止动片毕业设计说明书(共54页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上QQ号: 需要开题报告零件图装配图与我联系本科生毕业设计题   目： 止动片冲压工艺与模具设计 专    业：    材料成型及控制工程 班    级：        07级材控 （1）班     学    号：   姓    名：          指导教师：              填表日期：   2011 年   4 月 10 日 专心-专注-专业目 录摘 要本次设计是由冲孔模、落料模设计组成，冲压模具主要是将板料分离或成形而得到制件的加工方法。模具的设计与制造主要考虑到模具能否满足工件的工艺性设计，能否加工出合格的零件，以及后来的维修和存放是否合理等。本次设计的止动件，不仅考虑要使做出的零件能满足工作要求，还要保证模具的使用寿命。由于多工位级进模能够将复杂的零件采用一副级进模快速冲压完成, 因而在工业生产中得到广泛的应用。本文在分析止动片零件冲压工艺的基础上，介绍了冲孔、落料级进模的排样设计、模具总体结构设计和主要零部件设计，确定了级进模模具设计方案。模具设计充分考虑了冲压制件的结构特点和精度要求，模具采用了自动卸料、出料、少废料冲裁，有效提高了材料利用率和生产效率。关键词 ：级进模 冲孔 落料 排样设计 工艺性学生署名：张万忠 指导老师署名：卢振华Abstract This designing is designed by the punching mould, blanking mould design, sheet metal stamping is mainly will get separated or forming parts processing methods. the mold design and manufacture of the main consideration of mould design can meet the design, can ensure the precision stamping products and products quality, and then repair and storage whether reasonable, etc. In the design of the stopping chip, （connect heater to）make the parts can satisfy the requirements, it also ensures that its service life.The multi position progressive die can be used to process complex parts quickly through a progressive die, so it is widely used in industrial production. Based on the analysis of stamping process of typical spring clinch, the design of the multi posit ion progressive die for spring clinch was introduced from the aspects of the lay out for punching, blanking, the over all structure of the die and the design of the main parts of the die. Determining design scheme of the progressive die, The molds took full advantage of the structural characteristics of the work-piece itself and adopted less waste material blanking, material giving out and discharging automatically process, which availably improved material utilization and production efficiency.Key words: progressive die punching blanking process lay out design前 言一、模具工业的的概况模具工业是国民经济的基础工业，受到政府和企业界的高度重视，发达国家“模具工业是进入富裕社会的源动力”之说，可见其重视的程度。当今，“模具就是经济效益”的观念，已被越来越多的人所接受，模具技术水平在很大程度上决定于人才的整体水平，而模具技术水平的高低，又决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力，因此模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。 二 、冲压模的发展方向冷冲压加工是利用模具使板料分离成形的一种无切削加工，广泛用于汽划车、拖拉机、电机、仪器仪表等制造部门，随着市场的发展，新材料及多样化成型方式今后必然会不断发展，因此对模具的要求也一定会越来越高。为了满足市场的需要，未来的模具无论是品种、结构、性能还是加工技术都必将会有较快发展，而且这种发展必须跟上时代发展步伐。三、级进模制造技术发展现状通过运用模具CADCAM技术，模具设计品质得以提高，模具设计时间进一步缩短，推动了模具结构的优化，促进形成规范化、典型化、系列化，标准化的体系。模具制造技术实现了数控化，通过对数控铣床、数控加工中心、数控低速走丝线切割机、数控电火花加工机、数控平面磨床、数控内外圆磨床、数控坐标磨床、数控光学曲线磨床等精密数控设备的灵活运用，构健形成了加工精密多工位级进模零件的主要手段和技术，这不仅保证了模具制造精度和品质，同时也缩短了模具制造周期。 四、多工位级进模的发展标志着冲模技术先进水平的精密多工位级进模，具有结构复杂、制造难度大、精度高、寿命长和生产效率高等特点，是我国重点发展的精密冲模。从精密多工位级进模的冲制件来看，包括电机铁芯片级进模、空调器翅片级进模、集成电路引线框架级进模、电子连接器级进模、彩管电子枪零件级进模、汽车零件级进模、家电零件级进模等，可以说，冲制件覆盖了电子、汽车、通讯、机械、电机电器、仪器仪表和家电等产品范畴，从当前国内制造的精密多工位级进模的水平分析在模具的技术含量、制造精度、使用寿命和制造周期等方面均获得了明显进步，其中部分高档优质模具的总体水平与国际同类模具水平相当。五、总结模具设计是关键，设计虽然只占其成本的1O左右，却决定了整个模具成本的70一80。在设计时一定要详尽地考虑模具结构、提高生产率以及如何方便维修等，但又不能完全依赖于设计，在实际生产中要具体问题具体分析，根据实际状况进行模具调整也是必需的，连续模的设计与制造都有一定的难度，特别是一些高精度、形状复杂的立体形件，多弯角多弯向件、薄料超薄料高精度复杂形状冲裁件所用多工位连续模，不仅结构复杂、制造精度要求高，而且要求寿命高，能适应大批量生产，其设计与制造难度更大。 1.冲压件的工艺分析与计算1.1 工艺分析产品零件图如下所示图1-1-1 产品零件外形零件外形: 65mm 24mm R30 mm R2mm零件内形: 10 mm 孔中心距37mm 61）此工件只有落料和冲孔两个工序。工件结构相对简单，有2个10的孔，孔与孔，孔与边缘之间的最小C距离满足C>1.5t要求，最小壁厚为7mm，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。2）正方形部分清角（不带圆角R），异形凸模加工困难，且容易折断，所以应分步冲裁；正方形部分有尖叫，查（冲压工艺与模具制造表2.13）夹角部分应设计R0.4。3）冲裁件质量是指断面状况、尺寸精度和形状误差。断面状况尽可能垂直、光洁、毛刺小，尺寸精度应该保证在图纸规定的公差范围之内，零件外形应该满足图纸要求，表面尽可能平直，即拱弯小。本产品在断面粗糙度和毛刺高度没有严格要求，所以要模具达到一定要求，冲裁件的断面质量可以保证。4) 本产品的材料为Q235（普通碳素钢，未退火），具有良好的冲压性能，适合冲裁，抗剪强度为310380 t/MPa，抗拉强度为380470 b/MPa，屈服强度为240 s/MPa，可见产品材料性能符合冲压加工要求。5）产品批量为大批量，很适合采用冲压加工，最后采用连续模或复合模，加上自动送料装置，会提高生产率。经上述分析，该零件的尺寸精度能够在冲裁加工中得到保证，故决定采用冲孔落料级进冲裁模进行加工。1.2 冲裁工艺方案的确定止动片冲裁工艺过程包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一:先冲孔，后落料。采用单工序模生产如下图所示。特点：结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高生产效率低，难以满足大批量生产的要求。 图1-2-1 先冲孔后落料单工序模 方案二：落料冲孔复合冲模，采用复合模生产，见右图。特点：只需要一副模具，工件精度及生产效率都较高，工件最小壁厚为7mm，模具强度较好，但模具制造比较复杂，调整维修较麻烦。 方案三：冲孔落料级进冲模，采用级进模生产，见下图。 图1-2-3 冲孔落料复合模特点：也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，但是制造精度不如复合模，模具制造比较复杂，调整维修较麻烦。图1-2-4 冲孔落料级进模通过对上述三种方案的分析比较，根据本零件的设计要求以及各方案的特点，采用方案三（级进模）最合理，即选用级进模具结构。2.冲裁件的排样 冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法叫排样。合理的排样是提高材料利用率、降低成本，保证冲件质量及模具寿命的有效措施。2.1 排样方案的确定按零件的尺寸关系，可以有三种排样方案，单排横放有废料排列图2-1-1，单排直放有废料排列图2-1-2和交叉有废料排列图2-1-3。 图2-1-1 单排直放 图2-1-2 单排横放图2-1-3 交叉有排列 分析得到：止动片的形状为上下对称，下端水平，采用直对排效率较高。2.2 选择搭边值表2-2-1 冲裁金属材料的搭边值料厚手送料圆形非圆形aAaa>1221.52.52排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。搭边的作用一是补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件；二是增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率；同时，搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉人模具间隙，从而提高模具寿命。搭边值由上表得到，工件间=2mm，沿边a=2.5mm。2.3 送料步距与条料宽度制件步距的计算公式为： S= + （2-3-1） 式中：条料宽度方向冲裁件的最大尺寸搭边值条料宽度的计算公式为： B=(D+2a+) （2-3-2）式中：条料宽度的单向（负向）偏差，取=0.6   C导料板与最宽条料之间的间隙有侧压装置的模具，能使条料始终沿着导料板送进，如下图所示 图2-3-1 有侧压装置 采用直排:=2mm，a=2.5mm 步距：S=30+2=32mm宽度：B=(65+2.5×2+0.6) =70.6mm2.4 计算材料的利用率冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料利用率，它是衡量合理利用材料的经济性指标。利用率计算公式为：=A/BSx100% （2-4-2）A一个步距内冲裁件的实际面积B条料宽度S步距若考虑到料头、料尾和边余料的材料消耗，则一张板料(或带料、条料)上总的材料的利用率总为总=(nA1/LB)x100%n-一张板料（或带料、条料）上冲裁件的总数目 A1一个冲裁件的实际面积 L板料长度 B板料宽度值越大，材料的利用率就越高，在冲裁件的成本中材料费用一般占60以上，可见材料利用率是一项很重要的经济指标。一个步距内材料利用率为：=A/BSx100% （2-4-2）A=(38x2/360x3.14x30x30+24x65-2x3.14x5x5-6x6)- =596.6+1560-157-36-437=1527mmBS=70 x32=2240mm= x100%=68.153.冲裁间隙的选用冲裁间隙对制件质量及模具寿命有较大影响，间隙的选择主要与材料的种类、厚度有关，应尽可能的选择较大的间隙，以利于提高模具的寿命、降低冲裁力。在冲压实际生产中，主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素综合考虑，给间隙规定一个范围值,只要间隙在这个范围内，能得到质量合格的冲裁件和较长的模具寿命,这个间隙范围就称为合理间隙，这个范围的最小值称为最小合理间隙（Zmin），最大值称为最大合理间隙（Zmax）,查的Zmax=0.240mm Zmin=0.132mm。4.冲压力的计算4.1 冲裁力F 的计算冲裁力是冲裁过程中凸模对板料施加的压力，它是随凸模进人材料的深度(凸模行程)而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具的重要依据之一。冲裁力的大小主要与材料力学性能、厚度及冲裁件分离的轮廓长度有关。用普通平刃口模具冲裁时，其冲裁力F一般按下式计算：F=KLt（4-1-1）式中 F冲裁力； L冲裁周边长度；t材料厚度； 材料抗剪强度，此设计=350MPaK安全修正系数。一般取K1.3。为计算简便，也可按下式估算冲裁力：F=KLt=1.3x(76/360x230+65+2x14.5+ 2x24+25x2+18)x1.5x350 =1.3×(39.8+65+29+28+62.8+18)×525 =.5N4.2 卸料力F、顶料力F和推料力F的计算卸料力：从凸模上卸下箍着的料所需要的力称卸料力。 推件力：将梗塞在凹模内的料顺冲裁方向推出所需要的力称推件力。卸料力 = F （4-2-1）推件力 =nF （4-2-1） n=h/t=8/1.5=5.33(h是凹模洞口的直刃高度)式中 F冲裁力；、卸料力、推件力系数表4-2-1 卸料力、推件力和顶出力因数料厚/mmKKK钢 >0.52.50.050.050.06 = F =0.05×.5=8243.8N =nF =5.33×0.05×.5=43989N4.3 压力机公称压力的计算及选取压力机压力机的公称压力必须大于或等于各种冲压工艺力的总和F。F的计算应根据不同的模具结构分别对待，本次采用弹性卸料装置和下出料方式的冲裁模时=F+（4-3-1） = .5+8243.8+43989 =N为安全起见，防止设备的超载，一般参照冲压加工设备与自动化可选取公称压力为25KN的开式双柱曲柄可倾压力机JH2325该压力机与模具设计的有关参数为：公称压力： 250KN 滑块行程： 75mm最大闭合高度： 260mm 滑块行程次数： 80mm连杆调节量： 55mm 工作台尺寸： 370×560模柄孔尺寸： 40×60 滑块中心到机身距离190mm工作台孔尺寸左右260mm5.确定模具压力中心模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合，否则，冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件质量和降低模具寿命甚至损坏模具。在实际生产中，可能会出现由于冲件的形状特殊或排样特殊，从模具结构设计与制造考虑不宜使压力中心与模柄中心线相重合的情况，这时应注意使压力中心的偏离不致超出所选用压力机允许的范围。5.1 计算第一套模具压力中心第一套模具是冲孔模，工件为几何对称形状，则该模具的压力中心定位工件的几何中心。如下图所示图5-1-1 压力中心 5.2计算第二套模具压力中心（下页）图5-2-1 计算压力外形复杂零件的压力中心用解析法计算，根据此零件的形状，建立了上图所示的坐标系，计算公式为： （5-2-1） （5-2-2）式中X、Y为与之相应线段的压力中心。圆弧的压力中心计算公式为Y=Rsb （5-2-3） 式中R是半径，s式弧的弦长，b弧长 计算得到：X0=0； Y0=12.21 mm5.3 计算整套模具压力中心 图5-3-1 压力中心 则整套模具的压力中心是：F=KLt （5-3-1）=2×3.14×5×2×1.5×350=42861N=（65+24×2+14×2+39.77×18）×1.3×1.5×350=.525N=0=36.36mm6.计算凸、凹模具的刃口尺寸确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法，结合冲裁模具的特点，工作零件的形状相对简单，适宜采用线切割机床加工，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算。6.1 对凸凹模分别加工进行分析冲裁模计算原则为：落料模先确定凹模刃口尺寸，其标称尺寸应接近或等于制件的最小极限尺寸，以保证凹模磨损到一定尺寸范围内，也能冲出合格制件，凸模刃口的标称尺寸比凹模小一个最小合理间隙；冲孔模先确定凸模刃口尺寸，其标称尺寸应取接近或等于制件的最大极限尺寸以保证凸模磨损到一定尺寸范围内，也能冲出合格制件，凹模刃口的标称尺寸比凸模大一个最小合理间隙；选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，既要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值，使用过程中凸模磨损后，刃口尺寸的变化有增大、减小、不变三种情况。冲裁模初始双面间隙值Zmin=0.132mm Zmax=0.240mm。Zmax - Zmin=0.240-0.132=0.108mm。 表6-6-1 规则形状冲裁时凸模，凹模的制造公差基本尺寸凸模公差凹模公差<18-0.0200.020>3080-0.0200.030表6-6-1 磨损系数x材料厚度非圆形圆形10.750.50.750.56.2 第一套冲孔模具刃口尺寸的计算冲孔部分计算，根据以上原则，应先确定凸模尺寸，使凸模标称尺寸应接近或等于制件孔的最大极限尺寸，再增大凹模尺寸保证最小合理间隙。冲孔凸模或落料凹模磨损后将会减小的尺寸，相当于简单形状的冲孔凸模尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差的确定方法与公是： （6-2-1） 查上表的=0.020，=-0.020：| + |=0.05<0.108，由于 ,故采用凸模与凹模分别加工方法，由上表得磨损系数X=0.5 则： ,其工作部分结构尺寸如图所示： 6.3 第二套落料模具刃口尺寸的计算落料部分计算，应先确定凹模尺寸，使凹模标称尺应接近或等于制件的最小极限尺寸，再减小凸模尺寸保证最小合理间隙。凹模制造偏差取正偏差，凸摸取负偏差。此零件形状比较复杂，且为薄材料为了保证凸、凹模之间的间隙值，因料较厚，形状较复杂，采用单配加工的方法制造，工艺比较简单，使制造容易， 落料凹模或冲孔凸模磨损后将会增大的尺寸，相当于简单形状的落料凹模尺寸，所以基本尺寸及制造公差的确定方法与公式是： （6-3-1）根据冲裁间隙分析 Zmin=0.132mm， Zmax=0.240mm，凸、凹模的制造公差=0.03，= - 0.02，磨损系数X=0.5。零件刃口尺寸如下页图所示：图6-3-1 零件刃口尺寸冲孔凸模刃口尺寸计算如下： 下面几个尺寸随凹模磨损变大。（6-3-2）（6-3-3）（6-3-4）分析边长为6的正方形：在冲裁件宽方向，边长6（宽）尺寸不随凹模磨损变化；冲裁件长方向，边长6（长）随凹模磨损变小，则凸模或凹模在磨损后基本不变的尺寸，不必考虑磨损的影响。（6-3-5）（6-3-6）相当于简单形状的孔心距尺寸，它的基本尺寸及制造公差公式为：=(Cmin+1/2)±1/8 （6-3-7）孔距基本尺寸是（），则：（6-3-8）7.冲裁部分及零件的设计根据在模具中的功能和特点，可以分成两类：（1）工艺零件：这类零件直接参与完成工艺过程并和毛坯直接发生作用。（2）结构零件：这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和毛坯直接发生作用。冲模零件的详细分类见下表工艺零件结构零件工作零件定位零件卸料和压料零件导向零件支撑零件紧固零件其他零件凸模凹模凸凹模挡料销始用挡销导正销定位板导料销承料板导料板卸料装置压料装置顶件装置推件装置废料装置导柱导套导板导筒上、下模座模柄凸、凹模固定板垫板限位支撑装置螺钉销钉键弹性件传动零件7.1 工作零件的设计7.1.1凹、凸模的设计凹模模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。计算凹模周界的大小，凹模高度和壁尺寸常用下列经验公式确定，其轮廓尺寸可按公式计算：凹模厚度 H=kb （7-1-1） 式中：K是系数；b为冲裁件最大外形尺寸根据下表得k=0.25； H=0.25×70=17.5mm；取H=20 mm表7-1-1 因数K的数值b/mm料厚 t/mm12>1002000.220.28凹模厚度 H=0.25×70=17.5mm；为了保证凹模有足够的强度和刚度 取凹模厚度H=20mm。凹模壁厚 c=（1.52）H=30mm40mm 取c=40mm，凹模长度B=b+2c=（65+2×40）mm=145mm ( b=冲裁件宽度)凹模宽度L取mm（送料方向）凹模宽度 L=a+2c=49+2×40=129mm(a 为冲孔与落料件的最大距离) 最后依据设计尺寸，按冲压模具标准模架凹模周界尺寸系列，确定凹模外形尺寸为170mm×140mm×30mm ，按以上计算的凹模外形尺寸，可以保证凹模有足够的强度和刚度，一般可不用进行强校核，轮廓图如下所示。图7-1-1 凹模轮廓图(a)冲孔凸模设计冲裁时凸模承受了相当大的压应力，同时在卸料时又承受了拉应力，交变反复作用，所以必须充分考虑其强度，凸模结构形式是由冲裁件的形状、尺寸、冲模的加工工艺以及装配工艺等实际条件决定的，其结构有：镶拼式、阶梯式、直通式和带护套式等，其截面形状有圆形和非圆形，凸模的固定方式有台肩固定、铆接固定、直接用螺纹和销钉固定、黏结剂浇注法固定等。因为所冲的孔均为方形与圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模所以冲孔凸模采用台阶式结构，落料凸模采用直通式，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换。 凸模长度计算为L= 式中：为凸模固定板的厚度； 为卸料板的厚度；为导料板的厚度； A为附加长度；A包括安全距离、修磨余量、凸模进入凹模的深度的总和，凸模修磨量取5mm，凸模进入凹模深度取1mm，卸料板与固定板之间的安全距离A取20。凸模固定板厚=0.8H=0.7530=21.5mm(取20 mm)卸料板厚=0.75H=0.75=18.75mm(取19mm)其中初定：导料板=6 则：L= 20+19+6+20=65mm冲10mm孔的凸模结构如下图：图7-1-2 凸模结构凸模强度核算：t材料厚度 1.5mm材料抗剪强度500Mpa（45号钢退火）凸模材料的许用应力1200Mpa（凸模材料Cr12）所以=3mm 所以凸模强度符合要求。凸模刚度核算：凸模刚度满足要求。（b）落料凸模外形结构、尺寸确定。落料凸模截面形状与冲裁件一致，截面尺寸即刃口尺寸，前面已完成。长度L为固定板厚度、安全距离、修磨余量、凸模进入凹模的深度的总和。其中固定板厚度取20mm,卸料板取5mm，凸模进入凹模深度取1mm,卸料板与固定板之间的安全距离取20，即： L=（20+20+19+6）mm=65mm。 7.1.2 凸、凹模的固定形式及凹模具的刃口形式（1）凸、凹固定形式由于本模具所冲零件形状简单、板材不太厚，因此凸模采用台阶形式固定，其形式如下图所示， 图7-1-3 凸模结构凹模固定采用直接凹模板形式，如下图所示。图7-1-4 凹模固定（2）凹模刃口形式制件形状简单，精度要求不高，制件和废料直接向下落，所以选用凹模刃口形式如下图所，刃口斜角为1度。图7-1-5凹模刃口形式7.2 定位零件的设计为了保证模具正常工作和冲出合格冲裁件，必须保证坯料或工序件对模具的工作口处于正确的相对位置，即必须定位。定位方式的选择：该级进模具采用的是条料，控制条料送进方向采用导料销，有测压装置，控制条料的送进步距采用挡料销定距，初始采始用用挡料销。条料在模具送料平面中必须有两个方向的限位：一是在与送料方向垂直的方向上限位，保证条料沿正确的方向送进，称为条料横向定位向；二是在送料方向上的限位，控制条料一次送进的距离（步距），称为条料纵向定位或送料定距，对于块料或工序件的定位，基本上也是在两个方向上的限位。 图7-2-1毛坯的定位（1）条料横向定位装置：在级进冲裁模上，通常采用导料板进行导料。（2）条料纵向定位装置：在级进模中，纵向定位的主要作用是保证纵向搭边值。挡料销确保条料送进时有准确的送进距。本次级进模中采用活动挡料销，国家标准结构如下图图7-2-2 活动挡料销由于本模具为连续模，采用一个始用挡料销进行初步定位。图7-2-3始用挡料销7.3 卸料板的设计卸料是指把冲件或废料从凸模中卸下来。可分为刚性和弹性卸料装置两种形式，用卸料板卸料是最常见的卸料方式。此零件是大批量生产，为了便于操作，提高生产效率，冲件和废料采用凸模直接从凹模洞口推出的下出件方式。有因为工件料厚1.5mm，相对较薄，卸料力也较小，易采用弹性卸料装置，弹性卸料装置卸料力较小，所得质量较好，平直度较高，带导向的弹压卸料板由于运动平稳，并能对细小的凸模工作起到保护作用，在小孔冲模以及复杂的模具中得到很好的应用，采用的卸料材料是聚氨脂橡胶（PUR）。其结构如下图图7-3-1 卸料板螺钉规格的选用:模具中选用M12的开槽内角圆柱头螺钉，根据实际要求，查标准选用4个GB/T 65 M10×85和4个GB/T 65 M8×60（螺钉长度是根据联接件厚度而定的）。查表，选取材料为45钢。销钉规格的选用:销钉的公称直径可取和螺钉大径相同或小一个规格，因此根据标准和实际要求选用8个GB/T 119.2 A4×45（销钉的长度是根据联接件厚度而定的）。根据查表，选取材料为45钢。7.4 橡胶的选用与设计橡胶允许承受的负荷比弹簧大，且安装调整方便，价钱又不贵，是模具中广泛使用的弹性元件。冷冲模中所用橡胶一般为聚氨脂橡胶（PUR）。模具采用弹性卸料装置，弹性元件选用橡胶，卸料橡胶的设计计算见如下： 选用的四块橡胶板的厚度务必一致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作。卸料板工作行程 （7-4-1）橡胶的工作行程 （7-4-2）式中：为凸、凹模进卸料板的高度1mm, 为凸模冲裁后进入凹模的深度1mm，t=1.5mm， 为凸模修磨量取6mm。橡胶的自由高度 （7-4-3）（7-4-4）由以上两个公式，取。橡胶的预压缩量,一般。每个橡胶承受的载荷,选用四个圆筒形橡胶。橡胶的外径60mm, d为圆筒形橡胶的内径，取d=12mm，p为0.5MP。校核橡胶的自由高度，满足要求。 橡胶的安装高度。 7.5模柄的选用模柄：由压力机的型号为JH2325，可查得模柄孔的直径为40,深度为60,由装配要求,模柄与模柄孔配合为H7/m6并加销钉防转,模柄长度比模柄孔深度小510mm, 模柄的长度不得大于冲床滑块里模柄孔的深度，模柄直径应与模柄孔一致，中小型模具都是通过模柄固定在压力机滑块上，设计中采用凸缘式模柄，查的标准形式见下图。图7-5-1模柄7.6模架及其他零件的选用模架是由上模座、下模座、模柄及导向装置组成，对模架的基本要求：1.应有足够的强度与刚度；2.应有足够的精度；3.上下模之间的导向应精确。 根据标准规定，导柱式模架是由上模座、下模座、导柱及导套组成。模架及其组成零件已经标准化，故尽量选取标准模架，此模架的选取根据凹模的周界尺寸，前面已计算出凹模的周界尺寸为170 mm×140mm，模具采用对角导柱模架，这种模架的导柱在模具对角位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜，以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。模具的闭合高度：模具的闭合高度是指模具在最低工作位置时，上、下模之间的距离，为使模具正常工作，模具闭合高度必须与冲床的闭合高度相适，应介于冲床最大和最小闭合高度之间: =下模座厚度+上模座厚度+垫板+凸模+凹模+材料厚度+到料板+凸模冲载后进入凹模的深度1mm,则：=50+45+6+65+30+1.5+6+1=204.5mm210mm。对角导柱模架在凹模面积的对角中心线上，装有前、后导柱，其有效区在毛坯进给方向的导套间，受力平衡，上模座在导柱上运动平稳，适用于纵向或横向送料，使用面宽，常用于级进模或复合模。其凹模周界范围为。对角导柱模架（SJ51573）：上模座：L/mm ×B/mm× H/mm=330×315×45下模座：L/mm ×B/mm× H/mm=330×315×50导柱： d/mm ×L/mm=32×160导套： d/mm ×L/mm×D/mm=32×45×85模架的闭合高度：200220mm其他零部件设计 凸模固定板的周界尺寸与凹模的周界尺寸一致，凸模固定板与凸模采用过渡配合，模具中所采用的螺钉及销钉的选择及计算分别按标准手册查取，导柱及导套的设计在模架的选择中随其定出，此处不再专门设计。（1）导料板的设计导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，导料板与条料之间的间隙取1mm，这样就可确定了导料板的宽度，导料板的厚度按表选择。导料板采用45钢制作，热处理硬度为4045HRC，用螺钉和销钉固定在凹模上，导料板的进料端安装有承料板。（2）卸料部件的设计a.卸料板的设计: 卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为 20mm。 卸料板采用45钢制造，淬火硬度为4045HRC。b卸料螺钉的选用: 卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径为12mm，螺纹部分为M10×10mm。卸料钉尾部应留有足够的行程空间，卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模端面lmm，有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。8.绘制总装配图图8-1装配图9.冲压设备的选择及校正 （一）冲压设备类型的选择根据所要完成的冲压工艺的性质、生产批量的大小、冲压件的几何尺寸和精度要求来选定设备类型。开式压力机虽然刚度差，降低了模具的寿命和冲件的质量。但是它成本低，且有三个方向可以操作的优点，故广泛用于中小型冲裁件的生产中。考虑各方面的因素本模具的压力机用开式的。（二）确定设备的规格a)压力机的行程大小，应能保证零件的取出与毛坯的放进。b)压力机的工作台面的尺寸应大于冲模的平面尺寸，且还需留有安装固定的余地。但是也不可过大。c)所选的压力机的封闭高度应与冲模的封闭高度相适应。d)冲压力与压力机的公称压力应相符，一般比最大冲压力大10%-20%。（三）压力机具体参数由以上要求所选取型号为JH2325开式双柱曲柄可倾压力机。压力机的具体参数如下表示公称压力/KN250工作台尺寸/mm370 前后560左右最大倾斜角（度）30滑块中心到床身距离/mm190滑块行程/mm75立柱间距离/mm220行程次数/次80模柄孔尺寸（直径深度）/mm40×60最大、小封闭高度/mm260-215工作台板厚度/mm60封闭高度调节量/mm55工作台孔直径/mm26010.模具经济和技术上的分析模具的经济性涉及到成本的高低供应是否充分，加工过程是否复杂、成品率的高低以及同一产品中使用金属或钢材型号的多少等。在我国当前情况下，考虑以铁代钢和以铸代锻还是符合经济性要求的，故选择一般弹钢和铸铁能满足要求的，就不要选用合金钢，对一些只要求表面性能高的零件，可选用廉价钢种，然后进行表面强化处理来达到，另外，在考虑材料经济性时，切记不宜单纯以单价来比较材料的好坏，而应以综合效益来评价材料的经济性高低。模具的技术分析，包括模具的结构、形状以及尺寸等方面的分析，模具的结构、形状和尺寸设计计算完毕之后，要对模具的加工质量、使用条件提出基本要求，这些要求主要是：