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6S管理与持续改善6S管理与持续改善 【前言】 以“整理（Seire）、整顿（Seition）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）”为主要内容的“5S 管理 ”是企业现场管理绝对之基本它着重于提升现场管理水平和提高人员的素养充分整合了企业现场管理中的技术工具成功地发展成为一种新的企业业绩与竞争力提高的管理模式因此倍受众多企业的关注。 它来源于日本并为日本企业迅速崛起奠定了经济大国地位发挥巨大作用。随着5S管理的推进安全（safety）有效的融入该体系中形成了6S管理体系。6S是基于如何提升效率减少不增值活动而产生的被不同行业、不同规模、不同性质的企业竞相引进的现代工厂管理制度。随着世界经济的发展6S已经成为工厂管理的一股新潮流它同时也是生产现场管理的基石。虽然6S管理的思路简单朴素看似很容易推行但如果没有经过系统的培训和指导却很难抓住其中的关键经常会出现不得要领的现象无法发挥6S的巨大作用。 第一部分：6S卓越现场管理的基础 1. 工厂中常见的现场管理问题 1.1. 仪容不整的工作人员 1.2. 机器设备放置位置不合理 1.3. 机器设备保养不当 1.4. 原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放 1.5. 工夹具、量具放置不规范 1.6. 通道不明或被占 1.7. 工作场所脏污 2. 解决问题的良方6S管理 2.1. 6S的定义及要求 2.2. 实行6S管理能给我们带来什么？ 2.3. 6S的历史 2.4. 6S与其他管理系统（ISO、TPM、TQM）的关系 2.5. 6S的关键点及意义 2.6. 6S不仅仅是打扫卫生 第二部分：6S实施方法与工具 1. 整理的推进重点 1.1. 整理的涵义和目的 1.2. 推进整理的要领 1.3. 红牌作战实战 1.4. 定点摄影实战 1.5. 推进整理的步骤 2. 整顿的推进重点 2.1. 整顿的涵义和目的 2.2. 整顿的重要作用 2.3. 推进整顿的要领 2.4. 目视管理实战 2.5. 定置管理实战 2.6. 推进整顿的步骤 3. 清扫的推进重点 3.1. 清扫的涵义和目的 3.2. 清扫的作用 3.3. 推行清扫的要领 3.4. 死角与污染源处理 3.5. 推进清扫的步骤 4. 清洁的推进 4.1. 清洁的涵义及其作用 4.2. 推进清洁的要领 4.3. 点检表的使用 4.4. 推进清洁的步骤 5. 修养推进的重点 5.1. 修养的涵义和目的 5.2. 推进修养的要领 5.3. 看板管理 5.4. 推进修养的步骤 6. 现场安全管理 6.1. 现场安全之河 6.2. 现场关全管理的3E原则 6.3. 基于行为的现场安全管理 6.4. 如何影响下属的行为改变 6.5. 现场安全分析手段 第三部分：系统化推进6S管理 1. 如何组建6S实施小组 2. 如何设立6S推广的阶段性目标和实施重点 3. 6S方针 4. 6S目标 5. 6S实施的几个着眼点 6. 如何完善6S推广的具体流程 7. 如何实施评比活动 第四部分：现场改善之基本原则与方法 1. 现场中的七大管理浪费 2. 丰田式浪费发现法 3. 如何识别现场中的浪费 4. 消除浪费的基本原则ECRS 5. 案例分析：制造流程的ECRS 6. 持续改善的基本工作思路：发现问题、分析问题、解决问题 7. 消除浪费的利器IE工业工程手法 第五部分：现场品质管理与改善 1. 工作品质定义及全面品质定义 2. 现场质量管理的要点 3. 品质保证体系的建立与维持 4. 生产现场的品质管理 5. 生产过程的品质控制 6. 现场品质管理的工具 第六部分：现场效率提升与改善 1. 如何快速转产换模 1.1. 案例分析：洗发水制造部专线矩阵 1.2. 快速转产的概念与技术示范 1.3. 快速转产的工作流程与改善方案 1.4. 快速换模的各种方法与工具 1.5. 模具标准化的改善 1.6. 实战演练：发现快速转产的机会 1.7. 转产中普遍存在的问题及重点留意事项 2. 如何提升内部物流效率 2.1. 工厂布置合理性分析与改善 2.2. 生产线布置效率分析与改善 2.3. 如何缩短物流搬运的距离时间 2.4. 在制品控制看板管理的应用 2.5. 实战演练：现场分析 3. 目视控制在现场效率改善上的应用 第七部分：现场工作团队建设 1. 用规则来管理用原则来领导 2. 有效的培育与开发下属 3. 因人而异的沟通打造和谐团队 第 4 页 共 4 页