公路路面工程主要分项工程施工方案及施工方法.doc

公路路面工程主要分项工程施工方案及施工方法每道工序必须进行试验路段施工，试验路段通过监理工程师验收后，方可正式施工，并按试验段确定的施工工艺严密组织施工。6.1级配碎石垫层施工：根据设计要求，主线潮湿路段加铺厚度在15cm级配碎石垫层。本标段级配碎石垫层采用自卸汽车运料、推土机推料、电脑自动找平平地机整平，重型压路机碾压的施工方案.6.1.1施工准备：6.1.1.1接收新建路基、检查原路面：a.复测：根据施工图纸提供的设计坐标点及水准点，对路基进行中线复测，水准点复测，进行路基水平测量，确定找平层厚度，并将复测结果报驻地监理工程师审批。b.新建路基复查：按相关设计标准的要求，对路基进行逐项检查，对不合格路段，在上报监理工程师认证后，采取相应的措施对其进行处理。c.新建路基碾压：为了保证路基稳定和路面工程的施工质量，应对路基顶面进行碾压，碾压的程序为： 表面洒水平地机整平人工找补压路机碾压检测各项技术指标。6.1.1.2 路肩土及中央分隔带土的填筑：a.按设计几何尺寸进行路肩的修筑，路肩填土应选用容易压实的土，路肩填土应每20米留有一处排水口，中央分隔带应每隔一段距离留有行车道口，立交、服务区两侧预留行车道口。填筑时要使用适当的碾压或夯实机具，在其达到规定的压实标准后，按照设计尺寸要求进行路肩修整。路肩填筑应略高于垫层的厚度。b.中央分隔带填土之前，应进行纵向、横向排水管铺设，该部分工程应在路面垫层施工前进行。6.1.1.3材料试验：所用各料场的材料必须在监理工程师指定的试验室进行标准试验，并将试验结果提交监理工程师审批，未经批准的材料不得使用。垫层所用材料应符合以下要求：具有良好的级配曲线。压碎值应不大于30%，其中通过0.075mm筛孔的颗粒含量不大于5%，塑性指数应小于6，最大粒径应不大于6cm。为保证材料符合以上要求，采取以下措施：选料必须符合垫层级配要求，质检部门加强质量检查。6.1.2 施工方案如下：施工放样运输和摊平集料洒水闷料整形碾压6.1.2.1 施工放样：对要进行施工的段，进行测量放样，按设计的几何尺寸确定出两侧边桩，标桩间距为10米，在标桩上标出本层设计标高。6.1.2.2运输和摊平砂砾：根据找平层的设计宽度，试验段确定的一次铺筑厚度及松铺系数，计算各段需要的垫层材料数量，根据运料车的实际装载数量，计算每车材料的堆放距离，保证现场砂砾接近计算量。用推土机将砂砾推平后，再用平地机粗平。6.1.2.3 洒水闷料：在粗平的砂砾垫层上用洒水车洒水闷料，注意洒水必须均匀，防止出现局部水分过多的现象。洒水量为最佳含水量的7080%，闷料时间为一夜。6.1.2.4 整形： 用自动找平平地机整平，在直线段，平地机由两侧向中间刮平，在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时再往返刮一遍。用人工将超粒径砂砾清除，并进行局部修整。整形后的砂砾找平层符合设计的横坡和经过压实后能达到设计标高的虚方高程。6.1.2.5碾压：整形后，进行适当的补充洒水，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时使用振动压路机慢速碾压静压两遍。碾压时由横向较低处向较高出进行碾压，并重叠1/2轮宽。然后用振动压路机碾压46遍将垫层碾压至规定的压实度。压路机禁止在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，应保证垫层表面不受破坏。碾压过程中，表面应保持潮湿，如上面层水分蒸发过快，应及时补洒少量水，严禁洒过量水碾压。碾压过程中，如有弹簧.松散起皮现象，应及时翻开.晾晒，重新整平碾压至达到质量标准。碾压完的垫层路段，经压实度检验合格后应封闭交通。 6.1.3质量检验： 6.1.3.1基本要求：材料应符合设计和规范要求；碾压达到要求的压实度。6.1.3.2外观鉴定：表面平整密实，边线整齐，无松散现象。6.1.3.3实测项目及评定标准：级配碎石垫层检查项目 表6-2-1项次检查项目规定值或允许偏差检 查 方 法1压实度 （%）96密度法2000m2取样6次2平整度(mm)123m直尺，200m检10尺3纵断高程（mm）+5, -15每20m断面，3-5点/断面4宽度（mm）不小于设计值每40m一处5厚度（mm）-10每1500 _2000m2测6点6横坡度（%）+0.3, -0.3水准仪.每100m测3处 6.2厂拌水泥稳定粒料底基层：根据设计要求，本合同段新建路面底基层为20cm厂拌水泥稳定粒料结构。水泥计量根据试验室强度试验确定，底基层混合料7天标准养生无侧限抗压强度不低于2.5Mpa，压实度不小于97%。本标段水泥稳定粒料底基层采用拌和站集中厂拌混合料，自卸汽车运输混合料，自动找平摊铺机双机摊铺，中央分隔带部分采用自动找平平地机进行整平，重型压路机碾压，塑料薄膜覆盖养生的施工方案。6.2.1施工准备：6.2.1.1接收新建路基、检查原路面：a.复测：根据施工图纸及原路基施工单位所提供的设计坐标点及水准点，对路基进行中线复测，水准点复测，进行路基水平测量，并将复测结果报驻地监理工程师审批。b.新建路基复查：按相关标准的要求，对路基进行逐项检查，对不合格路段，在上报监理工程师认证后，采取相应的措施对其进行处理。c.新建路基碾压：路基经过雨水侵蚀，使其表面出现松散现象。为了保证路基稳定及对路面的施工质量，应对路基进行碾压，碾压的程序为： 表面洒水平地机整平人工找补压路机碾压检测各项技术指标。d.原路面检查：将原路面隆起、拥包挖除，路面局部出现松散、坑槽的地方应进行铣刨或挖除至坚硬表面，并用底基层混合料填平、压实，然后进底基层施工。6.2.1.2 路肩土及中央分隔带土的填筑：按设计几何尺寸进行路肩的修筑，路肩填土应选用容易压实的土，路肩填土应每20米留有一处排水口，中央分隔带应每隔一段距离留有行车道口，立交、务区两侧欲留行车道口。填筑时要使用适当的碾压或夯实机具，在其达到规定的压实标准后，按照设计尺寸要求进行路肩修整。路肩填筑应略高于垫层的厚度。中央分隔带填土之前，应进行纵向、横向排水管、集水（窨）井及通讯人、手孔和纵横向埋管铺设，该部分工程应在路面垫层施工前进行。6.2.1.3材料试验：所用各料场的材料必须在监理工程师指定的试验室进行标准试验，并将试验结果提交监理工程师审批，未经批准的材料不得使用。a.粒料：底基层所用粒料应具有较好的级配曲线，对不满足级配要求的粒料要进行掺配碎石，使之满足要求。压碎值应不大于30%，液限应小于25%，塑性指数应小于6。最大粒径应不大于37.5mm，为保证粒料符合以上要求，应采取以下措施：选择级配较好的粒料；对粒料中的超级配部分进行二次掺配，以满足级配要求；质检部门加强质量检查。底基层规格及级配符合表6-3-1规定：b.水：符合技术规范的要求，水应洁净，不含有害物质，按照JTJ056-84进行试验，未经监理批准不得使用。c.水泥：采用旋转窑工艺生产的矿渣硅酸盐水泥，初凝时间3小时以上，终凝时间6小时以上的产品，水泥标号采用32.5级。快硬、早强及受潮变质的水泥不得使用。底基层混合料中集料的级配曲线 表6-3-1层位通过下列方孔筛（mm）的质量百分率37.531.526.5199.54.752.360.60.075底基层10090-10067-9045-6829-5022-3515-250-76.2.1.4配合比设计：根据设计要求，首先确定混合料石屑、碎石、砂掺配比例，再按照不同水泥剂量进行标准击实试验，确定不同水泥剂量混合料的最大干密度，最佳含水量，然后再按照不同剂量进行混合料无侧限抗压强度试验，确定满足设计要求的水泥剂量、混合料最大干密度、最佳含水量，报监理工程师批准。6.2.2试验路段：在试验段开工前7天我们将根据监理工程师批准的配合比设计提出本结构层试验段施工方案报监理工程师批准。通过试验段验证所采用的施工设备是否满足拌和、摊铺和压实的要求，以及施工方案的可行性。确定松铺系数、机械组合、碾压方法、碾压遍数、施工作业面长度以及施工延迟时间。通过试验段，记录各项检测数据，含水量、水泥剂量、混合料级配、压实度，以及延迟时间对干密度的影响等等，用于指导施工。试验段应在监理工程师在场情况下进行，试验结果达到规定要求并取得工程师的批准。作为工程施工的控制依据。6.2.3施工方案如下：施工放样混合料拌和混合料运输混合料摊铺碾压接缝养生6.2.3.1施工放样：恢复中线，每10米设置一个中桩和边桩，作为一个测量断面，根据底基层的设计宽度、厚度和设计高程，在现场设置钢丝支架，钢丝支架间距为5m，将钢丝高度设定在底基层虚铺高程上。6.2.3.2混合料拌和：本标段设置两个白色拌和站，共两套白色拌和设备（共1000t/h），每台都装有电子称，进行混合料生产。对进场的各种材料进行级配试验，对粗骨料偏少的集料进行必要的掺配，同时确定需要掺配碎石的粒径尺寸和数量。各种材料分开堆放。在正式施工前进行试拌，确定出合理的拌和方法，确定各个料仓进料速度，检验水泥剂量的准确性。在正式施工拌和时，要将含水量适当提高1%，用来补充混合料运输过程中的水分散失。试验人员要经常检查混合料中的各种材料比例，混合料级配、混合料水泥剂量、混合料含水量等指标，发现问题及时调整。6.2.3.3运输混合料：采用自卸汽车进行混合料的运输，在运输过程中根据天气，运距等情况，采取一定的覆盖措施，防止水分蒸发。严禁自卸汽车在下层上急刹车和急转弯，保证下层不被破坏。自卸汽车应停在摊铺机前，让摊铺机推着自卸汽车走，防止自卸汽车撞着摊铺机。6.2.3.4混合料摊铺：底基层采用自动找平摊铺机双机进行摊铺，采用钢丝导线控制高程。中央分隔带部分采用自动找平平地机进行整平。摊铺前，应在下承层表面适量洒水，使下承层处于潮湿状态，便于上下结构层之间的结合。根据试验段确定的松铺厚度、摊铺速度进行摊铺。前后摊铺机间距控制在510m，前后摊铺机摊铺板应重叠10cm以上，摊铺的纵向接逢处或有粗集料离析的地方用人工进行找补。设置专人负责摊铺机传感器，防止传感器从钢丝上脱落影响摊铺。用自动找平平地机整平时，在直线段，平地机由两侧向中间刮平，在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时再往返刮一遍。用人工将超粒径砂砾清除，并进行局部修整。整形后的底基层应符合设计的横坡和经过压实后能达到设计标高的虚方高程。摊铺过程中要及时进行含水量的检测，含水量偏小要适当补充洒水，含水量偏大的要进行适当翻晒处理，含水量严重偏大的要彻底清除进行人工找补。6.2.3.5压路机碾压：根据试验段确定的碾压方法、碾压速度和碾压遍数进行碾压，碾压在摊铺一个碾压长度后进行，并在延迟时间之内完成碾压。碾压分初压，复压，终压。初压：采用12t以上双光轮压路机进行碾压， 复压：采用12t以上光轮振动压路机与胶轮压路机联合进行碾压。终压：采用12t以上双光轮压路机与胶轮压路机联合进行碾压，直到无轮迹为止。在施工现场进行含水量检测，在混合料略大于最佳含水量时进行，碾压应1/2错轮进行，从横坡低处向高处进行碾压。碾压时压路机不得中途停留，转向和急刹车。当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点不应在相同位置上。压路机不得停留在已经压过的路面上。压路机压不到的地方，应采用振动夯板或机夯把混合料充分压实。碾压时底基层表面应保持潮湿，如水分蒸发过快应适当补充水分，对有“弹簧、松散、起皮的部位，应挖除更换混合料后在进行碾压。已经完成碾压的路面不得修补表皮。6.2.3.6接缝处理：每天在摊铺结束的末端，将含水量合适的混合料修整齐，紧靠混合料设置木方，木方的高度与混合料的压实厚度相同，在木方另一侧铺设3m长的砂砾，高度按照虚铺高程铺设。将混合料碾压密实。在下段施工前将砂砾和木方除去，并将下承层表面清扫干净，摊铺机在已经压实的末段开始进行摊铺。如不进行上述处理，应将碾压完成的混合料清除至高程和平整度符合要求的位置，并将末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再进行摊铺。6.2.3.7养生：水泥稳定粒料底基层养生采用塑料薄膜覆盖养生，在底基层摊铺碾压完毕之后立即进行。先在碾压完毕的底基层表面适当洒水，然后用人工将塑料薄膜覆盖在底基层表面，薄膜边部用废弃的混合料压实，以免薄膜被风吹走。养生期间封闭交通，禁止车辆通行。每天安排人员巡视检查，发现表面缺水的要及时补充洒水，使底基层表面始终保持一定的湿度。养生时间不少于七天。6.2.4；质量检验：6.2.4.1基本要求：集料符合设计及规范要求，水泥用量控制准确，混合料拌和均匀无颗粒离析现象，碾压达到设计要求的压实度，养生符合规范要求。6.2.4.2外观鉴定：表面平整密实，边线整齐、无松散、坑洼、软弹现象，施工接茬平顺。6.2.4.3实测项目及评定标准：水泥稳定粒料底基层、基层实测项目 表6-3-2项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法底基层1压 实 度（%）96按JTJ071-98附录B要求检查每作业段或不超过2000m2检查6次以上2平 整 度(mm)83米直尺：200m处10尺3高 程(mm)+5，-10水准仪：20米1个断面，每个断面3-5点4宽 度(mm)不小于设计值尺量：40米1处5厚 度(mm)-18按JTJ071-98附录H要求检查每1500 2000 m2,6个点6横 坡 度（%）0.3水准仪：每100米水准仪测3处7抗压强度（MPa）符合设计要求按JTJ071-98附录G检查 6.3厂拌水泥稳定碎石基层：根据设计要求，本合同段新建路面基层为18cm上下两层厂拌水泥稳定碎石结构。水泥计量根据试验室强度试验确定，基层混合料7天标准养生无侧限抗压强度不低于4.0Mpa，压实度不小于98%。本标段水泥稳定碎石基层采用拌和站集中厂拌混合料，自卸汽车运输混合料，自动找平稳定土摊铺机双机作业摊铺，上下基层分层摊铺，重型压路机碾压，塑料薄膜覆盖养生的施工方案。6.3.1施工准备：6.3.1.1检查下承层a.水泥稳定基层的下承层表面应平整、坚实，下承层平整度、压实度、横坡度应符合设计要求。在施工前应对上述指标逐项进行复测，各项指标合格后再进行基层施工，并将复测结果报驻地监理工程师审批。 6.3.1.2 路肩土及中央分隔带土的填筑 按设计几何尺寸进行路肩的修筑，路肩填土应选用容易压实的土，路肩填土应每20米留有一处排水口，中央分隔带应每隔一段距离留有行车道口，立交、务区两侧欲留行车道口。填筑时要使用适当的碾压或夯实机具，在其达到规定的压实标准后，按照设计尺寸要求进行路肩修整。路肩填筑应略高于垫层的厚度。 中央分隔带填土之前，应进行纵向、横向排水管铺设，该部分工程应在路面垫层施工前进行。6.3.1.3 、材料试验所用各料场的材料必须在监理工程师指定的试验室进行标准试验，并将试验结果提交监理工程师审批，未经批准的材料不得使用。a. 碎石：基层所用碎石应选择34个不同粒径进行配合，使混合料的颗粒组成符合设计要求，并具有较好的级配曲线。使用碎石压碎值应不大于30%，最大粒径应不大于31.5mm。b.砂：基层用砂应选用机制砂。c.水：符合技术规范的要求，水应洁净，不含有害物质，按照JTJ056-84进行试验，未经监理批准不得使用。d.水泥：采用旋转窑工艺生产的普通硅酸盐水泥，初凝时间3小时以上，终凝时间6小时以上的产品，水泥标号采用32.5级。快硬、早强及受潮变质的水泥不得使用。基层规格及级配符合表6-4-1规定：基层混合料中集料的级配曲线 表6-4-1层位通过下列方孔筛（mm）的质量百分率31.526.5199.54.752.360.60.075上基层下基层10090-10072-8947-6729-4917-358-220-76.3.1.4配合比设计：根据设计要求，首先确定混合料中各种碎石和砂的掺配比例，再按照不同水泥剂量进行标准击实试验，确定不同水泥剂量混合料的最大干密度，最佳含水量，然后再按照不同剂量进行混合料无侧限抗压强度试验，确定满足设计要求的水泥剂量、混合料最大干密度、最佳含水量，报监理工程师批准。6.3.2试验路段：在试验段开工前7天我们将根据监理工程师批准的配合比设计提出本结构层试验段施工方案报监理工程师批准。通过试验段验证所采用的施工设备是否满足拌和、摊铺和压实的要求，以及施工方案的可行性。确定松铺系数、机械组合、碾压方法、碾压遍数、施工作业面长度以及施工延迟时间。通过试验段，记录各项检测数据，含水量、水泥剂量、混合料级配、压实度，以及延迟时间对干密度的影响等等，用于指导施工。试验段应在监理工程师在场情况下进行，试验结果达到规定并取得工程师的批准。作为工程施工的控制依据。6.3.3施工方案如下：施工放样混合料拌和混合料运输混合料摊铺碾压接缝养生6.3.3.1施工放样：恢复中线，每10米设置一个中桩和边桩，作为一个测量断面，根据基层的设计宽度、厚度和设计高程，在现场设置钢丝支架，钢丝支架间距为5m，将钢丝高度设定在试验段确定的底基层虚铺高程上。6.3.3.2混合料拌和：本标段设置两个白色拌和站，共两套白色拌和设备，每台都装有电子称，进行混合料生产。在正式施工前要进行试拌，确定出合理的拌和方法，确定各个料仓进料速度，检验水泥剂量的准确性。在正式施工拌和时，要将含水量适当提高1%，用来补充混合料运输过程中的水分散失。试验人员要经常检查混合料中的各种材料比例，混合料级配、混合料水泥剂量、混合料含水量等指标，发现问题及时调整。6.3.3.3运输混合料：采用自卸汽车进行混合料的运输，在运输过程中根据天气，运距等情况，采取一定的覆盖措施，防止水分蒸发。严禁自卸汽车在下层上急刹车和急转弯，保证下层不被迫坏。自卸汽车应停在摊铺机前，让摊铺机推着自卸汽车走，防止自卸汽车撞着摊铺机。6.3.3.4混合料摊铺：基层采用自动找平摊铺机双机进行摊铺，采用钢丝导线控制高程。加铺原路面找平层时应保证最小摊铺厚度10cm，最大摊铺厚度20cm。如实际厚度不足，应对原路面进行铣刨，以保证找平层最小厚度，如找平层厚度过大，应分层施工。找平层摊铺完成后，新老路面上基层进行全断面统一摊铺。摊铺前，应在下承层表面适量洒水，使下承层处于潮湿状态，便于上下结构层之间的结合。根据试验段确定的松铺厚度、摊铺速度进行摊铺。前后摊铺机间距控制在510m，前后摊铺机摊铺板应重叠10cm以上，摊铺的纵向接逢处或有粗集料离析的地方用人工进行找补。设置专人负责摊铺机传感器，防止传感器从钢丝上脱落影响摊铺。摊铺过程中要及时进行含水量的检测，含水量偏小要适当补充洒水，含水量偏大的要进行适当翻晒处理，含水量严重偏大的要彻底清除进行人工找补。6.3.3.5压路机碾压：根据试验段确定的碾压方法、碾压速度和碾压遍数进行碾压，碾压在摊铺一个碾压长度后进行，并在延迟时间之内完成碾压。碾压分初压，复压，终压三各阶段进行。初压：采用12t以上双光轮压路机进行碾压。 复压：采用12t以上光轮振动压路机与胶轮压路机联合进行碾压。终压：采用12t以上双光轮压路机与胶轮压路机联合进行碾压，直到无轮迹为止。在施工现场进行含水量检测，在混合料略大于最佳含水量时进行，碾压应1/2错轮进行，从横坡低处向高处进行碾压。碾压时压路机不得中途停留，转向和急刹车。当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点不应在相同位置上。压路机不得停留在已经压过的路面上。压路机压不到的地方，应采用振动夯板或机夯把混合料充分压实。碾压时底基层表面应保持潮湿，如水分蒸发过快应适当补充水分，对有“弹簧、松散、起皮的部位，应挖除更换混合料后在进行碾压。已经完成碾压的路面不得修补表皮。6.3.3.6接缝处理：每天在摊铺结束的末端，将含水量合适的混合料修整齐，紧靠混合料设置木方，木方的高度与混合料的压实厚度相同，在木方另一侧铺设3m长的砂砾，高度按照虚铺高程铺设。将混合料碾压密实。在下段施工前将砂砾和木方除去，并将下承层表面清扫干净，摊铺机在已经压实的末段开始进行摊铺。如不进行上述处理，应将碾压完成的混合料清除至高程和平整度符合要求的位置，并将末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再进行摊铺。6.3.3.7养生：水泥稳定碎石基层养生采用塑料薄膜覆盖养生，在基层摊铺碾压完毕之后立即进行。先在碾压完毕的基层表面适当洒水，然后用人工将塑料薄膜覆盖在基层表面，薄膜边部用废弃的混合料压实，以免薄膜被风吹走。养生期间封闭交通，禁止车辆通行。每天安排人员巡视检查，发现表面缺水的要及时补充洒水，使基层表面始终保持一定的湿度。养生时间不少于七天。6.3.4质量检验：6.3.4.1基本要求：集料符合设计及规范要求，水泥用量控制准确，混合料拌和均匀无颗粒离析现象，碾压达到设计要求的压实度，养生符合规范要求。6.3.4.2外观鉴定：表面平整密实，边线整齐、无松散、坑洼、软弹现象，施工接茬平顺。6.3.4.3实测项目及评定标准：水泥稳定粒料底基层、基层实测项目 表6-4-2项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法基层1压 实 度（%）98按JTJ071-98附录B要求检查每作业段或不超过2000m2检查6次以上2平 整 度(mm)83米直尺：200m2处10尺3高 程(mm)+5，-10水准仪：200米1个断面，每个断面3-5点4宽 度(mm)不小于设计值尺量：40米1处5厚 度(mm)-8按JTJ071-98附录H要求检查每1500 2000 m2,6个点6横 坡 度（%）0.3水准仪：每100米水准仪测3处7抗压强度（MPa）符合设计要求按JTJ071-98附录G检查6.4封层、粘层的施工：根据设计要求，为保护基层及路面防水，在基层表面设乳化沥青稀浆封层，采用慢裂或中裂的拌和型乳化沥青，用量通过试验段确定。对基层表面全宽范围内进行洒布乳化沥青。本标段下封层采用机械洒布，局部人工找补的施工方案。6.4.1材料：6.4.1.1封层乳化沥青：采用慢裂中裂的拌和型封层专用乳化沥青，质量技术要求应符合表6-5-1规定。封层用乳化沥青质量技术要求表6-5-1检测项目恩格垃度251.18mm筛上剩余量（%）163蒸发残留物与矿料粘附性裹附面积储存稳定性（%）残留分含量（%）针入度25（0.1mm）残留延度比（%）溶解度（%）1d5d性能指标1-6-5080-30080<1.02/315粘层用改性乳化沥青质量技术要求表6-5-2检测项目恩格垃度250.6mm筛上剩余量（%）163蒸发残留物与矿料粘附性裹附面积储存稳定性（%）1d、5d残留分含量（%）针入度25（0.1mm）软化点（）灰分（%）性能指标1-10<0.1>50>60>50<1.02/3<16.4.1.3封层混合料 ：封层混合料类型采用ES2型，混合料矿料集配应符合表6-5-3规定。表6-5-3 乳化沥青稀浆封层的矿料级配沥青用量范围级配类型ES-2通过筛孔质量百分率（%）1009010065902570305018301021515稀浆封层平均厚度（mm）5沥青用量（石油比）7.513.5稀浆混合料用量（kg/m）5.586.4.2封层施工方案如下：施工准备乳化沥青洒布碾压封闭交通6.4.2.1 施工准备：在洒布前，须将基层表面的松散材料及灰尘清理干净。在清理后的基层上视其干燥程度适当洒水，使基层表面湿润不干燥，以便乳液能渗入，吸附在基层上。对路缘石以及其他人工构造物进行覆盖保护，防止污染。6.4.2.2 乳化沥青封层混合料洒布：上基层施工完毕后，在上基层表面全宽范围内进行洒布。采用小型稀浆封层沥青洒布车运输乳化沥青，洒布车应具有保温、加压功能，以保证洒布均匀，不出现花白现象，洒布后不流淌，并渗入基层一定深度。洒布时气温不应低于10 ，且是稳定上升的温度，风速适度，有雾或下雨不应施工。洒布时先检查撒布车的油泵系统，输油管道，油量表，车辆行驶速度等。每次喷洒前和撒布结束后，应对撒布机械的输油管道及喷嘴进行疏通，清洗以保持喷油嘴干净，管道畅通。每车开始撒布时在纵横搭界处应严格控制，以免撒布不均匀或过量。6.4.2.3碾压：在乳化沥青破乳，充分渗透水分蒸发后采用68吨压路机稳压一遍，石屑能充分嵌入乳化沥青中，形成一个致密的结构。6.4.2.4封闭交通：封层施工完毕后进行封闭交通，待上基层达到七天以上养生期后并视封层情况确定是否让施工车辆在其上行驶。6.5面层：根据设计要求，面层采用沥青混凝土三层摊铺结构，下面层采用6cm中粒式沥青混凝土AC25型，中面层采用5cm中粒式沥青混凝土AC20型，上面层采用4 cm 沥青混凝土抗滑层AK16A型。抗滑表层采用改性沥青，中、下上面层采用针入度较小的AH70重交通沥青。本标段沥青混凝土面层采用成品改性沥青，间歇式沥青混凝土拌和机拌和，自动找平摊铺机双机梯形作业摊铺混合料，其下面层采用钢丝导线控制高程，中面层、上面层采用平衡梁等厚法施工，重型振动压路机碾压的施工方案。6.5.1材料要求：6.5.1.1沥青：a.沥青混凝土中、下面层使用的沥青均选用国产AH-70#重交通沥青，其各项指标应满足表6-6-1要求。b.通过基质沥青和改性剂的配伍试验确定SBS使用型号和添加计量，成品SBS改性沥青各项指标应满足表6-6-1的要求6.5.1.2集料：a.粗集料的技术要求：AK16A型抗滑层混合料中方孔筛4.75mm以上的集料采用抗滑、耐磨的灰绿岩石料，集料形状接近立方体，并具有良好的嵌挤能力。路面中、下面层采用优质的石灰岩石料，所有面层石料要求采用大型反击式破碎机加工成具有良好的颗粒形状，并洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度和耐磨性。SBS改性沥青和重交通道路石油沥青技术要求表 表6-6-1 沥青种类技术指标SBS（-D）改性沥青AH-70#沥青针入度25,100g,5s(0.1mm)4060-80针入度指数PI0.2延度5,5cm/min(cm)20延度15,5cm/min(cm)100软化点TR&B()6044-54含蜡量(蒸馏法)(%)3运动粘度135(Pa.s)3闪点(COC)( )230230溶解度(三氯乙稀)(%)9999离析软化点差( )2.5弹性恢复25 (%)70旋转薄膜烘箱试验(RTFOT)后残留物质量损失(%)1.00.8针入度比(%)55薄膜加热损失(TFOT)163.5h针入度比25(%)65延度25(cm)50面层用粗集料的具体技术指标应符合表6-6-2的要求。面层用粗集料技术指标表 表6-6-2 项目压碎值（%）洛杉矶磨耗损失（%）视密度（T/m3）吸水率（%）与沥青粘附性（级）坚固性（%）指标26302.52.0412项目细长扁平颗粒含量(%)<0.075mm颗粒含量(%)软石含量(%)磨光值(BPN)冲击值(%)石料破碎面积(%)上面层中下面层指标151.054228-注:表中磨光值指标是抗滑表层石料的控制指标,中、下面层石料可不做控制指标。b.细集料的技术要求：AK16A型抗滑层混合料中方孔筛4.75mm以下的集料采用石灰岩生产的机制砂,中下面层可采用石屑代替，但不得使用含有泥土、脏物的边角料。混合料中天然砂的用量尽量减少，天然砂与机制砂的比例最高不得超过1：1。面层用细集料的具体技术指标应符合表6-6-3、4、5的要求。沥青面层用细集料技术要求表6-6-3项目视密度(t/m3)坚固性(>0.3mm部分)(%)砂当量(%)指标2.51260沥青面层用机制砂及石屑规格及级配要求 表6-6-4规格通过下列筛孔的质量百分率(%)(方孔筛,mm)9.54.752.360.60.075S1510085-10040-700-15S1610085-10020-500-15天然砂规格及级配要求表 表6-6-5类别通过下列筛孔(方孔筛,mm)的质量百分率(%)细度模数9.54.752.361.180.60.30.150.075粗砂10090-10065-9535-6515-295-200-100-53.7-3.1中砂10090-10075-10050-9030-598-300-100-53.0-2.3细砂10090-10085-10075-10060-8415-450-100-52.2-1.6c.填料技术要求：面层用矿粉技术指标应符合6-6-6的要求沥青面层用矿粉质量技术要求 表6-6-6项目视密度(t/m3)含水量亲水系数外观粒度范围<0.6mm(%)<0.15mm(%)<0. 075mm(%)指标2.51.0<1.0无团粒结块10090-10075-1006.5.2沥青混凝土配合比设计：沥青混凝土配合比设计应按照目标配合比、生产配合比和生产配合比验证三个阶段进行，确定矿料级配和最佳沥青用量。沥青混合料配合比的设计与检验应按（JTJ032-94）附录及规定的方法进行。如果料场有变化,应重新进行配合比设计报监理工程师审批。未经监理工程师批准，对已批准的沥青混合料配合比和原材料品种不得更改。沥青混凝土中矿料级配及沥青用量应符合表6-6-8的要求6.6.2.1沥青混凝土配合比设计沥青混凝土配合比设计包括普通沥青AC25型、改性沥青AC20型、和改性沥青AK16A型配合比设计。首先进行目标配合比设计。在试验室对将要使用的符合质量要求的各种规格矿料进行颗粒分析，根据设计不同类型的级配曲线,用计算机计算确定符合级配曲线要求的各种矿料的配合比例，绘制混合料级配曲线，级配曲线应顺势圆滑，不应有过多的犬牙交错，并在规范要求范围以内。进行改性沥青配伍试验，确定SBS型号和掺量，成品改性沥青应符合设计要求。用马歇尔试验方法确定出最佳沥青用量,并进行水稳定性试验，高温稳定性试验即车辙试验，试验结果应满足设计要求。按照目标配合比确定的各种规格矿料比例作为拌和机冷料仓投放比例进行投料，再从各个热料仓中取料进行筛分试验，确定各个热料仓比例，供拌和机操作使用。按照目标配合比最佳沥青用量和最佳沥青用量0.3%分别进行马歇尔试验，确定生产配合比最佳沥青用量。进行试验段铺筑，现场对混合料取样、钻孔取芯进行马歇尔试验，验证生产配合比。通过验证的生产配合比不得随意改动。向监理工程师提交完整的混合料目标配合比设计、生产配合比设计报告，报告应有书面详细说明，并附级配、沥青用量及沥青混合料稳定度、流值、空隙率、动稳定度、残留稳定度等各项技术指标的检验报告。未经监理工程师批准的配合比不准进行混合料生产。沥青混合料的技术指标应符合表6-6-9的要求。6.5.3修筑试验段：面层摊铺前,首先修筑不小于200米的试验段。在试验段开工前7天我们将根据监理工程师批准的配合比设计方案提出本结构层试验段施工方案报监理工程师批准。通过试验段验证生产配合比，验证所采用的施工设备是否满足拌和、摊铺和压实的要求，以及施工方案的可行性。确定混合料拌和时间与拌和温度，摊铺温度与摊铺速度，松铺系数、机械组合、碾压方法、碾压遍数、碾压温度、施工作业面长度。在试验段施工中，抽样检测每种沥青混合料的沥青用量，矿料级配稳定度、流值、空隙率、饱和度、密实度等；沥青面层各层的压实度均采用马歇尔试验密度为标准，代表值上面层达到98%以上，中下面层达到97%以上。沥青混合料压实12小时后，按标准方法进行密实度、厚度的抽检。试验段应在监理工程师在场情况下进行，试验结果达到规定并取得工程师的批准。作为工程施工的控制依据沥青混凝土中矿料级配及沥青用量表表6-6-8筛孔(方孔筛)(mm)通过质量百分率(%)上面层AK-16A型中面层AC-20I型下面层AC-25I型级配范围级配范围级配范围37.531.510026.5