土方路基加宽、水泥白灰综合土、水泥混凝土、钢筋管涵施工方案(共11页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上一、路基加宽施工方案1、施工前准备 (1)按照规范要求对沿线导线点和水准点进行复测和加密。如果是两侧拼接加宽，由于旧路基两侧导线点无法通视，需在旧路基两侧各布设一条附合导线，并且两条附合导线应闭合。 (2)路基开工前每隔20 m用全站仪准确放出旧路基外边缘点，并在老路基护栏上用喷漆标上桩号。 (3)每隔20m对旧路基和加宽路基原地面进行复测，核对或补充横断面，发现和设计图纸不符时，查明原因及时处理。 (4)加宽路基施工前，对旧路基填料和加宽路基基底土进行相关试验。每千米每侧至少取2个点；土质变化大时，视具体情况增加取样点数。 (5)按照规范要求对计划的路基填料进行相关试验，特别是对不同来源、不同性质的填料进行相关试验。填料尽量选取和旧路基填料性质相近的材料，避免和减少因新旧路基填料性质差异引起的不均匀沉降，确保新旧路基衔接处的施工质量。 2、原地面清表、回填 (1)严格按照设计和规范要求将加宽路基基底范围内的树根全部清除，并将坑穴填平夯实。加宽路基基底范围内的水井和墓穴用优质填料换填处理。 (2)按照设计和规范要求的清表厚度，对加宽路基范围内原地面表层的腐殖土、草皮、表土等进行清理。 (3)按照设计和规范要求将加宽路基范围内的边沟、池塘等地段清淤要干净、彻底，然后按设计的地基处理方案施工。 (4)场地清理的范围为高速公路原路基坡脚至新加宽工程路基坡脚外1m的范围内。 (5)原地面清表的同时，将旧路的边沟和隔离栅等相关设施拆除。 (6)加宽路基基底清表完成后，按照设计要求进行原地面填前压实处理，压实度不小于90，然后回填至原地面。 (7)对于部分基底含水量较高，清表后不易压实的路段，基底可采用翻挖、晾晒或掺灰处理，也可采用换填一定厚度的砂砾处理。 3、台阶开挖 (1)台阶开挖前，先对老路基边坡进行清坡处理，清坡不易一次全部清理完成，应边挖台阶边清坡，以保证旧路基的稳定。 (2)边坡清理完成后，按照设计要求准确放样出每层台阶的开挖线，保证开挖台阶线型直顺、位置准确。 (3)旧路基台阶开挖针对老路不同的路基填料采用不同的台阶尺寸对于老路基填料为黏土、亚黏土和卵砾石土时，拼接处的台阶高宜为1.0m。宽为1.5m；对于老路基填料为砂土、粉砂土时，拼接处的台阶高宜为0.4 m，宽为0.6 m。 (4)开挖拼接至路床底面的台阶时，根据路基填筑高度确定其台阶高度和位置，台阶面距离路床底面小于130 cm时作为一个台阶开挖，距离路床底面大于130 cm时分成100 cm和>130 cm两个台阶高度开挖。路床部位作为一个台阶开挖，开挖位置为距离旧路硬路肩内侧向外30 cm处，台阶高度为80 cm。 (5)开挖过程中如出现土体较大位移时，应立即停止开挖，分析原因，采取措施防止塌方。 (6)对老路基结构物台背及砂砾石等透水性材料填筑的路基，在开挖时应根据具体情况，采取钢板支撑、钢木结合支撑、混凝土护壁支撑、砌砖等必要的防护措施。 4、路基填筑 (1)路堤填料选择。加宽路基填料原则上应与老路基填料保持一致，并尽量采用砂砾等强度高、水稳定性好的材料填筑，禁止采用不符合规范要求的材料填筑路基。为节约工程造价和保护环境，对于老路基开挖台阶的土方及老路基边坡拆除的圬工和拆除的路面基层、底基层等材料，经改善处理，符合设计要求的也可用于路基填筑，但老路基的清坡土和基底清表土不得用于路基填筑。为使路基获得足够的强度、稳定性和抵抗路面荷载下产生的变形能力，保证路基、路面的综合服务水平，路基压实采用重型击实标准，路基压实度及填料强度应符合规范要求。 (2)施工放样。在路堤填筑前，测量人员首先应根据加宽路基设计宽度及其边坡坡度放样出加宽路基坡脚线，并用石灰撒出路堤填筑边线。为使路堤边缘压实度也能满足规范要求，路堤填筑边线应比加宽路基坡脚线超宽50 cm。 (3)路基填筑材料铺筑。施工时，施工人员事先根据运输路基填料车辆的运载量，路基试验段得出的填筑材料松铺厚度，计算出每车路基填筑材料的卸料间距。现场施工人员根据卸料间距在下承层上用白灰标示上土网格，并指挥运输车辆按照上土网格卸料。运至路基上的填筑材料首先由推土机粗平，粗平后应对路基填筑材料的含水量测定和调整。 (4)含水量调整。施工中，填筑材料摊铺后，及时安排试验技术人员对填筑材料的含水量进行检测，当填筑材料的含水量在试验确定的最佳含水量±2以内时，可进行下道工序施工。如果路基填筑材料的含水量超过试验确定的最佳含水量的2以上时，可采用犁靶翻晒等方法降低路基填筑材料含水量，直至路基填筑材料含水量降至最佳含水量的2左右以内时，才可以开始下道工序施工。如果路基填筑材料的含水量小于试验确定的最佳含水量的2以上时，可采用洒水车洒水的方法增加路基填筑材料含水量，直至路基填筑材料升至试验确定的最佳含水量的2以内时，才方可开始下道工序施工。 (5)精平。路基填筑材料碾压前按照计算的摊铺标高，每隔10 m做出标高台，用推土机进行精平，精平后路基填筑材料应保持整体平整，表面平整度应满足规范要求。精平时应使路基横坡向加宽路基外侧倾斜，以利于路基排水。 (6)路基填筑材料的碾压。施工前，通过试验段确定适宜的压实设备和合理的碾压方案。施工时严格按照试验段总结的碾压组合顺序和碾压方式进行碾压。 压路机碾压时最大行驶速度不宜超过4 kmh；碾压时直线段由加宽路基边缘向老路基拼接处碾压，超高段时由低处向高处碾压；压路机碾压时一般重叠12轮；碾压时应遵循先轻后重、由慢到快的原则；碾压遍数应不少于路基试验段确定的碾压遍数；严禁在未成型的路段急转弯或调头；碾压时安排专人负责，确保碾压均匀。无漏压、无死角。新旧路基拼接处，需适当提高压实度，台阶处死角部分采用吨位较大的钢轮配合小型冲击夯密实处理 。二、15cm厚水泥石灰综合土基层施工方案1、施工方法15cm厚水泥石灰综合土底基层试验段施工采用路拌法，全幅施工，为保证各项工序的顺利衔接，提高施工效率，特制定施工工艺流程。2、准备下承层坑槽处理经监理工程师验收均达到合格标准，可以在其上进行综合土底基层施工，施工前保持路基表面干净无杂物、浮土并洒水湿润。3、施工放样在坑槽处理上恢复中线，每隔20m设一桩，并在两侧路肩边缘设指示桩，用明显标记出综合土底基层的设计标高。4、摊铺土根据以往试验段确定土的松铺系数，按综合土底基层的压实厚计算出素土的松铺厚度，按计算结果在预定的宽度上摊铺好素土，表面力求平整，并有1.5%的路拱，初步拌和，使土的最大粒径不超过1.5cm。5、摊铺石灰抽样检查每袋石灰粉的重量，根据设计剂量计算每袋石灰的摊铺面积，用石灰划出方格，每格放置一袋石灰粉，均匀摊开，石灰摊铺完后，表面应没有空白位置。6、初步拌和、洒水拌和采用缺口圆盘耙、多铧犁与稳定土拌和机相配合进行，首先由缺口圆盘耙、多铧犁在前面翻拌46遍，开始的2遍不应翻犁到底，以防石灰落到底部，后几遍应翻犁到底，在拌和的过程中，应及时检查含水量，用洒水车补充水分，使混合料的含水量略大于最佳值（大1%左右），拌和过程中随时检查拌和深度，不得留素土夹层。7、焖料当土和石灰拌和均匀后，水分适宜，用链轨车排压2遍，焖料10个小时左右，使石灰充分消解并保证混合料的含水量均匀。8、充分拌和焖料后，用多铧犁在前面翻拌稳定土拌和机紧跟其后进行拌和2遍后，设专人跟随拌和机随时检查拌和深度，不得留素土夹层，试验员随时检查含水量，当混合料的含水量略大于最佳值（大1%左右）时，且色泽一致，没有灰条、灰团、花面，水分合适均匀时即可进行初步整型。9、摊铺水泥石灰土混合料拌和均匀后，先用推土机初步排压和整型后，即可摊铺水泥，摊铺水泥要尽量快速进行，根据每袋水泥的重量，再用石灰划出每袋水泥摊铺面积的方格，每格放置一袋水泥，人工摊铺均匀。10、拌和水泥用缺口圆盘耙、多铧犁与稳定土拌和机相配合快速翻拌几遍，使石灰土混合料和水泥拌和均匀，且色泽一致，必要时补充洒水，使混合料水分合适均匀。11、整型混合料拌和均匀后，应立即用推土机初步排压、整平和整型，以暴露潜在的不平整，同时根据测得的横断面的标高，按标高挂线，人工精平。12、碾压整型后，当混合料的含水量处于最佳含水量±1%时，应立即碾压，如表面水分不足，应适当洒水，用12%以上三轮压路机或振动压路机在结构层全宽内进行碾压，直线段和不设超高的平曲线段，从两侧向中心碾压，设超高的平曲线段，从内侧路肩向外侧路肩进行碾压，碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，碾压，直到检测压实度合格为止，同时，要保证从掺拌水泥到碾压终了，争取6小时内完成，最迟不能超过8小时，这是保证强度的关键。13、洒水养生碾压完毕经检测压实度达到设计标准后，开始养生，养生期不少于7天，并保持表面湿润，养生期间应封闭交通。三、水泥混凝土路面施工方案1、模板安装要求（1）所用模板有足够的强度，能承受混凝土的浇筑捣固的侧压力与振动力，并应维持原样，不移动，不变形，模板表面应光洁平整，接缝严密，不漏浆，以保证混凝土的质量，每块模板应制成使每节可以单独拆除，而不损伤混凝土。（2）模板在使用之后和浇筑之前应清洗干净，涂刷作业不得因污染而影响混凝土的质量。（3）模板安装。模板安装必须按施工详图放样，设置控制点，以利检查校正，安装过程中，必须经常保持足够的固定设施，以防倾斜。模板之间的接缝必须平整严密。（4）模板拆除。拆除模板必须达到一定的期限，使现浇混凝土达到一定强度。并征得质监员同意后方可拆除，拆模作业必须用专门工具，按适当的施工程序小心进行，以减少混凝土及模板的损伤。2、混凝土原材料要求：（1）水泥：选用花洲水泥厂生产的水泥，所用水泥应符合技术条款指定的国定和行业现行标准。（2）骨料：应按业主批准的料源进行购进；石子采自灵山，砂取自湍河。砂的细度模数应在 2.43.0范围内。各种材料必须经试验室试验合格，质监员认可后方可进场，拌和及养护用水，凡适宜饮用的水均可使用，在水泥改变或水质有怀疑时，应随时进行检验。3、混凝土的拌制：（1）本标段设置2个拌合站，混凝土配合比由试验室确定，质监员批准后方可使用，并在搅拌站设置配合比标志牌。（2）依据搅拌站每盘各种材料用量及上料车的重量，固定水泥、砂、石的标量，定期检验磅称，保证计量准确。（3）混凝土试件取样必须在搅拌机口随机取样成型，不得任意挑选。3个试件应取自同一盘混凝土。（4）施工前，应结合工程的混凝土配合比情况，检验拌和设备的性能，如发现不相适应时，则应适当调整混凝土配合比。在整个混凝土生产运行过程中，拌和楼也经常进行检查，包括混凝土拌和物的均匀性、适宜的拌和时间、衡器的准确性、机器及叶片的腐损程度等。（5）拌和机必须按其铭牌规定转速运转，生产的混凝土拌和物必须拌和均匀。4.混凝土浇筑程序、方法1、混凝土运输：根据现场情况，采用机械运输以保证混凝土运输质量，充分发挥设备的效率。并随时清扫干净，防止混凝土在运输途中受到强烈振动。运输机械要求必须不漏浆，不吸水，且不得装得过满，每次卸料将所载混凝土卸净，并及时清洗车箱，以免混凝土粘附，尽量缩短运输时间及转运次数，并及时入仓，避免堆积，而影响混凝土质量。2、混凝土浇筑：（1）浇筑混凝土前，应通知质监员进行开仓检验，检查复核浇筑准备工作，包括土方压实度，模板支设等是否达到设计规定，待征得质监员同意后开始浇筑。（2）混凝土浇筑前必须作试浇工作，使之达到质监员和业主满意，方能进行下一仓的浇筑工作。（3）混凝土浇筑作业，应按质监员同意的次序，方向进行。（4）浇筑混凝土时，必须保持连续性，不得留置工作缝，浇入仓面的混凝土应随浇随平仓，不得堆积，仓内若有粗骨料堆迭时，应均匀分布于砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部峰窝。（5）不合格混凝土严禁入仓，拌制好的混凝土不得重新拌和，已变硬而不能保证正常浇筑作业的混凝土必须清除废弃，浇筑时，严禁在仓内加水。3、振捣：采用摊平振捣设备，每一位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，并开始泛浆为准，应避免振捣过度。振捣操作应严格按规定执行。4、混凝土修补：立模浇筑的混凝土缺陷应在拆模后小时内完成修补，任何蜂窝、凹陷或其他损坏了的有缺陷的混凝土，应及时通知质监员，取得同意方可进行处理，并须有详细记载，修补时应预先清除洗净，再用砂浆，混凝土或规定的填料重新填补装修。填补部分应加强养护，使之与周围混凝土表面融为一体，颜色接近无明显迹痕，不应有收缩缝。5、混凝土养护及成品（1）混凝土浇筑完毕后，当凝结到不因洒水而损坏时，就应采取薄膜养护措施，使混凝土表面经常保持湿润状态。（2）混凝土表面一般在浇筑完毕后24小时后即可开始养护。由专人负责，气温高的情况下提前养护，并且经常保持覆盖薄膜，使之处于水饱和状态。（3）所有混凝土工程在最终验收之前，均设专人负责维护和保护，特别是棱角或突出部分更应加强养护。四、钢筋混凝土圆管涵施工方案1、施工放样：采用全站仪放出涵洞轴线桩和角桩，水准仪测量高程。2、管节运输与装卸：待运的管节其各项质量指标应符合设计及规范要求，采用汽车运输到场，吊车装卸到位。在装卸和运输过程中，应小心谨慎，防止管节滚动、互相碰撞造成破坏。3、基坑开挖及处理：按放出的开挖线及开挖深度，用挖掘机开挖至基底设计高以上0.2m处，用人工清基至设计标高。随后进行基底承载力检测，若承载力不足，则用砂砾石换填处理，处理深度以触探应力检测结果决定，宽度以基础宽度加两边各0.5m。换填的砂砾石需分层填筑、分层夯实。4、基础下部混凝土浇筑：在基底地基承载力达到要求后，就可以浇筑基础混凝土。浇筑基础混凝土时表面不要收光，以利于与管身包裹混凝土结合。5、涵管安设：利用吊车吊卸，人工辅助安放到位。管节接头一般采用刚性接头，每10m设置变形缝接头一道。6、基础上部混凝土（管身包裹混凝土）浇筑：涵管安放好后，经检查无误后就可浇筑基础上部混凝土（管身包裹混凝土）。7、洞口施工：出入口端墙、翼墙、涵底（端墙外涵底铺装）施工，施工时注意结构尺寸。8、铺设涵管防水层及修整：按设计要求铺设涵管防水层，填筑涵洞缺口填土及修建加固工程。9、回填：涵洞完成后，当涵洞砌体砂浆或混凝土强度达到设计强度的75%时就可进行回填，回填时应从涵洞洞身两侧不小于2倍孔径范围内，同时按水平分层，对称地按照设计要求的压实度填筑、夯（压）实。专心-专注-专业