长城杯格式模板工程施工方案(共39页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上目 录1 编制依据序号名 称编 号1总参作战部测绘局工程西2楼（8551）建筑图建1-建212总参作战部测绘局工程西2楼（8551）结构图结1-结203总参作战部测绘局工程西2楼（8551）施工组织设计4混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-20025建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-20016建筑机械使用安全技术规程JGJ33-20017建筑安装工程资料管理规程DBJ01-51-20038混凝土结构工程施工质量验收规程DBJ01-82-20049全钢大模板应用技术规程DBJ01-89-200410高层建筑混凝土结构技术规程JGJ3-200211建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-200112建筑结构长城杯工程质量评审标准DBJ/T01-69-200313建筑结构工程施工工艺标准QCJJT-JS02-200414中华人民共和国安全生产法15图纸会审记录、设计交底、工程洽商变更2 工程概况2.1设计概况1建筑面积总建筑面积15588地下面积3145.91占地面积5016标准层面积1593.222层 数地 下1地 上83层 高（m）B15.9m夹 层2.2m首 层4.1m标准层3.6m4结构形式基础类型筏板基础结构类型框架剪力墙5地下防水结构自防水抗渗等级P8材料防水SBS3mm+3mm构造防水止水钢板，膨胀止水条6结构断面尺寸（mm）底板厚度600mm外墙厚度350mm，400mm，550mm。内墙厚度200mm、250mm柱 断 面700×900mm，800×800mm，700×700mm梁 断 面400×800mm，300×600mm、300×750mm。楼板厚度100mm，110mm，150mm，200mm7楼梯结构形 式板 式8后 浇 带56轴间为温度带，DG轴间为沉降带，宽度800mm。9钢筋类型HPB235： 8、10 ；HRB335： 10、12、14、16、20、22、25、28、；HRB400： 20、22、28、3210水电设备情 况无大型设备、不考虑结构留洞2.2现场概况2.1.1模板加工区平面布置图2.1.2模板堆放区平面布置图2.3设计图专心-专注-专业2.4工程难点2.4.1管理方面难点2.4.1.1劳动力素质参差不齐 今年北京市建设工程开工面积大，劳动力紧张，高素质的劳动力更加缺乏，因此，如何在工人操作水平千差万别的情况下确保模板工程施工质量满足要求是本工程管理上的一个难点。2.4.1.2施工现场狭小 本工程楼座东、西、南侧均无施工场地，这给模板及周转料，特别是大模板的堆放带来了不小的困难。如何合理的规划和布置场地、满足施工需要是本工程的一个难点。2.4.2技术方面难点 本工程地下室及八层层高均在5m以上，如何处理好模板的接槎质量是本工程的一个技术上的难点。 3 施工安排3.1施工部位及工期要求 时 间部 位开始时间结束时间备注基础底板2006.4.62006.5.3±0.000以下结构2006.4.172006.5.22±0.000以上结构2006.5.202006.8.21屋面结构2006.8.262006.8.313.2劳动组织及职责分工3.2.1管理层负责人：邓技能3.2.2劳务层负责人：李国东3.2.3工人数量及分工序号名 称数 量进场时间备 注1木 工802006.2.20主体阶段50人2木 工52006.2.20加工场工人4 施工准备4.1技术准备4.1.1熟悉审查设计图纸、学习有关长城杯及质量验收规范、规程。4.1.2搜集多层板及钢制大模板方面的相关资料。4.2机具准备序 号机械或设备名称型号规格数量额定功率（KW）总功率（KW）1电 刨MB10434台3122电 钻VV5086台0.523.123电 锯MJ2172台364砂轮锯18cm6台0.754.54.3材料准备序号名 称数 量进 场 时 间1钢制大模板40006年5月10日2竹 胶 板06年3月1日3多 层 板06年3月10日4方 木120m306年3月1日5碗 口 件2000m06年3月20日5 主要施工方法及措施5.1流水段的划分5.1.1流水段划分的原则5.1.1.1流水施工的原则5.1.1.2尽可能减少结构施工缝的原则5.1.2流水段的划分的布置图 地下部分划分为四个流水段，地上部分划分为二个流水段，详见2.3设计图。5.2楼板模板及支撑配置层数 本工程配置地下一层、夹层及首层三层顶板模板，配置三层半数量的支撑。5.3隔离剂的选用及使用注意事项 本工程大模板隔离剂选用机油柴油兑成的隔离剂，比例1：3。5.4模板设计5.4.1±0.000以下模板设计5.4.1.1底板模板设计底板外侧采用240厚页岩砖砌筑的砖胎模作模板，其余反梁、导墙处采用竹胶板作模板，模板施工采用加工厂预制，现场拼装的方法。其典型节点图如下图。5.4.1.2墙体模板设计 墙体模板面板采用12mm厚竹胶板，50×100mm方木背楞，间距200mm，48×3.5mm双钢管支撑，外墙穿墙螺栓采用16三节鞭式止水螺栓，止水环厚度3mm，尺寸80×80mm，墙高的1/3下部设穿墙螺栓的横向间距为600，竖向间距为450，最下排螺栓距结构板面300；1/3以上的上部设穿墙螺栓的水平距离600mm，竖向间距为600mm。因塔吊位于结构底板上，墙体模板施工时尚未支立，故墙体模板采用现场拼装的方法。节点安装图详下页图。5.4.1.3柱子模板设计柱模板采用18厚多层板作面板，50×100mm方木作背楞，背楞间距200；加工时做成4片，运至施工部位进行拼装，柱模板加固采用10槽钢柱箍，柱箍间距由下至上450600不等，底部2/3柱高范围内相应加密，柱模板的支立做法见下图。5.4.1.4梁、板模板设计梁模板采用12mm厚竹编板做面板，50×100mm方木做背楞，在现场加工制作；支立时，背楞间距200mm；支撑采用碗扣式脚手架立杆，支撑顶部放可调顶托，底部垫50mm厚木板，支撑间距为900mm，梁模板的支立方法见下图。楼板模板选用12厚竹编板模板，支立时采用50×100方木作次楞，间距300；100×100方木间距同支撑间距，立杆与纵杆支撑间距1200×1200，支撑采用碗扣式脚手架，支撑顶部放可调顶托，底部下垫50厚300mm长的木方，梁与柱、板与柱、板与梁、板与墙的结点作法详下图。梁柱节点详图墙板节点详图梁板节点详图板柱节点详图顶板模板及支撑体系侧立面图顶板模板体系立体图5.4.2±0.000以上模板设计±0.000以上墙体采用86系列钢制大模板，高度3.9m，面板厚度6mm，8#、10#槽钢背楞。外墙外侧模板下包50mm。详见以下节点图。地上外墙大模板节点图5.4.3楼梯模板设计楼梯踏步的板底模板采用12厚竹编板，次龙骨采用50×10mm方木，主龙骨采用100×100mm方木，现场加工制作的木框竹编板模板；踏步板底支撑采用48×3.5脚手钢管，支撑顶部配可调顶托；楼梯踏步模板采用现场加工定型的木模板，具体支立方法见图5.4.4特殊部位的模板设计5.4.1.1门窗洞口模板 采用定型模板5.4.1.2顶板端部小侧模5.4.1.3后浇带处模板 顶板后浇带处模板单独支设，自成体系，与两侧模板、支撑完全分开。5.5模板的现场制作与外加工5.5.1对制作与加工的要求5.5.1.1竹胶板尽可能整张使用，标准层模板按对应的房间向上周转，尽量减少随意锯截，减少浪费。5.5.1.2钉子的长度为18mm30mm之间，每块胶合板与木楞相叠处至少钉2个钉子。第二块板的钉子要转向第一块模板方向斜钉，使拼缝严密。5.5.1.3所有方木均要求用压刨刨平，确保方木垂直、方正，与面板贴紧。5.5.2对制作与加工的管理和验收的具体要求5.5.2.1竹胶板加工完成后垫好方木堆放，雨季要及时盖好塑料布防雨。5.5.2.2受潮变形的木方要晒干后再用压刨处理，消除变形，确保模板加工质量。5.5.2.3大模板运至现场后采用预拼装的方法进行验收，合格后方可使用。5.5.2.4对边角破损的竹胶板、多层板，切掉破损边后及时刷好封边漆。5.5.2.5竹胶板、多层板原材和配好的模板，要尽量避免长时间的暴露在阳光下，以减少模板变形。5.6模板的存放5.6.1存放的位置及场地地面的要求本工程利用大院内操场处作为模板加工及堆放区，原有场地为砼方砖地面，模板堆放前垫好方木，堆放区内不得堆放其他杂物，以免影响排水。钢制大模板堆放在地下室结构顶板上，按技术交底要求，搭设专门的钢管架子，顶板下加设支撑架，避免结构顶板开裂。5.6.2一般技术与管理的注意事项5.6.2.1严格按技术交底要求加工使用竹胶板、方木，合理配板，减少竹胶板、多层板的浪费。5.6.2.2加强管理，严格禁止现场随意切锯长方木造成浪费。5.6.2.3大模板在砼浇筑后要及时清理模板上的灰浆。5.6.2.4大模板螺栓与结构主筋冲突时，严禁私自处理。5.6.2.5大模板脱模后要及时清理，刷好脱模剂待用。5.7模板的安装5.7.1一般要求模板施工前，施工技术人员需对照图纸仔细查看欲浇混凝土部位中有无预埋件，以及水电、暖通各专业的穿墙套管、挂件等，必须在模板合模前预留完毕，完善隐检资料。并按模板技术交底，在结构砼浇筑前做好模板支立时使用的预埋件。5.7.2±0.000以下模板安装5.7.2.1±0.000以下墙体模板安装（1）操作工艺：基层处理焊模板定位筋安装门窗洞口模板安装第一步模板，穿对拉螺栓安装内背楞调直并临时紧固安装第二步模板、内背楞、对拉螺栓，外背楞安装并上紧对拉螺栓加斜撑、拉杆、校正模板并紧固模板预检。（2）操作方法：在墙两侧预埋插筋上点焊定位筋，间距依据支模方案确定，在墙对拉螺栓处加焊定位钢筋，定位钢筋两侧刷防锈漆。按照在基层上弹测好的位置线安装门窗洞口模板，安放预埋件或木砖，并将模板做临时固定，防止倾覆。安装完第一层模板，将内背楞按照对拉螺栓的位置安装就位，临时固定。同时，初步调整该层模板的平直度。照上述方法，逐层安装模板，对拉螺栓、内背楞至顶，各相临层之间用U形卡卡紧，墙体的对拉螺栓间距根据模板设计安装。依次将外背楞安装到位，同时将垫片与对拉螺栓连接，上紧对拉螺栓，随即用支撑和拉杆整体校正模板的平整，顺直度和垂直度。模板安装完毕后，检查扣件、螺栓是否紧固，模板下口拼缝是否严密，并办理模板验收预检手续。5.7.3±0.000以上模板安装5.7.3.1梁模板安装（1）工艺流程：梁模板制作搭设梁底支架柱上口处理安装梁底模板安装梁侧模安装侧向支撑校核梁截面尺寸并加固预检（2）操作方法：按照模板设计图，加工制作模板。加工时先将木龙骨刨平刨直，再挑选厚度一致的多层板，按加工尺寸进行裁切，板边应涂刷封口漆，以防止受潮变形，最后用铁钉将面板与龙骨钉牢。根据梁支撑体系平面布置图，安装梁支撑立杆，立杆下放垫木。上下层立杆应对准，待顶板支撑搭设完毕后，应将梁、板支撑体系连成一体，每层立杆要求做到规格一致，横竖成排，合理设置水平拉杆和剪刀撑，留好施工通道，当支撑高度小于3m时，一般设三道水平拉杆和剪刀撑。第一道水平拉杆（扫地杆）距楼、地面为300，高度大于3m时，按设计规定设拉杆。在立杆上依次安放可调顶托、龙骨，铺设梁底模时拉十字线，通过调整可调顶托来校正梁底标高。当梁跨度大于等于4m时，梁底应按设计要求起拱。如设计无要求，起拱高度为跨度的3，起拱的位置在梁中，边缘要保持水平。梁侧模板加工时应遵循帮包底的原则，较高梁的侧模安装时机为梁筋完成后。梁侧模板安装前要在底模侧边粘贴海绵条，梁侧模板安装就位后，进行临时固定，安装梁侧向支撑前，对梁侧模高度大于600的，要加放对拉螺栓。5.7.3.2楼板模板安装：（1）工艺流程：搭设模板支撑墙体上口处理安装主次龙骨铺设顶板模板调整模板标高模板清理预检。（2）操作方法：根据底板、楼板的厚度确定板底支架的间距，本工程采用满堂红碗扣式脚手架，支架纵横间距为1200mm，步距1200mm，支架搭设混凝土基础上，表面平整，下垫300×100×50木材，并使上下层立杆对准；支撑搭设完毕后，安装顶托的外露丝扣长度不得超过其可调长度的2/3 支撑搭设完毕后，根据主次龙骨平面布置图安装主次龙骨；主次龙骨采用50×100、100×100mm方木，主次龙骨安装时，接头相互错开搭接。根据顶板模板排版图，采用硬拼法进行顶模板的安装，相邻的两块胶合板长边拼缝设在次龙骨上，并分别用铁钉钉牢，拉十字线，调整可调顶托校正顶板标高。当顶板短向跨度大于等于4m时，模板按短向跨度的3起拱，起拱的位置在板中，边缘部分要保持水平。模板安装完后，用水准仪或拉线检查板面标高，并将模板表面清理干净，办理预检手续。5.7.3.3墙体模板安装（1）工艺流程：准备工作外架子施工安装门窗洞口模板施工缝堵头模板一侧模板安装就位另一侧模板安装就位、找正对拉螺栓及连接件安装固定预检。（2）操作方法：按设计图纸位置，将门窗洞口安装就位，并与钢筋临时固定。采用分段施工时，竖向施工缝采取木模的措施形成堵头模板，使其与墙体钢筋临时固定，做到垂直不漏浆。安装 模板时， 先将模板与钢筋临时固定，然后安装内墙一侧模板，按照墙体线将模板基本就位，检查对拉螺栓位置是否受钢筋、预埋件的影响，必要时调整对拉螺栓孔的位置；安装内墙另一侧模板，调整两侧模板支立状况，使板面垂直。安装外墙内侧模板，按照墙体线将模板基本就位，检查对拉螺栓位置是否受钢筋、预埋件的影响，必要时调整对拉螺栓孔的位置。利用外操作平台安装外墙外侧模板，做到与下层墙体连接严密、牢固，防止错台和漏浆。安装对拉螺栓，用托线板检测模板垂直度，模板上口拉通线控制模板上口的平直度，通过进一步调整对拉螺栓，使模板的垂直度和平直度符合质量控制标准，办理模板预检手续。5.7.3.4柱模板安装：（1）工艺流程： 准备工作柱模板安装柱模板校正加固办理预检及验收（2）操作方法：1)柱模板制作：依据模板设计制作图进行模板制作，挑选厚度一致的背楞和多层板，将木背楞厚度方向上的上下两个面刨平刨直，将多层板按尺寸要求裁板，并对胶合板裁边处用封口漆封边。多层板与木背楞固之间用沉头螺钉或圆钉固定牢固，制作时应预留清扫口和振捣口。柱模四角制作时宜采用企口做法。2)柱模板安装：模板安装时，沿柱模板边线外2在砼面上粘贴海绵条。第一片模板就位后，设临时支撑或用铁丝与柱主筋临时固定，然后依次将其余三片模板就位，并做好支撑，依据设计要求的柱箍规格、数量、间距自下而上安装柱箍；按模板设计要求位置安装斜撑或拉杆，并固定在楼板中的预埋钢筋环上，柱模板的各面均设两根拉杆或斜撑，与地面角度45º60º。3)校正加固：根据柱控制线校正柱模位置，用木楔和地锚将柱模下口固定；将线坠吊于模板上口，检查模板垂直度，通过拉锚或斜撑校正柱身垂直度和柱身扭向，调整偏差后固定。5.8模板拆除5.8.1拆除的顺序5.8.1.1墙模板拆除：墙模板拆除要逐步进行。先拆除斜拉杆或斜支撑，再拆除对拉螺栓及纵横龙骨和钢管卡，将U型卡或插销等附件拆下，然后向外侧轻击模板上口，用撬棍轻轻撬动模板，使模板脱离墙体，将模板拆下后逐块码放。外墙应先起吊外侧模板，再起吊内侧模板，模板吊至存放地点时应放稳、放牢。5.8.1.2柱模板拆除：先拆除柱斜撑和拉杆，卸掉柱箍，再将连接每片柱模板的U型卡拆除，然后向外侧轻击模板上口，使之松动，脱离混凝土，逐片拆除。5.8.1.3梁、板模板拆除：拆除梁与楼板模板的连接角模及梁侧模板,以使两相临模板脱开。下调支柱的可调托，先拆钩头螺栓，然后拆下U形卡和L形插销，再轻撬模板，或用锤子轻敲，拆下第一块，然后逐块、逐跨拆除模板，拆除的模板传递放于地面上。拆除大跨度梁模时,应按照跨中至梁端的顺序松可调托、拆模板。5.8.2侧模拆除的要求侧模板拆除时，混凝土强度应保证其表面及棱角不受损伤。5.8.3底模拆除的要求梁、板模板拆除时要以同条件试块抗压强度试验报告为准，并应符合混凝土结构工程施工质量验收规范，GB50204-2002中的底模板拆除时对砼的强度要求，填写拆模申请，经项目总工审批后方可拆除。 梁、板模板拆除时的砼强度要求构件种类构件跨度（m）拆模强度（按设计强度等级的百分率计）楼 板250>2，875>8100梁875>8100悬挑构件1005.8.4后浇带模板的拆除时间及要求 后浇带混凝土在最后一侧混凝土浇筑后45天后方可浇筑，后浇带砼浇筑完成后，强度达到100%方可拆除模板。5.9模板的维护与修理5.9.1各类型模板在使用过程中注意事项5.9.1.1模板吊运时应轻起轻放，吊运挂钩挂接牢固，受力均衡。5.9.1.2模板运输时不得碰撞钢筋及已安装完的模板。5.9.1.3拆下的模板和支撑、加固件、连接材料，应清理粘结物，涂刷脱模剂，并分类堆放。 5.9.1.4检查合格的模板，平行叠放时应稳当妥帖，避免碰撞，模板与垫木均应上下对齐。5.9.1.5模板应及时清理维护，保持模板整洁。5.9.1.6模板存放场地应夯实平整，不得有积水。模板平放，要搭设模板插放架，模板触地处要加垫木，保证模板不扭曲变形。5.9.1.7模板堆放时，高度不得超过1.5m。5.9.2多层板（木胶合板）竹胶板的维修 用电锯切割破损的边角后，刷好封边漆，对模板上的螺栓孔，采用厂家提供的专用堵孔塑料塞子封堵。5.9.3大钢模及其角模的维修。 由专业厂家派人负责本工程大钢模及角模的维修。5.10质量要求5.10.1允许偏差和检查方法模 板 安 装 允 许 偏 差 (mm)项次项 目允许偏差值(mm)检查方法1轴线位移基 础3尺 量柱、墙、梁22标 高±2水准仪或拉线尺量3截面尺寸基础±3尺 量柱、墙、梁±24每层垂直度22m托线板5相邻两板表面高低差1直尺、尺量6表面平整度12m靠尺、楔形塞尺7阴阳角方正1方尺、楔形塞尺顺直15m线尺8予埋件予埋管螺 栓中心线位移1拉线、尺量螺栓中心线位移1螺栓外露长度+5，-09预留孔洞中心线位移3拉线、尺量内孔洞位移+3，-010门窗洞口中心线位移2拉线、尺量宽、高±3对角线35.10.2验收方法预制加工的模板，采用现场预拼一个房间的方法进行验收。5.11安全注意事项5.11.1模板的安装必须按模板的施工设计进行，严禁任意变动。5.11.2配件必须装插牢固，支柱和斜撑下的支承面应平整垫实，并有足够的受力面积，支撑件应着力于外钢楞，予埋件与预留孔洞必须位置准确，安设牢固。基础模板必须支拉牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加设垫木。墙和柱子模板的底面应找平，下端应与事先做好的定位基准靠紧垫平，在墙、柱上继续安装模板时，模板应有可靠的支撑点，其平直度应进行校正。5.11.3下层楼板结构的强度，当达到能承受上层模板，支撑和新浇砼的重量时，方可进行，否则下层楼板结构的支撑系统不能拆除，同时上下支柱应在同一垂直线上。5.11.4模板及其支撑系统在安装过程中，必须设置临时固定设施，严防倾覆，支柱全部安装完毕后，应及时沿横向和纵向加设水平撑和垂直剪刀撑，并与支柱固定牢靠，当支柱高度小于m时，水平撑应设上下两道，两道水平撑之间,在纵、横向加设剪刀撑，然后支柱每增高m再增加一道水平撑，水平撑之间还需增加剪刀撑一道，支撑杆接长使用时，接头不能超过两个，且应采用辅助支柱来保证接头的承力和稳定。5.11.5模板安装必须按模板的施工设计进度，严禁任意变动。5.11.6下层楼板结构的强度，当达到能承受上层模板、支撑和新浇砼的重量时方可进行，否则下层楼板结构的支撑系统不能拆除，同时上下支柱必须在同一垂直线上。5.11.7模板及其支撑系统在安装过程中，必须设置临时固定设施，严防倾覆。5.11.8支柱全部安装完毕后，应及时沿横向和纵向加设水平撑和垂直剪刀撑，并与支柱固定牢靠，水平撑设上、下两道，两道水平撑之间，在纵横向加设剪刀撑。5.11.9支架立杆竖直设置，下部严禁垫砖及其它易碎物，2M高度的垂直允许偏差为15mm。5.11.10当梁模板支架立杆采用单根立杆时立杆应设在梁模板中心线处，其偏心距不大于25MM。5.11.11满堂模板四边与中间每隔四排支架立杆设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连接续设置。5.11.12支模应按施工工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序。5.11.13支设立柱模板和梁模板时，必须搭设施工层。脚手板铺严，外侧设防护栏杆，不准站在柱模板上操作和在梁模板上行走，更不允许利用拉杆支撑攀登上下。5.11.14墙模板在未装对接螺栓前，板面要向后倾斜一定角度并撑牢，以防倒塌。安装过程要随时拆换支撑或增加支撑，以保持墙模处于稳定状态。5.11.15安装墙模板时，以内、外墙角开始，向相互垂直的二个方向拼装，连接模板的U形齿要正反交替安装，同一道墙的两侧模板要同时组合，以确保模板安装时的稳定。5.11.16楼板模板安装就位时，要在支架搭设稳固，板下横楞与支架连接牢固后进行。5.11.17五级以上大风，必须停止模板的安装工作。5.11.18模板安装完毕，必须进行检查验收后，方可浇筑砼，验收单内容要量化。5.11.19模板拆除前必须确认砼强度达到规定，并经拆模申请批准后方可进行，要有砼强度报告砼强度未达到规定，严禁提前拆模。5.11.20模板拆除前应向操作班组进行安全技术交底，在作业范围设安全警戒线并悬挂警示牌，拆除时派专人（监护人）看守。5.11.21模板拆除的顺序和方法：按先支的后拆，后支的先拆，先拆不承重部分，后拆承重部分，自上而下的原则进行。 5.11.22在拆模板时，要有专人指挥和切实的安全措施，并在相应的部位设置工作区，严禁非操作人员进入作业区。5.11.23工作前要事先检查所使用的工具是否牢固，搬手等工具必须用绳链系挂在身上，工作时思想要集中，防止钉子扎脚和从空中滑落。5.11.24遇六级以上大风时，要暂停室外的高处作业，有雨、雪、霜时要先清扫施工现场，不滑时再进行作业。5.11.25拆除模板要用长撬杠，严禁操作人员站在正拆除的模板上。5.11.26在楼层临边、楼梯楼板有预留洞时，要在模板拆除后，随时在相应的部位做好安全防护栏杆，或将板的洞盖严。5.11.27拆模间隙时，要将已活动的模板、拉杆、支撑等固定牢固，严防突然掉落，倒塌伤。5.11.28拆除基础及地下室模板时，要先检查基模，土壁的情况发现有松软、龟裂等不安全因素时，必须在采取措施后，方可下人作业，拆下的模板和支撑件不得在离槽上口m以内堆放，并随拆随运。5.11.29拆除板、梁、柱、墙模板时要注意：在拆除2m以上模板时，要搭脚手架或操作平台，脚手板铺严，并设防护栏杆。严禁在同一垂直面上操作。拆除时要逐块拆卸，不得成片松动和撬落、拉倒。拆除梁阳台楼层板的底模时，要设临时支撑，防止大片模板坠落。严禁站在悬臂结构，阳台上面敲拆底模。每人要有足够工作面，数人同时操作时要明确分工，统一信号和进行。附录 模板计算书1柱模板验算1.1混凝土最大侧压力计算：F0.22ct012V1/2 F24H F：最大侧压力(KN/m2) c：砼重力密度(计24 KN/m3) V：砼浇筑速度(计6m/h) t0：初凝时间(h) t0200/（T+15） (T为砼浇筑温度，计25)，故t05 h H：砼侧压力计算位置处至新浇砼顶面总高度(m) 1：外加剂修正系数；不掺取1.0；掺取1.2 2：砼坍落度修正系数，小于30mm时，取0.85；5090mm时，取1.0；110150mm时，取1.15混凝土最大侧压力为： F0.22×24×5×1.2×1.15×6 1/289.2 KN/m2 F24×5.5132KN/m2 取 F=89.2 KN/m21.2面板刚度验算：面板采用2.44×1.22m，厚度18mm多层板；背楞为100×50方木，间距200mm，竖向布置，柱箍采用10#冷弯薄壁槽钢，最大间距600mm。面板各项性能指标：弹性模量 E7000 N/mm2 最大应力 21N/mm2 最大挠度 f1.5mm 面积矩 Wbh2/61000×182/654000 mm3 惯性矩 Ibh3/121000×183/12 mm4 按五跨连续梁计算 q189.2×1=89.2 KN/m Mmax=0.105qlL2=0.105×89.2×2002 =N· mm =Mmax/ W =÷54000 =6.94 N/mm2< =21N/mm2结论：满足应力要求 fmax=KfqlL4/100EI =0.644×89.2×2004/(100×7000×) =0.27 mm<f=1.5 mm结论：满足挠度要求1.3背楞计算： 背楞各项性能指标：E=7200 N/mm2， =11 N/mm2， W =bh2/6=50×1002/6=83333 mm3 I=bh3/12=mm4 背楞跨度超过五跨，按五跨连续梁计算 q2=89.2×0.2=17.8 KN/m Mmax=0.105q2L2=0.105×17.8×0.62 = N· mm =Mmax/W=/83333 =8.1 N/mm2<=11 N/mm2结论：满足应力要求 Fmax=Kf q2L4/100EI =0.644×17.8×6004/(100×7200×) =0.495 mm<f=1.5 mm结论：满足挠度要求1.4柱箍计算柱箍采用10# 槽钢，以钢销紧固，横向布置，间距600 mm，柱箍各项性能指标：E= N/mm2，W=78400 mm3， I= mm4， A=2548 mm2， =210 N/mm2，f=3 mm，L1=600 mm，L2=1000 mm。计算简图：受力计算：F= 0.85q2L=0.85×17.8×0.6=9.078KN Mmax =0.85 q2L1L2/2=0.85×17.8×0.6×1.0×106/2= N·mm = N/A +M/xW=9078/2548+/78400=3.56+57.9=61.46N/mm2 <=210N/mm2结论：满足应力要求fmax =19FL3/384EI =19×9078×10003÷(384××) 0.553mm<f=1.2mm。结论：满足挠度要求.2顶板模板验算2.1荷载统计: 模板及支架自重 5×1×0.012×1.2=0.072 KN/m新浇砼自重 24×0.20×1.2×1=5.76 KN/m钢筋自重 1.1×0.15×1.2×1=0.198 KN/m施工荷载： 2.5×1.2×1=3 KN/m合 计： 总=9.03 KN /m乘以所减系数 0.9×9.03=8.127 KN /m2.2面板强度计算：(1) 顶板模板抗弯强度验算：顶板模下50×100300mm方木，板面宽1200mm，按五等跨连续梁计算： q= 8.13 KN /mMmax=0.105ql2=0.105×8.13×3002=0.0768×106 N· mm= Mmax/W=0.0768×106/37500=2.048N/mm2<=13 N/mm2结论：满足应力要求(2) 顶板模挠度验算： f= fmax= Kf ql4/100EI= 0.644×7.68×3004/100×7500×=2.11×10-6mm f<f=L/400=1 mm结论：满足挠度要求(3)次龙骨验算：次龙骨为50×100mm方木间距300mm，主龙骨为50×100方钢间距1200mm，按五等跨连续梁计算。q=0.4×6.83=2.732 KN/mMmax=0.105ql2=0.105×2.732×12002=N· mm=M/ W =/83000=4.98 N/mm2<13 N/mm2结论：满足应力要求f=Kf ql4/100EI=0.644×2.732×12004/100×7200×=1.22 mm f<L/400=3 mm结论：满足挠度要求(4) 外楞验算：100×100mm方木间距1200 mm100×100mm方木项性能指标：E=2.06×105 N/mm2， W =22.42×10 3 mm3， I=112.12×10 4 mm4，按五等跨连续梁计算（当内钢楞为连续梁端含反力为0.6ql，中跨反力为0.5ql，所以0.6+0.5） P=（0.6+0.5）q l= 1.1×6.83×400=3000N Mmax= P a=3000×1200=2.7×106N·mm=M/W=2.7×106/22.42×103=120.43N/mm2<=205N/mm2结论：满足应力要求 fmax=Fl3/48EI=300×12003/48×2.06×112.12×109 mm=0.197 mm f<L/500=1.8mm结论：满足挠度要求满堂红脚手架杆计算水平杆验算混凝土楼板按二跨连续梁计算,计算简图如下qk10.072×1.2+0.198×0.2+24×1.2×0.2 mm=5.886 KN/m q11.2×5.8867.06 KN/mqk23×1.23.6 KN/mq21.4×3.65.04 KN/mq7.06+5.0412.1 KN/mM0.125×12.1×1.222.178 KN/m=M/W=2.178×106/5.08×103=42.87N/mm2<=205N/mm2结论：满足要求支架立杆验算NR+8.127×1.28.25+9.7518.00KNL1.5+2×1.23.9m1.115×1.5×3.91.5841.25210结论：满足要求架体稳定性：地下室最大层高5.5m，满堂红架长度74m，宽度42m，满足构造要求后同时满足稳定性要求。3梁模板计算主梁截面尺寸600×950mm，支撑为碗扣脚手架，格构1200×1200 mm，次楞50×100mm方木400 mm，主楞50×100mm方钢管，立杆间距1200 mm。3.1荷载计算：梁砼自重： 24×0.6×0.95×1.2=16.42 KN/m梁钢筋自重： 1.5×0.6×0.95×1.2=1.03 KN/m梁模自重： 0.5×0.6×1.2=0.36 KN/m砼振捣等荷载： 0.2×0.6×1.2=0.144 KN/m合 计： 总=18.19 KN/m 乘以所减系数： 18.19×0.9=16.4 kN/m16.4×0.25=4.1kN/m3.2次楞验算： 作用于次楞上的荷载按五等跨连续梁计算。Mmax=0.105ql2=0.105×4.1×12002=N· mm =Mmax/W=÷83000=7.47N/mm2<=13N/mm2结论：满足应力要求f=kfql4/100EI=0.644×4.1×400 4/100×7200×= 1.82mm<f=3mm结论：满足挠度要求3.3立杆验算： 按主梁600×950mm梁底支撑计算。(1) 荷载组合：梁砼自重： 24×0.95×0.6×1.2=16.416KN/m梁筋自重： 1.5×0.6×0.95×1.2=1.03KN/m梁模板自重： 0.5×1×1.2