拱形网架安装方案(共47页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上第一章 工程概述一、工程概况：1、结构形式：熟料库屋面结构为正放四角锥螺栓球节点网架2、节点形式：螺栓球3、投影面积约为：2900m2 4、安装总高度达到了43m，最大跨度为60.5m。5、支撑形式：周边下弦多点支撑6、屋面镀铝锌彩钢板基材厚度: 0.6mm，彩钢板双面镀铝锌，镀层总重量不小于210g/m ,颜色为紫红色。二、编制依据（1）四川*网架钢结构公司绘制的网架施工图（2） 本工程适用的主要技术规范：1、建筑结构荷载规范(GB50009-2001)2、网架结构设计与施工规程(JGJ7-91)3、钢网架螺栓球节点(JG10-1999)4、钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)5、起重机械实验规范和程序(GB5905-86)6、网壳结构技术规程(JGJ61-2003)7、建筑钢结构焊接规范(JGJ81-2002)8、防腐标准(ISO/ZH12944)9、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB8923-880)10、建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）11、工程测量规范（GB50026-93）12、建筑施工安全检查标准（JGJ59-99）13、建筑施工高处作业安全技术规范 （JGJ 8091）14、施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-88）15、建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）16、网架结构工程质量检验评定标准（JGJ78-91）第二章 材料采购第一节 工程材料概述支座，支托，垫板，封板与锥头，其材质为Q235B，应符合普通碳素结构钢技术条件GB700-88的规定。杆件钢管ø140（含）以下采用高频电焊管，ø140以上采用35#或Q345B无缝钢管。钢球采用45#钢锻造成型，其材质应符合优质碳素结构钢技术条件GB699-88的规定。高强度螺栓M16-M24推荐材料20MnTiB，40Cr，35CrMo。M27-M36推荐材料35VB，40Cr，35CrMo。M39-M64推荐材料40Cr，35CrMo。性能等级：M12-M36为10.9S。M39-M64为9.8S,并应符合钢网架螺栓球节点用高强度螺栓GB/T16935-1997规定。销钉：40Cr。六角套M16-M33材料采用Q235B,M39-M64材料采用Q345钢或45#钢。第二节 材料采购与检验 钢管及配件的采购应选择质量好、有生产许可证、信誉好的厂家直接进货，质量标准应符合碳素结构钢GB/T700-88和GB/T1591-94低合金高强度结构钢标准规定的材质要求，材料规格要满足设计图纸要求。 所有原材料、配件进厂后，应对进货物资进行验证，验证合格后按顺序进行尺寸、材质和性能三个方面测量。具体要求如下：尺寸测量由检验人员按GB2828-87I-4.0进行，并记录测量结果；材质测量由检验人员负责按下述材料检验要求进行取样和送样，填写送样登记表，严格按验收规范规定进行抽样检验，只有合格后方能使用。各种材料的检验要求如下：1、碳素结构钢材料检验查质量证明文件，内容应包括材料数量、规格、批号、炉号、钢的牌号、力学性能、化学成份、制造厂商、出厂日期、技术监督部门印记等；观察检验钢材的表面质量，用放大镜进行检查，钢材表面不允许有裂纹、结疤、折迭、分层等缺陷； 抽样复查钢材的尺寸精度，抽样数量见GB2828-87I-4.0； 产品标识：型钢应有生产厂家的钢印、喷印、标牌、粘标签等标识，标识上应有供方名称（厂标）、牌号、炉罐号、规格、重量等。2、低合金高强度结构钢材料检验 （1）检查质量证明文件，内容应包括供方名称或印记、发货日期、需方名称、合同号、产品标准号、钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态、重量、件数、规格、各项检查结果、技术监督部门印记等；钢材的机械性能应在质量证明书中注明； （2）抽样钢材的尺寸精度，钢管的尺寸精度应符合结构钢材的尺寸精度要求，抽样数量见GB2828-87I-4.0；3、 焊条材料检查质量证明书，检查产品标识，包括标准号、焊条型号及焊条牌号、制造厂名及商标、批呈号、数量及生产日期。4、 焊丝检验检查质量证明书，主要有焊丝的化学成份，熔敷金属的力学性能，检查焊丝的表面质量，应光滑、平整、无毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等；检查焊丝的产品标识，包括标准号、焊丝型号、批号、有效期、生产日期、制造厂名及商标等。5、 高强螺栓、锚栓、螺母检验 观察检查产品的表面质量，不得有毛刺和锈蚀。抽查产品的尺寸精度，每种规格的抽样数量见GB2828-871-6.5，用游标卡尺和螺纹量规检测，其结果应满足设计要求。第三章 加工制作与涂装 第一节 制作依据及加工准备一、制作依据设计院的熟料库网架施工图以及第一章中所述的主要技术规范。二、采用材料支座，支托，垫板，封板与锥头，其材质为Q235B。杆件钢管ø140（含）以下采用高频电焊管，ø140以上采用35#或Q345B无缝钢管。螺栓球采用45#钢锻造成型，其材质应符合优质碳素结构钢技术条件GB699-88的规定。高强度螺栓M16-M24推荐材料20MnTiB，40Cr，35CrMo。M27-M36推荐材料35VB，40Cr，35CrMo。M39-M64推荐材料40Cr，35CrMo。性能等级：M12-M36为10.9S；M39-M64为9.8S。销钉：40Cr。六角套M16-M33材料采用Q235B,M39-M64材料采用Q345钢或45#钢。三、加工准备 本工程我公司委托四川*网架钢结构工程公司加工厂加工制作，加工厂位于成都市石羊汽车站附近，距离施工现场约400公里。参加加工制作操作、检验、检测人员应经过培训，能够胜任本工序或岗位操作要求，操作过程中必须遵守设备操作规程、SKGG-B型数控相贯线切割机使用说明书和工艺规程规定，严禁违章作业。生产环境应按现场生产环境管理制度规定进行治理，并保持清洁，物流顺畅有序。第二节 杆件、螺栓球、套筒、封板、锥头、支座、支托的制作加工一、制作加工前的准备1、 图纸会审和工艺设计 （1）图纸会审网架结构件制作前，生产技术人员认真审阅施工图设计檔，对图纸进行会审，由结构设计人员进行设计技术交底。设计图纸会审的目的，一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上构件的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；另一方面也对结构设计中的构件制作进行工艺审核，即审查在技术上是否合理，构造是否便于加工制作，图纸上的技术要求按加工单位的制作水平能否实现等。 （2）工艺设计根据钢网架结构工程加工制作的要求，应在钢网架结构构件制作前，按施工图的要求编制作工艺规程。钢网架结构构件的制作是一个严格的流水作业过程，指导这个过程的除生产计划外，主要是依据工艺规程。（3）工艺评定根据建筑刚结构焊接技术规程（JGJ8I-2002）要求，对首次采用的新材料、新工艺进行焊接工艺进行评定，对现行焊接工艺组织焊工考试和焊接技能评定。工作程序为：工艺编制 审核 批准 人员培训及技术交底 实验设计 检测检验 结果评定2、 材料准备材料选择与计划据设计图纸和工程实施进度要求进行材料选择并计算出各类材料的材质、规格和材料净用量，再加一定数量的损耗，提出材料预算计划，制订工程生产和原材料、配件、辅助材料采购和外协加工计划，并经有关部门和领导批准执行。采购与材料进场检验本工程为业主提供钢材，待材料送到四川*网架钢结构工程公司加工厂后，我公司材料员应向业主采购工程师索要质保书或合格证明文件并报请质量技术部检验人员，按要求进行尺寸和力学性能检测，合格后按项目部物资管理制度规定办理入库手续并通知生产部安排相关人员领用。不合格的原辅材料应按不合格品控制程序规定进行处置。提料时，需根据使用尺寸合理订货，以减少不必要的拼接和损耗，提出材料预算计划。工程预算一般可按实际用量所需的数值再增加6%进行提料和备料。如果技术要求不允许拼接，其实际损耗还要增加。核对核对来料的规格、尺寸和质量，仔细核对材质。如进行材料代用，必须经设计部门同意，并将图纸上所有相应规格和有关尺寸全部进行修改。3、 生产组织根据工程合同工期要求，结合生产能力要求制定生产作业计划，明确责任人和完成期限，经审核后下发各部门执行，计划执行过程中出现的问题各部门应及时回馈，主动协调并指定专人进行解决。（1）根据生产作业计划合理调配人力、设备等资源，做好对操作、检验、生产管理人员的培训，各工序人员资格应满足工序加工要求，其中：下料人员应具备机械识图和自动或半自动气割、锯床等实际操作技能；组焊人员应具备识图和焊接操作其本技能；焊接人员应持证上岗，拥有焊接材料、焊接工艺、焊接标准等方面的知识并具备焊接实际操作能力；生产人员应具备良好的专业技能，较强的质量意识和管理意识，能够有效指导所管辖工段各工序的操作。（2）生产环境控制应保证清洁干净、通风良好、工序流畅有序、各类工位器具摆放整齐、现场无杂物等，应满足工序生产需要。产品焊接过程中焊接材料应贮放在干燥、通风良好的地方，并设专人保管，雨天时禁止露天焊接，当构件表面潮湿时必须清除干净方可施焊。（3）工序操作过程中使用的设备其性能应满足工艺要求，设备监视装置良好，焊接设备在从事焊接前应用钳式电流表对其仪表示值进行标定，以确保焊接参数正确并符合工艺规定。二、加工制作工艺1、 工艺流程（1）杆件 杆件下料编号 检验 组焊 检验 焊接 检验 涂装前处理 检验 涂装 编号 入库 发运；（2）支座 支座板料下制 检验 制孔 检验 支座体、过渡板组焊 检验 焊接 检验 支座球组焊 检验 涂装前处理 检验 涂装 编号 检验 入库 发运；（3）支托 支托管、板下料 检验 组焊 检验 焊接 检验 涂装前处理 检验 涂装 编号 检验 入库 发运。2、 网架杆件制作工艺1.钢管下料1.钢管下料钢管下料前应进行钢管材料复验，合格后方可投入使用。钢管下料采用HID-900MTS数控管子相贯线切割机进行下料，管件切割长度尺寸精度控制在±0.5mm，坡口角度允许误差5°。2.锥头坯料锻造锥头采用圆钢下料，料块加热后模锻制成，锥头毛坯锻造前不得有过烧、裂纹等缺陷，锻后要求正火处理，表面去除氧化皮。3.锥头机加工锥头锻造成型后采用铣床加工锥头与杆管内壁相配合的台阶、锥头小端平面及焊缝坡口，锥头两端面垂直度控制在0.5mm。端面端铣加工后在划线平台上画出螺孔加工线中心线并同时刻画出锥头组装定位及装夹检测中心点。螺孔加工采用数控钻床加工而成。4.锥头封板组装、焊接先将高强度螺栓预置于锥头螺栓孔中，并采用胶片粘贴牢固，防止倒落入锥头内部。封板与锥头之间采用单面坡口（反面贴衬垫）形式，焊接方法采用CO2气体保护焊。2.锥头坯料锻造3.锥头机加工4.锥头封板装、焊封板高强螺栓1.铣两侧端面2.螺孔加工杆件加工制作工艺流程图：专心-专注-专业5.锥头、管件组装5.锥头、管件组装锥头、管件的组装采用专用装夹夹具进行自动组装。锥头的定位主要靠两侧旋转定心顶针控制其中心轴线，杆件的长度通过限位档块控制。杆件装配时，保证杆件两端锥头顶面与钢管轴线的垂直度达到0.5%R（R为锥头底端部半径）、杆件两端锥头端面圆孔轴线与钢管轴线的不同轴度不大于管径的1%。并保证在钢管端部与锥头之间预留有23mm的间隙。6.杆件整体焊接杆件装配完后，采用NXC-2×500KR型网架杆件双头自动焊接机床上进行焊接。7.杆件测量、矫正组装焊接完后要求在自由状态下进行测量，对于尺寸超差的应进行矫正。8.冲砂涂装构件涂装前要求进行冲砂除锈处理，构件的涂装严格按照设计要求及涂料的施工要求执行。9.杆件编号、标识 杆件涂装完后要求在醒目位置采用油漆作好构件编号标识。10.杆件保护、发运 构件装车时应捆扎牢固，其下部应采用枕木进行支垫，以防止构件的油漆因损坏而脱落；高强螺栓涂红油防护并用胶片粘贴牢固。6.杆件整体焊接旋转胎架（带定心顶针）自动焊7.杆件测量、矫正8. 冲砂涂装9. 杆件编号、标识10.杆件保护、发运2.1准备（1）按具体工程图纸并结合库存、采购钢管规格编制杆件生产任务单，合理配料降低材料消耗。（2）按下发的图纸或生产任务单领取合格钢管并在工序作业记录上注明工程名称和领用物资标识编号。（3）机器具准备 设备：75114宜用无齿锯下料；140用车床下料，BX1交流弧焊电源；硅整流器ZPG-1000及稳定变压器BP-300或BPF-330；KR-350或KR-500CO2气体保护焊接电源或BXI交流弧焊电源；ZX7-315弧焊电源。 工具及工装：扳手，无齿锯片，车床，组装专用胎膜点焊定位架DH-1、DH-2、DH-3、DH-4。 计量器具；钢卷尺5m、10m、直角尺； 22下料（1） 按杆件图纸或生产任务单给定的下料尺寸调节定位装置位置。每个编号杆件应进行自检，数量较多的杆件应报请检验进行首检确认，首件经检验合格后进行批量下料。应保证：两端面与杆件轴线垂直度0.5%R；长度允许偏差为：+1mm；杆件轴线不平直度L/1000并5mm。杆件收缩量：壁厚4MM以下钢管加工1MM，6MM以下加工1.5MM，8MM以下加2MM，10MM以下加5MM。（2） 每下完一个编号杆件数量，应根据产品标识作业指导书由不同操作者在图纸或任务单上分别划上标记。（3） 手工气割下料后应对割口进行打磨处理。（4） 检验：按工序检验指导书要求抽检，在工序作业记录上记录抽检情况并根据记录进行质量评定，对发现的不合格要填写不合格通知单，按不合格品按制程序执行。（5） 下料用图纸应按质量记录控制程序要求予以保存，一般应保存至工程竣工为止。23 点焊（1） 按上工序转来的工序作业记录进行转运并点收已下好料的钢管，根据具体工程图纸核定数量及质量，用粉笔在标识牌上填写工程名称标识。（2） 按具体工程图纸给定数量从仓库领取合格的高强螺栓、封板、锥头和焊接材料。焊条规格根据钢管壁厚确定，Q345材质选用E50162.53.2焊条；在本工序工序作业记录上注出上述物质的标识编号；焊条应根据焊条说明书规定的要求进行烘焙，并严格控制领用，以防错用混用。（3） 根据工程图纸装配高强度螺栓及封板或锥头。（4） 按每一编号杆件的焊接长度加上焊接收缩量来调节点焊定位架尺寸，具体应满足，88.5的杆件焊接收缩量1mm；114的杆件焊接收缩量1.52mm；（5） 在工装上拼装点焊，点焊前应打磨并清除管材端部孔口毛刺，三点尽量均布，点焊焊缝长度视管径不同取5-15mm，点焊应牢固。两端面与杆件轴线垂直度0.5%R，两端孔中心与钢管两端轴线同轴度1.0mm。根据不同材质按要求分别选用E501622.5焊条点焊，焊角K=2.04.0mm，点焊电流分别为40-60A（2）、50-80A（2.5）。点焊焊缝不得存有气孔、裂纹、夹渣、偏烧等缺陷，如发现应进行修整。 每点完一个编号杆件数量，应由操作者在图纸上划上标记并经当班检验人员签字确认。 当上道工序工序作业记录上杆件点完后，应在其转来正单上进行互检确认签字并用不合格通知单及时对前工序产生的下料质量问题进行回馈。（6）工艺和工序检验指导书要求检验，在工序作业记录上记录检验情况、填写本工序质量评定分数并及时回馈工序操作过程中出现的不合格情况。 24 焊接 （1）杆件焊接所需的环境必须符合工艺规定的要求，焊接人员必须具备相应焊接资格，焊接采用的焊材应按焊材说明书规定的烘焙温度进行烘焙。构件施焊前应进行预热，焊后应进行后热。预热温度宜控制150250。后热温度应由试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。 （2）从点焊台领取检验合格的已点杆件并进行后工序互检（点焊是否牢固，锥头或封板是否偏斜），同时填写本工序工序作业记录并标识出所加工的工程名称。 （3）清除焊道坡口周围1020mm之内的油污、锈斑以及点焊缝渣皮、飞溅等，自检合格后报请专检确认。 （4）打底及第二层焊：对焊道进行清理和修整，选择正确的焊接参数，匀速旋转杆件，采用下坡焊，用药皮锤尖部将渣皮等清理干净，自检合格后报请检验确认后方可进行盖面焊接。 （5）Q235材质的焊接按网架焊接工艺卡规定，CO2气体保护焊接适用于114以上大规格杆件的第二层焊接，宜选用1.0-1.6mm。H08Mn2Si焊丝,其焊接参数及焊接层次按网架焊接工艺卡。 （6）焊接结束后应在杆件端面打上施焊者的工号，工号应正确清晰。（7）检验：焊接按GB50205-2001标准或图纸要求进行探伤和尺寸检验并在工序作业记录上进行记录。（8）检验合格后下架框，填写副单并压在包上面或用粉笔将工程名称写在包上面较粗的杆件上。25 杆件的检验 （1）检验项目：杆件几何尺寸允许偏差及检验方法应符合下表的规定。杆件允许偏差及检验方法项次项目允许偏差(mm)检验方法1杆件长度±1用钢尺检查2两端孔中心与轴线偏差0.6用百分表、V型块检查3杆件轴线不平直度L/1000且3.0mm4封板或锥头与钢管轴线垂直度0.5%r注：L-杆件长度；R-封板或锥头底半径。检查数量：每项工程每种杆件抽测5%，且不少于5件；（2）焊缝超声波探伤应符合钢结构施工及验收规范GB50205 二级质量标准；检查数量：每种杆件抽测20%，且不少于5件；3、 网架支座制作工艺规程31下料（1） 根据具体工程图纸做模板并报请检验签字确认。（2） 领取合格钢板，填写工艺作业记录，在单上标示领用物质标识编号。立板宜用仿形切割机下料或放样后用手工气割下料，支座底板、过渡板且用多头直条气割机下制。（3） 清渣及整形并在实物上予以标识，自检合格后报请检验确认。（4） 按工序流转要求转送到下道工序工位处。32支座底板、过渡板制作 （1）填写工序作业记录并按图纸要求进行划线，模板制作完成后应报请检验检测确认。 （2）批量钻孔并进行过渡板的锪孔加工。 （3）清涂孔口周围毛刺，自检合格后报请专检抽样检查确认并转送下道工序工位处。33支座体点焊、焊接 （1）按上工序转来的工序作业记录点收立板、底板等，并根据具全工程图纸逐一进行区分，填写本工序工序作业记录。 （2）设备：a、BX1弧焊电源或硅整流焊接电源；b、KR350或KR500C02焊接电源；c、焊接方法：手工电弧焊或CO2半自动气体保护焊。（3）支座体点焊：用直角尺手工拼装保证装配尺寸，当立板t16mm时，应开制坡口，坡口尺寸为：t/3 X 450.a. 点焊电流：100140A，电压2830V；b. 分别选用E4303 X 3.2焊条，焊缝长度612mm或1025mm，焊角34mm或46mm，点焊应均匀牢固。 （4）焊点应无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，装配尺寸应满足图纸要求，经检验合格后予以转序。 （5）支座体焊接清除焊接周围1020mm油污、锈斑、氧化皮等。对称焊接，采用船形焊，立板t14mm，一次成形；t14mm，一层打底焊二层盖面焊。盖面焊时，小焊角可采用船形或船形下坡焊，大焊角可用船形或爬坡慢速焊，CO2气体保护焊宜选用1.0_1.6mmH08MnSi焊丝。焊后打上焊工工号并在支座体底面上标注编号，自检合格后报请检验人员按图纸要求的焊缝级别进行检验。34支座球点焊、焊接 （1）选焊条E50163.2或4.0并按焊条使用说明要求在烘箱中烘干，时间12小时，填写烘焙记录，并在工序作业记录上写明焊条标识编号。 （2）点焊设备：BX1-500弧焊电源。将球取出并找准基准孔在定位架上将球与支座体定位后，按图纸要求进行点焊并编号，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，合格后予以转序。（3）检验：支座球与支座体的角度以及中心高度（偏差+2mm），焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。（4）支座球焊接清除焊缝周围的油污、水、锈、氧化皮等杂质。将球进行火焰预热，温度1500C2500C。用E5016（3.2 ）打底焊（对称施焊），清除打底焊渣皮等缺陷。当焊缝无裂纹、夹渣等缺陷彻底修复后，再用E5016（4.0盖面焊，焊后应将渣皮清除干净。用火焰或机械方法矫形并自检，合格后打上焊工工号，在支座底面用油漆编号，填写工序作业记录。按具体工程图纸要求报请专检确认。4、 网架支托制作工艺规程41下料 （1）大圆盘下料制做下料用范本并报请专检确认，分类保管和存放。领取合格模板并填写工序作业记录，用仿形气割机或手工下料。割后应清渣并报请检验抽样检查确认合格后办理入库手续。（2）立管下料立管下料原则上利用本工程杆件余料在无齿锯床上下制。下料长度公差+1.0mm，割后应对割口进行打磨清渣。按图纸要求进行编号并报请检验确认。42焊接 选用BX1交流弧焊电源，采用手工电弧焊或采用半自动CO2气体保护焊接设备焊接。（1）螺栓与小圆盘装配并点焊，清除焊缝周围的油污、锈迹等污物，在焊口两侧涂上防溅剂。用工装定位点焊后采用连续角焊缝，焊接参数：K=5mm，电流100140A，电压2830V，Q235材质用E4303×3.2焊条。（2）Q235材质大圆盘、筋板、立管、小圆盘和螺栓拼装，点焊。清除焊缝周围的油污、锈迹等污物，用工装定位点焊后分别用E4303×3.2焊条，电流100A140A，电压2830V参数焊接。按以下顺序焊接，一次成型。小圆盘与立管间焊缝：平角焊，焊高K=4mm；边筋板与立管间焊缝：船形焊，K=5mm；立管与大圆盘间焊缝：平角焊，K=5mm；筋板与大圆盘间焊缝：船形焊，K=5mm。（3）焊缝应均匀一致，不得出现气孔、夹渣等缺陷，焊后应按“2.2”中a、b、c、d四项要求分别清除支托上焊瘤并打上施焊者焊工工号。（4）按图纸要求在圆盘无栓面用油漆编号并完成本工序工序作业记录其它栏目的，填写经检验人员确认后予以转序。第三节 网架除锈和涂装工艺本工程所在地为山区，常年雨水较多，故湿度大，另外该厂为水泥厂，空气腐蚀性气体较重，对钢构件的防腐要求较高。根据设计要求，本工程采用喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5级，底漆采用环氧富锌底漆两道、面漆采用聚氨酯漆两道。一、除锈的基本要求1、喷砂除锈所使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求、对允许重复使用的磨料使用后要按规定的标准进行检验，合格后才能重复使用。对于重复使用的磨料要用筛分法进行分级处理或用水冲洗后，晾干或炒干后再使用。2、除锈时施工环境相对湿度不大于85%，或控制钢材表面温度高于空气露点温度3以上。湿度过大，钢材表面或金属磨料均均易生锈，特别是户外施工时更要注意控制环境的湿度。3、对于钢管等表面为曲面的构件，喷砂除锈时要注意翻滚以防出现死角。除锈后的钢材表面应用毛刷等工具清扫或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料。4、本工程除锈等级为Sa2.5级，其基本要求为：钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点半或条文状的轻微色癍。5、钢材除锈经验收合格后，应立即涂刷完底漆。 6、除锈合格后的钢材表面如在涂底漆前已返锈则必须重新除锈。若返锈不严重一般只进行轻度喷射处理，其要求同上。二、防锈底漆和面漆工厂喷涂（一）、施工方案为保证涂装质量，防锈底漆和一道面漆在工厂内涂装，如在运输和安装过程中漆膜遭破坏则应按本文要求现场补涂。工厂涂装和现场修补的所有表面净化处理和除锈要求，应符合设计要求。本工程钢构件工厂喷涂采用无气喷涂法，现场补漆则采用手工刷涂法。（二）、涂装施工流程1.3涂装施工流程：现场前 工程项目进场 现场准备申请开工 工艺评定工件 批准开工 验收 现场修补 验收合格工件交接 工厂涂装 （三）、防锈底漆喷涂工艺本工程钢构件工厂涂装采用无气喷涂法施工，先涂防锈底漆，防锈漆验收合格后再涂一道面漆，最后在现场喷涂一道面漆。无气喷涂法是利用特殊形式的气动、电动或其它动力驱动的液压泵，将涂料增至高压面后通过喷嘴高速喷出，随着冲击空气和压力的急速下降以及涂料的急剧挥发，涂料因体积遽然膨胀而雾化，从而分散在构件表面上而形成漆膜，从而使涂料附着在构件表面上。本工程无气喷涂施工使用的喷涂装置为空压缩机，喷枪采用手提式无气喷枪，喷嘴用C型喷嘴。1、 无气喷涂施工操作要点（1）喷距（喷枪嘴与构件表面距离）控制在300-380mm；（2）喷幅宽度：较大构件300-500mm，较小构件100-300mm；（3）喷枪与构件表面的喷射角度30°80°；（4）喷幅的搭接宽度为幅宽的1/61/4；（5）喷枪运行速度60100mmm/s.2、 喷涂施工注意事项 喷涂装置使用前，应检查高压系统各固定螺母及管路接头有无松动现象；油漆必须经过过滤以防堵塞喷嘴；喷涂过程中，吸入管不能离开油漆表面，以免吸空造成漆膜流淌；经常注意加油漆；喷嘴堵塞时，应先关枪而后把自锁挡片置于横向取下喷嘴；用刀片在喷嘴口切割数下后用刷子在溶剂中清洗，再用压缩空气吹通或用木扦捣通；不能用金属丝或铁钉捅喷嘴以防损伤表面。喷涂过程中如停机时间不长。可不排出机内油漆，将枪头置于溶剂中即可；喷涂结束后将吸入管从油漆桶中提起。让泵空载运行以排除泵内、过滤器、高压软管和喷枪内油漆。然后用溶剂空载循环来清洗上述器件；清洗时气阀要开小点。清洗工作务必再喷涂结束后立即进行以防油漆固化难以清洗。高压软管弯曲半径不得大于50mm，也不允许将重物压在上面；施工时，高压喷枪不得对准操作者和其它人，停喷时应将自锁挡片横向放置。3、 已涂工件的保护：已涂工件无论在工厂翻、移动或在运输或吊装过程中均应用采有效保护措施，以防止涂层损伤、破坏、尽量减少现场的修补工作量，油漆干后及时的将构件编号写上。三、油漆涂刷要求序号工序名称工序要求1环氧富锌底漆用漆刷或压缩空气清除工件表面的灰尘，大面积用高压气喷涂机喷涂。边角等处用漆刷刷涂。厚度达到70微米。妥善保护，使涂层自然干燥。重涂间隔不少于8小时2聚氨酯面漆用漆刷或压缩空气清除工件表面的灰尘，大面积用高压气喷涂机喷涂。边角等处用漆刷刷涂，厚度达到60微米。妥善保护，使涂层自然干燥。 由于运输和现场安装过程中网架杆件不可避免的会发生碰撞、刮伤破坏涂装。如面漆已经涂好，由于面漆的特殊性，结合能力较差，现场修补可能会出现补漆与原漆之间有裂隙，直接影响网架杆件件的防腐性能。所以本工程网架面漆必须选择在现场刷一道。（一）、除锈运输和安装过程中要注意保护漆膜，若漆膜被破坏则要对破坏处重新除锈刷防锈漆。对于返锈的部位按要求进行除锈处理，除锈的面积应比遭破坏的漆膜面积大10%左右。 （二）、补漆 现场修补漆膜只能采用手工刷涂，具体操作要点如下： 1、漆刷采用扁型或歪脖型、弹性好的硬毛刷； 2、直握并以腕力控制漆刷； 3、涂刷时从一端按一定的顺序快速、连续地刷平和修饰，不宜反复刷涂；4、刷涂顺序：自上而下、从左到右，收尾时用漆刷轻轻地抹理边缘和棱角，使漆膜均匀、致密、平滑；5、刷涂的走向：刷涂垂直表面时，最后一道应由上向下进行；刷涂水平表面时最后一道应按光线照射的方向进行。（三）、现场面漆工艺（1）用漆刷或压缩空气清除工件表面的灰尘。用漆刷刷涂一度。涂层应均匀一致厚度达到30微米。妥善保护，使涂层自然干燥。重涂间隔不少于8小时。（2）8小时后再用漆刷刷涂一度，保证面漆漆膜总厚度达到60微米。（3）如有流附坠、裂纹、皱皮等应清除并重新喷漆。四、涂料要求供应的涂料符合技术标准和技术要求，涂料的外包装的标签上均注明了：制造厂商的名称、产地、油漆品种、名称和制造日期等内容。供应货物时将附产品质量检验报告。五、油漆涂层的检验1、 油漆涂层的检验要求（1）油漆涂层外观质量检验要求：表面平整，无气泡、起皮、流挂、漏涂、龟裂等影响涂层寿命的缺陷。（2）油漆涂层厚度的检验要求：符合各道涂层的设计厚度，并符合两个85的原则油漆涂层检验方式：（1）油漆涂层外观质量检验方式：用目视法检验。（2）油漆涂层厚度检验方式：利用磁性测厚仪检测，面积大于2检测10个部位，小于2m2检测5个部位。2、 油漆涂层检验判定规则（1）油漆涂层外观质量检验判定规则：涂层外观质量如果符合以上外观质量的规定的要求判定为合格，否则判为不合格。（2）油漆涂层厚度检验断定规则：测得的涂层厚度平均值大于等于相应的厚度值。（3）油漆涂装检验质量记录质量记录填写要求同表面预处理工序，当产品检验合格后，检验员填写钢结构防腐涂装油漆涂装涂层检测记录，在施工过程中检验员根椐油漆涂装工序QC点检查表对该工序进行质量控制点控制与检查，并填写检查记录，由操作工在钢结构防腐防火涂装油漆涂装检验记录和油漆涂装工序QC点检查表上签字。3、 油漆涂装检验后处理经检验合格后的产品，应由检验员向甲方监理报验，经报验合格的产品应用油漆对其进行标识，然后进行转序，经检验、报验不合格的产品按检验员壹油漆涂装工序检测记录，并根椐实际情况制定预防纠正措施，重新报验监理检验合格。防止不合格产品再发生。第四节 构件运输与成品半成品保护措施构件运输计划安排由于加工厂到施工现场运输距离远（约400公里），在运输前需制定运输计划，本着先安装先运输的原则，对现场首批安装的构件应先运输，运输过程应做到既能满足现场安装的需要，又要保持运输工作量合理，尽量避免出现运输量前后相差较大，时松时紧的现场，运输的顺序还应与现场平面布置合理结合，对于现场易于存放或已具备存放设施的构件，可以提前运输，而对于一些大构件，又不易在露天存放或难以存放，现场暂又没有安装到的构件，应尽量不要先期运输到达施工现场，而应根据现场安装过程需要，以及考虑运输过程中可能出现的特殊情况组织运输。本工程构件运输采用一辆20吨汽车进行运输构件运输方法1、钢结构杆件按编号打捆包装，装车运输(运输时保护好摩擦面及表面油漆)。2、高强螺栓(放入箱中密封运输)。3、其他辅材(可利用出厂包装运到现场)运输采用汽车直接到达施工安装工地。构件运输保证措施与成品、半成品保护措施1、构件运输准备构件运输前，应根据其结构、形状、长度、大小进行适当的装运方位布置。2、构件运输的搬运和装卸构件在厂内使用吊车和铲车负责搬运和装车，在施工安装现场使用汽车吊司机应经过专门的培训，持证上岗。装卸、搬运要做到轻拿轻放，并做到以下几点：(1)确保搬运装卸过程中安全，包括人员安全、零部件及构件、搬运装卸区域周围的建筑物及其他装备设施的安全。(2)按规定的地点进行堆放，在搬运过程中不要混淆各构件的编号、规格，应做到搬运装卸依次合理、及时准确地搬运。(3)构件堆放构件堆放应布置合理，易于安装时的搬运，具体应满足下列要求：a.按安装使用的先后次序进行适当堆放，并且应按照施工平面布置的要求进行堆放。b.按构件的形状和大小进行合理堆放，用垫木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。c.零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的构件做好防雨措施，对于构件连接磨擦面应得到确实保护。d.现场堆放必须整齐、有序、标识明确、记录完整。3、成品与半成品保护措施(1)严格按照质量保证体系的要求进行标识、登记和编制材料信息。(2)已加工的成品、半成品按照施工流程分区堆放，统一规划，材料摆放整齐，同时预留运输走道及倒运通道，防止运输车辆进出对构件碰撞损伤。(3)构件放置时要有足够的支撑点，防止变形。(4)构件包装带及箱框上设置易于钢丝绳穿过的吊环，吊车起吊着力点必须在吊环上，严禁直接作用在构件上，防止构件表面擦伤及变形。(5)为保证已完工程不因其它工种施工而受污染或损坏，对钢结构周边与其它工种交接处采取有效措施遮蔽保护，同时在施工中对刚施工的涂层，应防止脏液污染和机械撞击，做到随时随清，保证每段施工完成，工作面上不留建筑垃圾。(6)在施工中，将派专职人员负责检查对已完成工程产品的保护情况，并记录施工日记中，在工程进入后期阶段视具体情况增设24小时看护人员，以确保工程的完好，直至验收合格，交付业主。第四章 网架施工方法第一节 网架安装根据本工程的特点和安装现场的实际情况，我公司非常重视，组织了以总工为首的工程技术人员进行了专题讨论，分析了各施工关键环节的技术措施，并结合我公司多年来的网架施工经验，通过公司研究决定该工程拟采用“高空散装”的施工工艺，进行网架施工。1、钢网架安装方法及测量方案1.1、网架安装总体思路本工程安装采用高空散装的方法进行。工程测量包括安装前的放线、复测，安装中的定位控制及安装完毕的检验。1.2控制网的布置1.2.1控制网的布置原则A、工程控制网根据业主提供的技术数据进行测量。B、坐标控制钢网测量精度达到一级导线测量的精度，高程控制网的测量精度达到二级水平测量的精度。在安装前，应完成坐标控制网和高程控制网的侧设。C、控制网应根据便于控制、便于保存、便于使用的原则来布置。一般布置在道路以外，不受或少受行驶车辆的影响，且保持良好的同视条件，以便复测及校核。1.2.2控制网的布设程序控制网应严格按照规范要求施测，并清晰、正确地做好原始记录。在测量过程中，应加强自检、互检，以避免差错。1.2.3所有的测量仪器在使用时必须是检定合格的或在检定有效期内的。1.2.4按规范要求，将业主提供的原始测量数据进行认真校对和现场复核。1.2.5控制网的保护和管理1.2.6控制网的保护控制网是整个施工区域钢网架轴线定位的依据，除了在桩位设计上采取了一定的稳定措施和保护设施外，还在控制桩的周围用钢管围 栏采取隔离保护措施，以避免意外的碰撞、碾压和损坏，进行保护。1.2.7控制网的管