控钻床、数控坐标镗床、数控冲床等。（2）点位直线控制数控机床 这类机床有数控车床和数控铣床等。（3）轮廓控制数控机床 这类机床有数控车床、铣床、磨床和加工中心等。3按伺服系统的控制方式分类（1）开环数控机床 它没有位置检测元件，其结构较简单、成本较低、调试维修方便，但由于受步进电机的步距精度和传动机构的传动精度的影响，难于实现高精度的位置控制，进给速度也受步进电机工作频率的限制。一般适用于中、小型经济型数控机床。（2）半闭环控制数控机床 它是将位置检测元件安装在驱动电机的端部或传动丝杆端部，间接测量执行部件的实际位置或位移。这类控制可以获得比开环系统更高的精度，调试比较方便，因而得到广泛应用。（3）闭环控制数控机床 它是将位置检测元件直接安装在机床工作台上。由于它采用了反馈控制，可以清除包括工作台传动链在内的传动误差，因而定位精度高，速度更快。但由于系统复杂，调试和维修较困难，成本高，一般适用于精度要求高的数控机床。此外，按所用数控系统的档次通常把数控机床分为低档、中档、高档三类数控机床。中档、高档数控机床一般称为全功能数控或标准型数控。（三）数控加工及其特点数控加工是指在数控机床上进行自动加工零件的一种工艺方法。数控机床加工零件时，将编制好的零件加工数控程序，输入到数控装置中，再由数控装置控制机床主运动的变速、启停、进给运动的方向、速度和位移大小，以及其他诸如刀具选择交换、工件夹紧松开和冷却润滑的启、停等动作，使刀具与工件及其他辅助装置严格地按照数控程序规定的顺序、路程和参数进行工作，从而加工出形状、尺寸与精度符合要求的零件。一般来说，数控加工主要包括以下方面的内容：（1）选择并确定零件的数控加工内容；（2）对零件图进行数控加工的工艺分析；（3）设计数控加工的工艺；（4）编写数控加工程序单（数控编程时，需对零件图形进行数学处理；自动编程时，需进行零件CAD、刀具路径的产生和后置处理）；（5）按程序单制作程序介质；（6）数控程序的校验与修改；（7）首件试加工与现场问题处理； （8）数控加工工艺技术文件的定型与归档。与常规加工相比，数控加工具有如下特点。（1）适应性强 数控加工是根据零件要求编制的数控程序来控制设备执行机构的各种动作，当数控工作要求改变时，只要改变数控程序软件，而不需改变机械部分和控制部分的硬件，就能适应新的工作要求。因此，生产准备周期短，有利于机械产品的更新换代。（2）精度高，质量稳定 数控加工本身的加工精度较高，还可以利用软件进行精度校正和补偿；数控机床加工零件是按数控程序自动进行，可以避免人为的误差。因此，数控加工可以获得比常规加工更高的加工精度。尤其提高了同批零件生产的一致性，产品质量稳定。（3）生产率高 数控设备上可以采用较大的运动用量，有效地节省了运动工时。还有自动换速、自动换刀和其它辅助操作自动化等功能，而且无需工序间的检验与测量，故使辅助时间大为缩短。（4）能完成复杂型面的加工 许多复杂曲线和曲面的加工，普通机床无法实现，而数控加工完全可以完成。（5）减轻劳动强度，改善劳动条件 因数控加工是自动完成，许多动作不需操作者进行，故劳动条件和劳动强度大为改善。（6）有利于生产管理 采用数控加工，有利于向计算机控制和管理生产方向发展，为实现制造和生产管理自动化创造了条件。三、数控加工综合实践的主要内容、基本要求和学习方法数控加工综合实践是与数控加工技术理论课程并行、并重的实践环节，其内容主要以零件的机械加工工艺规程编制入手，设计其所涉及的数控加工工序及数控程序，运用所需的工艺装备及技术，在数控机床上进行操作，加工出合格的零件。其基本要求如下：（1）综合运用机械加工工艺的基本知识和理论，掌握零件的机械加工工艺规程编制，包括机械加工工艺卡片、机械加工工艺过程卡、工序卡（毛坯工序卡、机械加工工序卡、热处理工序卡及表面处理工序卡、数控加工工序卡、数控加工程序说明卡和数控加工走刀路线图、钳工工序卡、特种检验工序卡、洗涤、防锈、油封工序卡和检验工序卡等）。（2）熟悉数控加工工序的设计，能手工或自动编制出零件的优化的数控加工程序。（3）根据机械加工中所需的工艺装备（刀具、量具、夹具、模具等），能对其进行正确设计或选用、使用与维护。（4）一般了解所用的数控机床的结构、工作原理和使用范围，熟悉数控车削加工、数控铣削加工、加工中心加工、数控电火花成形加工、数控电火花线切割加工的工艺与操作，能加工出合格的零件。（5）能进行数控加工的综合应用，熟练掌握数控自动编程综合技术、一般进行数控机床的基本维修、调试与检测。数控加工综合实践与生产实际联系紧密，只有在实践中不断积累知识和经验，才能深入理解和熟练掌握，真正具备数控加工技术的综合应用能力。该实践需要通过参观、课内实验、实训或实习、课程设计及课后练习等多种实践教学环节的配合，每一个环节都是重要的、不可缺少的，学习时应予以注意。专心-专注-专业