钢结构制作施工制作施工工艺.wps

钢结构制作施工制作施工工艺1.0.6.1 工艺流程1.0.6.2 制作工艺（1）放样、号料1）熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一对应。发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。2）准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄钢板和小扁钢。3）放样需用的工具：尺、 石笔、 粉线、 划针、 划规、 铁皮剪等。尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方可使用。4）号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。5）样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。6）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量。铣端余量：剪切后加工的一般每边加34mm，气割后加工的则每边加45mm。切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm（与钢板厚度有关）。焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。7）主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。8）号料应有利于切割和保证零件质量。9）本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。10）放样和样板、样杆允许偏差如表1.0.6.21 所示：11）号料后允许偏差如表1.0.6.22 所示：（2）切割1）下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。常用的切割方法有：机械切割：使用剪切机、锯割机、砂轮切割机等机械设备（主要用于型材及薄钢板的切割）。气割：利用氧气一乙炔、丙烷、液化石油气等热源进行（主要用于中厚钢板及较大断面型钢的切割）。等离子切割：利用等离子弧焰流实现（主要用于不锈钢、铝、铜等金属的切割）。2）剪切时应注意以下工艺要点：A剪刀口必须锋利，剪刀材料应为碳素工具钢和合金工具钢，发现损坏或者迟钝需及时检修、磨砺或调换。B上下刀刃的间隙必须根据板厚调节适当。C当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。D剪切时，将剪切线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃长度。E材料剪切后的弯扭变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。F剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，从而引起硬度提高，材料变脆的冷作硬化现象，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法将硬化表面加工清除。3）锯切机械施工中应注意以下施工要点：A型钢应经过校直后方可进行锯切。B所选用的设备和锯条规格，必须满足构件所要求的加工精度。C单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切，号料时，需留出锯槽宽度（锯槽宽度为锯条厚度加0.51.0mm）。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。D加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。E锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。4）气割操作时应注意以下工艺要点：A气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。在气割过程中应注意：a气压稳定，不漏气。b压力表、速度计等正常无损。C机体行走平稳，使用轨道时要保持平直和无振动。d割嘴气流畅通，无污损。e割炬的角度和位置准确。B气割时应选择正确的工艺参数（如割嘴型号、 气体压力、气割速度和预热火焰能率等），工艺参数的选择主要是根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度进行确定。C切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射力高。D气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以25mm为宜。E气割时，必须防止回火。F为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序：大型工件的切割，应先从短边开始。在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件。在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的.窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯（俗称马刀弯）。5）机械切割和气割的允许偏差见表1.0.6.23、表1.0.6.24。（3）矫正和成型1）碳素结构钢在环境湿度低于16、低合金结构钢在环境湿度低于12时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热湿度不应超过900。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。2）当零件采用热加工成型时，加热湿度控制在9001000；碳素结构钢和低合金结构分别下降到700和800之前，应结束加工。3）矫正后钢材表面，不应有明显的凹面损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。4）冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大曲矢高应符合表1.0.6.25 的要求。5）钢材矫正后的允许偏差，应符合表1.0.6.26 要求（4）边缘加工1）气割或机械剪切的零件，需要技能型边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm2）焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。3）边缘加工一般采用铣、 刨等方式加工。 边缘加工时应注意控制加工面的垂直和表面粗糙度。（5）管球加工1）螺栓球成型后，不应有裂纹、褶皱、过烧。2）钢板压成半圆球后，表面不应有裂纹、褶皱；焊接球其对接坡口应采用机械加工，对接焊缝打磨平整。3）钢管坡口的切割及相贯线的切割，可采用相贯线自动切割机进行加工。图1.0.6.22 边缘加工允许偏差4）螺栓球加工的允许偏差应符合表1.0.6.28 的规定。5)焊接球加工的允许偏差应符合表1.0.6.29 的规定6）钢网架（桁架）用钢管杆件加工的允许偏差应符合表1.0.6.210 的规定。1）采用钻模制孔和划线制孔两种方法。较多频率的孔组要设计钻模，以保证制孔过程中的质量要求。制孔前考虑焊接收缩余量及焊接变形的因素，将焊接变形均匀地分布在构件上。2）A、B 级螺栓孔（二类孔）应具有H12 的精度，孔壁表面粗糙度Ra 不应大于12.5m。其孔径的允许偏差应符合表1.0.6.211 的要求。3）C级螺栓孔（类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m其允许偏差应符合表1.0.6.212 的规定。2.对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。3.在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款规定的螺栓孔。4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。5）螺栓孔孔距的允许偏差超过上表规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊，并经超声波探伤（UT）合格后，重新制孔。（7）摩擦面加工1）采用高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理。处理后的抗滑移系数应符合设计要求。2）高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法（注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4 倍）。3）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。4）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部（子分部）工程划分规定的工程量每2000t 为一批，不足2000t 的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验。每批三组试件。5）抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。6）试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。7）制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。8）应根据国家标准 钢结构高强度螺栓连接的设计、 施工及验收规程（JGJ82）的要求或设计文件的规定，制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的试件，并与构件同时移交。（8）端部加工1）构件的端部加工应在矫正合格后进行。2）应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端面与轴线垂直。3）端部铣平的允许偏差，应符合表1.0.6.214 的要求。（9）钢结构构件的组装1）钢结构构件组装的一般规定：A组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。B由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。C在采用胎模装配时必须遵循下列规定：a选择的场地必须平整，并具有足够的刚度。b布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其他各种加工余量。C组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。d构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时。必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。e为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。2）钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性和技术要求，结合制造厂的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装质量、生产效率高的方法进行。3）典型结构组装A，焊接H 形钢施工工艺a 工艺流程b工艺要求a）下料下料前应将钢板上的铁锈、油污清除干净，以保证切割质量。钢板下料宜采用多头切割机几块板同时下料，以防止零件产生马刀弯。钢板下料应根据配料单规定的规格尺寸落料，并适当考虑构件加工时的焊接收缩余量。开坡口采用坡口倒角机或半自动切割机，全熔透焊缝坡口角度如图1.0.6.2.3（左）所示。熔透焊缝坡口角度如图1.0.6.23（右）所示。图1.0.6.23 焊接H 形钢全熔透和半熔透焊接缝坡口角度 下料后，将割缝处的流渣清除干净，转入下道工序。b）装配BH 梁装配在组装平台上进行，平台简如图1.0.6.24。装配前，应先将焊接区域内的氧化皮、铁锈等杂物清除干净；然后用石笔在翼缘板上划线，标明腹板装配位置，将腹板、翼缘板置于平台上，用楔子、角尺雕BH 梁截面尺寸及垂直度，装配间隙控制在24mm（半熔透焊缝、贴角焊不留间隙），点焊固定翼缘板，再用角钢点焊固定。点焊焊材材质应与主焊缝材质相同，长度50mm 左右，间距300mm，焊缝高度不得大于6mm，且不超过设计高度的23。C）焊接BH 梁焊接采用CO2 气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面，船形焊施焊的方法。工艺参数应参照工艺评定确定的数据，不得随意更改。焊接顺序：打底焊一道；b 填充焊一道；c 碳弧气刨清根；d反面打底、填充、盖面；e 正面填充、盖面焊。简图如图1.0.6.25。具体施焊时还要根据实际焊缝高度，确定填充焊的次数，构件要勤翻身，防止构件产生扭曲变形。如果构件长度4m，则采用分段施焊的方法。d）矫正BH 梁焊接后容易产生挠曲变形、 翼缘板与腹板不垂直、 薄板焊接还会产生波浪形等焊接变形，因此一般采用机械矫正及火焰加热矫正的方法矫正。机械矫正矫正前，应清扫构件上的一切杂物，与压辊接触的焊缝焊点修磨平整。使用机械矫正（翼缘矫正机）注意事项：构件的规格应在矫正机的矫正范围之内，即：翼缘板最大厚度50mm；翼缘板宽度=180800mm；腹板厚度50mm；腹板高度350mm以上；工件材质：Q235（Q345 时被矫正板厚为Q235 的70）工件厚度与宽度须符合表1.0.6.215 的对应关系：当翼缘板厚度超过30mm 时，一般要求往返几次矫正（每次矫正量12mm）。机械矫正时，还可以采用压力机根据构件实际变形情况直接矫正。火焰矫正注意事项： 根据构件的变形情况，确定加热的位置及加热顺序；b 加热温度最好控制在600650。e）二次下料目的：确定构件基本尺寸及构件截面的垂直度，作为制孔、装焊其他零件的基准。当BH 梁截面小于750mm×520mm 时，可采用锯切下料，当BH 截面大于750mm×520mm 时，可采用铣端来确定构件长度。 注意：二次下料时根据工艺要求加焊接收缩余量。f）制孔：构件小批量制孔，先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90°位置）打四个冲眼，作钻孔后检查用，中心冲眼应大而深。当制孔量比较大时，要先制作钻模，再钻孔；制作钻模的原则： 同一类孔超过50 组；b 一组孔由8 个以上孔组成；c 重要螺栓孔。钻孔时，摆放构件的平台要平整，以保证孔的垂直度。g）装焊其他零件h）最后校正构件，将构件表面的焊疤、 焊瘤、 飞溅等杂物清理干净，即可出车间。B箱形截面构件的加工工艺. 放样、下料a)放样应按照图纸尺寸及加工工艺要求增加加工余量（加工余量包含铣端余量和焊接收缩余量）。以下发的钢板配料表为依据，在板材上进行放样、划线。放样前应将钢材表面的尘土、锈皮等污物清除干净。b）下料对箱体的四块主板（为了防止其马刀变形）采用多头自动切割机进行下料，对箱体上其他零件的厚度在大于12mm 以上者采用半自动切割机开料，小于或等于12mm 以下者采用剪床下料。气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。b开坡口根据加工工艺卡的坡口形式采用半自动切割机或倒边机进行开制。坡口一般分为全熔透和非全熔透两种形式。为了保证最终的焊接质量，对全熔透坡口的长度应在设计长度的基础上与非全熔透坡口相邻处适当加长。坡口切割后，所有的熔渣和氧化皮等杂物应清除干净，并对坡口进行检查。如果切割后的沟痕超过了气割的允许偏差，应用规定的焊条进行修补，并与坡口面打磨平齐。矫正对所下的板件用立式液压机进行矫正，以保证其平整度。对钢板有马刀弯者应采用火焰矫正的方法进行矫正，火焰矫正的温度不得超过650。d铣端、制孔工艺隔板的制作：箱体在组装前应对工艺隔板进行铣端，目的是保证箱形的方正和定位以及防止焊接变形。e箱体组装组装前应将焊接区域范围内的氧化皮、油污等杂物清理干净。箱体组装时，点焊工必须严格按照焊接工艺规程执行，不得随意在焊接区域以外的母材上引弧。a）将箱体组装为槽形先在装配平台上将工艺隔板和加劲板装配在一箱体主板上，工艺隔板一般距离主板两端头200mm，工艺隔板之间的距离为10001500mm，如图1.0.6.26。此时所选主板根据箱形截面大小不同而有选择性：当截面800mm×800mm 时，选择任意一块主板均可；当截面800mm×800mm 时，则只能选择与加劲板不焊一边相对的主板。组装槽形：在组装槽形前应将工艺隔板、加劲板与主板进行焊接。将另两相对的主板组装为槽形，如图1.0.6.27。槽形内的工艺隔板、加劲板与主板的焊接：根据焊接工艺的要求用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊进行焊接。b）组装箱体的盖板在组装盖板前应对加劲板的三条焊缝进行无损检验，同时也应检查槽形是否扭曲，直至合格后方可组装盖板。）箱体四条主焊缝的焊接四条主焊缝的焊接应严格按照焊接工艺的要求施焊，焊接采用二氧化碳气体保护焊进行打底，埋弧自动焊填充盖面。在焊缝的两端应设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应和焊件相同。 埋弧焊的引弧和引出焊缝应大于50mm。 焊接完毕后应用气割切除引弧和引出板，并打磨平整，不得用锤击落。对于板厚大于50mm 的碳素钢和板厚大于36mm 的低合金钢，焊接前应进行预热，焊后应进行后热。预热温度宜控制在100150预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2 倍，且不应小于100mm。高层钢结构的箱形柱与横梁连接部位，因应力传递的要求，设计上在柱内设加劲板，箱形柱为全封闭形，在组装焊接过程中，每块加劲板四周只有三边能用手工焊或CO2 气体保护焊与柱面板焊接，在最后一块柱面板封焊后，加劲板周边缺一条焊缝，为此必须用熔嘴电渣焊补上。为了达到对称焊接控制变形的目的，一般留两条焊缝用电渣焊对称施焊。f矫正、开箱体端头坡口箱体组焊完毕后，如有扭曲或马刀弯变形，应进行火焰矫正或机械矫正。箱体扭曲的机械矫正方法为：将箱体的一端固定而另一端施加反扭矩的方法进行矫正，如图1.0.6.28。对箱体端头要求开坡口者在矫正之后才进行坡口的开制。图1.0.6.38 箱体组装g箱体其他零件的组装焊接。h构件的清理、挂牌以及构件的最终尺寸验收、出车间。C劲性十字柱的加工工艺十字柱加工流程图如下。a下料：按照图纸尺寸及加工工艺要求增加的加工余量，采用多头切割机进行下料，以防止零件产生马刀弯。对于部分小块零件板则采用半自动切割机或手工切割下料。b开坡口：根据腹板厚度的不同，采用不同的坡口形式。具体坡口形式由技术部门编制相应的加工工艺卡。坡口采用半自动切割机进行开制。切割后，所有的流挂、飞溅、棱边等杂物均要清除干净，方可进行下道工序。c. H 形钢和T 形钢部件的制作H 形钢的制作 组装：坡口开制完成，零件检查合格后，在专用胎具上组装H 形钢。组装时，利用直角尺将翼缘的中心线和腹板的中心线重合，点焊固定。组装完成后，在H 形钢内加一些临时固定板，以控制腹板和翼缘的相对位置及垂直度，并起到一定的防变形作用。见图1.0.6.29。 焊接：H 形钢的焊接采用你气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面的方式进行焊接。在焊接过程中要随时观察H 形钢的变形情况，及时对焊接次序和参数进行调整。c 矫正：H 形钢焊接完成后，采用翼缘矫正机对H 形钢进行矫直及翼缘矫平，保证翼缘和腹板的垂直度。对于扭曲变形，则采用火焰加热和机械加压同时进行的方式进行矫正。火焰矫正时，其温度不得超过650。T 形钢的制作T 形钢的加工，根据板厚和截面的不同，可采用不同的方法进行。一般情况下采用先组焊H 型钢，然后从中间割开，形成2 个T 形钢的方法加工。切割时，在中间和两端各预留50mm 不割断，待部件冷却后再切割。切割后的T 形钢进行矫直、矫平及坡口的开制。如图1.0.6.210：H 形钢、T 形钢铣端：矫正完成后，对H 形钢和T 形钢进行铣端。d劲性十字柱的组装工艺隔板的制作；在十字柱组装前，要先制作好工艺隔板，以方便十字柱的装配和定位。工艺隔板与构件的接触面要求铣端，边与边之间必须保证成90o 直角，以保证十字柱截面的垂直度，见图1.0.6.211。首先检查需装配用的H 形钢是否矫正合格，其外形尺寸是否达到要求经检查合格，并将焊接区域内的所有铁锈、 氧化皮、 飞溅、 毛边等杂物清除干净后，方可开始组装十字柱。隔板的制作。将H 形钢放到装配平台上，把工艺隔板装配到相应的位置。将T 形钢放到H 形钢上，利用工艺隔板进行初步定位，见图1.0.6.212。对于无工艺隔板而有翼缘加劲板的十字柱，先采用临时工艺隔板进行初步定位，然后用直角尺和卷尺检查外形尺寸合格后，将加劲板装配好，待十字柱焊接完成后，将临时工艺隔板去除，见图1.0.6.213。4 利用直角尺和卷尺检查十字柱端面的对角线尺寸和垂直度以及端面的平整度。对不满足要求的进行调整。经检查合格后，点焊固定。e. 劲性十字柱的焊接：采用CO2 地气体保护焊进行焊接。焊接前尽量将十字柱底面垫平。焊接时要求从中间向两边双面对称同时施焊，以避免因焊接造成弯曲或扭曲变形。f. 十字柱的矫正：焊接完成后检查十字柱是否产生变形如发生变形，则用压力机进行机械矫正或米用火焰矫正，火焰矫正时，加热温度控制在650。扭曲变形矫正时，一端固定，另一端采用液压千斤顶进行矫正，见图1.0.6.214。g十字柱的铣端：矫正完成后，对十字柱的上端进行铣端，以控制柱身长度。h十字柱铣端完成后，将临时工艺隔板去除，并将点焊缝打磨平整。i清理：十字柱装配、 焊接、 矫正完成后，将构件上的飞溅、焊疤、焊瘤及其他杂物清理干净。D圆管加工工艺a卷管前应根据工艺要求对零件和部件进行检查，合格后方可进行卷管。卷管前将钢板上的毛刺、污垢、松动铁锈等杂物清除干净后方可卷管。b对于30mm 的钢板在零件下料时根据具体情况，在零件的相关方向增加引板。其引板的长度一般为50100mm。c卷管加工一般卷管工艺流程图卷管加工工艺流程说明下料： 以管中径计算周长，下料时加2mm 的横缝焊接收缩余量。长度方向按每道环缝加2mm 的焊接收缩余量。b 采用半自动切割机切割，严禁手工切割。c 切割的尺寸精度要求如表1.0.6.2 16 。 一般情况下，16mm 以下的钢板均采用单坡口的形式，外坡口和内坡口两种形式均可。出于焊接方面的考虑，一般开外坡口，内部清根后焊接。b 大于16mm 的钢板（不含16mm 的钢板）可开双坡口，也可根据设计要求开坡口。c 均采用半自动切割机切割坡口，严禁手工切割坡口。坡口切割完毕后要检查板材的对角线误差值是否在规定的允许范围内。如偏差过大，则要求进行修补。d 坡口的允许偏差要求如表1.0.6.217。e 坡口的加工方法可以采用磁力切割机沿管壁切割、采用半自动切割机在钢板上切割、采用坡口机切割钢板坡口。卷管： 用CDW11HNC50×2500 型卷板机进行预弯和卷板。b 根据实际情况进行多次往复卷制，采用靠模反复进行检验，以达到卷管的精度。c 卷制成型后，进行点焊，点焊区域必须清除掉氧化铁等杂质，点焊高度不准超过坡口的23 深度。点焊长度应为80100mm。点焊的材料必须与正式焊接时用的焊接材料相一致。d 卷板接口处的错边量必须小于板厚的10，且不大于2mm。如大于2mm，则要求进行再次卷制处理。在卷制的过程中要严格控制错边量，以防止最后成型时出现错边量超差的现象。e 上述过程结束后，方可从卷板机上卸下卷制成形的钢管。焊接： 焊接材料必须按说明书中的要求进行烘干，焊条必须放置在焊条保温桶内，随用随取。b 焊接时，焊工应遵守焊接工艺规程，不得自由施焊，不得在焊道外的母材上引弧。c 焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。d 焊丝在使用前应清除油污、铁锈。e 焊条和焊剂，使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。f 焊前必须按施工图和工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙，焊接前必须清除焊接区的有害物。g埋弧焊及用低氢焊条焊接的构件，焊接区及两侧必须清除铁锈、氧化皮等影响焊接质量的脏物。清除定位焊的熔渣和飞溅；熔透焊缝背面必须清除影响焊透的焊瘤、熔渣，焊根。h焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查出原因，制定出修补工艺后方可处理。i 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次；当超过两次时，应按专门制定的返修工艺进行返修。探伤检验： 单节钢管卷制、 焊接完成后要进行探伤检验。 焊缝质量等级及缺陷分级应符合设计指导书中规定的钢结构工程施工质量验收规范的规定执行。b 要求局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝100%探伤检查。矫圆: 由于焊接过程中可能会造成局部失圆，故焊接完毕后要进行圆度检验，不合格者要讲行矫圆。b 将需矫圆者放入卷板机内重新矫圆器，或采用矫圆器进行矫圆。矫圆器可以根据实际管径自制，采用丝杆顶弯。组装和焊接环缝：a 根据构件要求的长度进行组装，先将两节组装一大节，焊接环缝。b 环缝采用焊接中心来进行，卷好的钢管必须放置在焊接滚轮架上进行，滚轮架采用无级变速，以适应不同的板厚、 坡口、 管径所需的焊接速度。c 组装必须保证接口的错边量。一般情况下，组装安排在滚轮架上进行，以调节接口的错边量。d 接口的间隙控制在23mm，然后点焊。e 环缝焊接时一般先焊接内坡口，在外部清根。采用自动焊接时，在外部用一段曲率等同外径的槽钢来容纳焊剂，以便形成焊剂垫。f 根据不同的板厚、 运转速度来选择焊接参数。 单面焊双面成型最关键是在打底焊接上。焊后从外部检验，如有个别成型不好或根部熔合不好，可采用碳弧气刨刨削，然后磨掉碳弧气刨形成的渗碳层，反面盖面焊接或埋弧焊（双坡口要进行外部埋弧焊）。g 焊接完毕后进行探伤检验，要求同前。清理、编号：a 清理掉一切飞溅、 杂物等。 对临时性的工装点焊接疤痕等要彻底清除。b 在端部进行喷号，构件编号要清晰、位置要明确，以便进行成品管理。c 构件上要用红色油漆标注XX 和YY 两个方向的中心线标记。钢构件组装允许偏差应符合国家标准钢结构工程施工质量验收规范（GB 502052001）的要求。（10）钢结构预拼装1）钢构件预拼装工程可按钢结构制作工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。2)预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置。3）进行预拼装的钢构件，其质量应符合设计要求和相关国家标准的规定。4）钢结构制作单位应根据工程的结构特点及预拼装单元的结构特性，编制详细的预拼装方案。5）预拼装完成，经质量检验工程师、 安装代表及甲方、 监理检验合格后，方可拆除。