城镇热力管道施工工艺规程.doc

城镇热力管道施工工艺规程1、开挖工程1.1土方开挖应根据施工现场条件、埋深、土质、有无地下水等因素选用不同的开槽断面，确定各施工段的槽底宽、边坡、留台位置、上口宽、堆土及余土外运等施工措施。1.2当施工现场条件不能满足开槽上口宽度时，应采取相应的边坡支护措施。1.3在地下水位高于槽底的地段应采取降水措施，将土方开挖部位的地下水降至槽底以下时开挖。1.4土方开挖前先测量放线、测设高程。采用机械挖土时应有200mm预留量，人工配合机械挖掘，挖至槽底标高。1.5土方开挖至槽底后，应由设计和监理等单位共同验收地基。对松软地基应确定加固措施，对槽底的坑穴空洞应确定处理方案。1.6 直埋管道的土方开挖，管线位置、槽底高程、坡度、平面拐点、坡度折点等应经测量检查合格。设计要求做垫层的直埋管道的垫层材料、厚度、密实度等应按设计要求施工。1.7 直埋管道的土方开挖，宜以一个补偿段作为一个工作段，一次开挖至设计要求。在直埋保温管接头处应设工作坑，工作坑宜比正常断面加深、加宽250300mm。2、回填工程2.1 回填土应分层夯实。回填土中不得含有碎砖、石块、大于100mm的冻土块及其他杂物。2.2 直埋保温管道沟槽回填时还应符合下列规定：a) 回填前，应修补保温管外护层破损处；b) 管道接头工作坑回填可采用水撼砂的方法分层撼实；c) 回填土中应按设计要求铺设警示带；d) 弯头、三通等变形较大区域处的回填应按设计要求进行；e) 设计要求进行预热伸长的直埋管道，回填方法和时间应按设计要求进行。10.3.3 回填的质量应符合下列规定：a) 回填料的种类、密实度应符合设计要求；b) 回填土时沟槽内应无积水，不得回填淤泥、腐殖土及有机物质；c) 不得回填碎砖、石块、大于100mm的冻土块及其他杂物；3、管子、管件、管道附件及阀门的检验3.1 管材检验3.1.1按公司2008版材料质量控制程序进行。热力工程所使用的管材、管件、管道附件、密封填料应符合国家现行有关标准，属于压力管道元件的，其生产单位还必须取得特种设备制造许可证。3.1.2管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应由检验责任人作检查监定，凡经处理后的管壁厚度不应小于直管计算壁厚，并作记录及提交检验报告。3.1.3 检验合格的钢管应作标识分别放置，妥善保管，防止锈蚀。3.2 管件检验3.2.1 法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。3.2.2带有凹凸的或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸面的高度不得小于凹槽的深度3.3 管道附件检验3.3.1 法兰的垫片材料应符合设计要求。如无具体要求时，由管理者代表向建设单位或监理提出相应的垫片规格并确认。3.3.2 石棉橡胶垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面不应有折叠、皱纹等缺陷。3.3.3 金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好，无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷，其硬度宜低于法兰硬度。3.3.4 包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。3.4 阀门的检验 参阅阀门单体试验及管材附件检验工艺规程3.5 焊接及检验3.5.1 焊接材料应符合下列规定：3.5.1.1母材（管材或板材）应有制造厂的质量证明书。3.5.1.2焊接材料应按设计规定选用；设计无规定时应选用焊缝金属性能、化学成分与母材相应且工艺性能良好的焊接材料；3.5.1.3母材、焊接材料的化学成分和机械性能应符合有关国家现行标准规定。3.5.2 焊件组对时的定位焊应符合下列规定：3.5.2.1焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺；3.5.2.2在焊接前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可焊接；3.5.2.3在焊件纵向焊缝的端部（包括螺旋管焊缝）不得进行定位焊。3.5.3 在恶劣环境中焊接，应符合下列规定：3.5.3.1清除焊缝处的雨、雪；并且将焊口两侧50mm范围内烘烤干燥；3.5.3.2在工作场地做好防风、防雨、雪措施；3.5.3.3焊接时，应保证焊缝自由收缩和防止焊口的加速冷却；3.5.3.4应在焊口两侧50mm范围内对焊件进行预热；3.5.5.5在焊缝未完全冷却之前，不得在焊缝部位进行敲打。3.5.4 焊缝表面质量检验应符合下列规定：3.5.4.1检查前，应将焊缝表面清理干净；3.5.4.2焊缝尺寸应符合要求，焊缝的表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过渡；3.5.4.3不得有表面裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅物等缺陷；3.5.4.4咬边深度应小于0.5mm，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%；3.5.4.5表面加强高度不得大于该管道壁厚的30%，且小于或等于5mm，焊缝宽度应焊出坡口边缘23mm；3.5.4.6表面凹陷深度不得大于0.5mm，且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长的10%；3.5.4.7焊缝表面检查完毕应填写焊接施工检查记录；3.5.4.8钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行100%无损探伤检验；3.5.4.9管线折点处有现场焊接的焊缝，应进行100%的无损探伤检验；3.5.4.10焊缝返修后应进行表面质量及100%的无损探伤检验，其检验数量不计在规定检验数中。3.6管道安装及检验 3.6.1 一般规定3.6.1.1 管道安装应具备下列条件：a) 与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求；b) 与管道连接的设备找正合格、固定完毕；c) 必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂、内部酸洗等已进行完毕；并已有记录签证确认; d) 管子、管件、管道附件及阀门等已经检验合格,并具备有关的技术证件；e) 管子、管件、阀门等已按设计要求核对无误,内部已清理干净，无杂物。3.6.1.2 管道安装若采用预制组合件方式时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。3.6.1.3 管子组合前或组合件安装前，均应将管道内部清理干净，管内不得遗留任何杂物，并装设临时的封堵。3.6.1.4管道水平段的坡度方向与坡度应符合设计要求。若设计无具体要求时，对管道坡度方向的确定，应以便于疏、放水和排放空气为原则。在有坡度方向的管道上安装水平位置的U型补偿器时，补偿器两边管段应保持水平，中间管段应与管道坡度方向一致。3.6.1.5 管子对接焊缝位置应符合设计规定，否则，应符合下列要求：a) 焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；b) 管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径，且不小于150mm；c) 支吊架管架位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架不得小于50mm，对于焊后需作热处理的接口，该距离不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm；d) 管子接口应避开疏、放水及仪表管等开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径；e) 管道在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不得有接口。3.6.1.6 管道上的两个成型件相互焊接时，应按设计加接短管。3.6.1.7 除设计中有冷拉或热紧的要求外，管道连接不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。管子与设备的连接，应在设备安装定位紧好地脚螺栓后自然地行。3.6.1.8 管子的坡口型式和尺寸应按设计图纸确定。3.6.1.9 管子或管件的对口质量要求，应符合规范要求。3.6.1.10 管子或管件的坡口及内、外壁20mm范围内的油漆、污垢、铁锈等，对口前应消除干净，直至显示金属光泽。对壁厚大于或等于20mm 的坡口，检查是否有裂纹、夹层等缺陷。3.6.2管道支、吊架安装3.6.2.1管道安装前，应完成管道支吊架的安装。3.6.2.2支架结构接触面应洁净、平整；固定支架的管部及根部应满焊。导向支架、滑动支架和吊架不得有歪斜、卡涩的现象。3.6.2.3弹簧支、吊架安装高度应按设计要求进行调整。弹簧的临时固定件应在管道安装完成后拆除。3.6.2.4支、吊架和滑托应按设计要求焊接，不得有漏焊、缺焊、咬肉、裂纹等缺陷。3.6.2.5有补偿器的管段，在补偿器安装前，管道与固定支架之间不得固定。3.6.2.6活动支架的偏移方向、偏移量及导向性能应符合设计要求。3.6.2.7补偿器安装前要按设计规定的补偿量进行预拉伸（压缩），并使受力均匀。3.6.3管道安装3.6.3.1穿墙及过楼板的管道，所加套管应符合设计规定。当设计有要求时，墙套管长度不小于墙厚，穿楼板管宜高出楼面或地面2530mm。3.6.3.2道与套管的空隙应按设计要求填塞。当设计没有明确给出要求时，用不燃烧软质材料填实。3.6.3.3不锈钢管道与支吊架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过500ppm非金属垫片隔离。3.6.3.4大直径焊接钢管的安装工作应满足下列规定：a) 焊缝坡口的型式应符合设计规范要求；b) 各管段对口时，其纵向焊缝应相互错开不少于100mm，并宜处于易检的部位； c) 公称直径大于或等于100mm的管子，宜在对接焊缝根部采用氩弧焊施焊；d) 钢管设计有加固环时，加固环的位置和焊接方式应符合设计规格，加固环对接焊缝应与管子纵向焊缝错开不少于100mm。3.6.3.5地上焊接的管道，其支承地基或基础经检验合格并办理交接手续后方可施工。3.6.3.6在遇有地下水的情况下铺设管道时，施工支承地基或基础、安装管道、进行管道严密性试验、回填土等均应在排除地下水后进行。3.6.3.7管道的防腐施工应符合设计要求，作为隐蔽工程管理。3.6.3.8 埋地钢管的防腐层在安装前做好，焊缝部位未经检验合格不得防腐，运输和安装时应防止损坏防腐层，被损坏的防腐层应予以修补。3.6.3.9地下埋设的管道必须经严密性试验合格、按设计要求进行防腐蚀处理并作为隐蔽工程验收合格后，方可回填土。3.6.4 疏、放水管和安装3.6.4.1 安装疏、放水管时,接管座安装应符合设计规定。管道开孔应采用钻孔。3.6.4.2 疏、放水管接入疏、放水母管处应按介质流动方向稍有倾斜，不得随意变更设计,不得将不同介质或不同压力的疏、放水管接入同一母管或容器内。3.6.4.3运行中构成闭路的疏、放水管,其工艺质量和检验标准应与主管同等对待。3.6.4.4疏、放水管及母材的布线应短捷，且不影响运行通道和其它设备的运作。3.6.4.5 放水管的中心与漏斗中心稍有偏心,经漏斗后的放水管的管径应比来水管大。3.6.4.6不回收的疏、放水，应接入疏、放水部总管或排水沟中，不得随意将疏、放水接入工业水管沟或电缆沟。3.6.5阀门和法兰的安装3.6.5.1阀门安装前，除复核产品合格证和试验记录外，还应按设计要求核对型号按介质流向确定其安装方向。3.6.5.2 阀门安装前应清理干净，保持关闭状态。安装和搬运阀门时，不将手轮为起吊点，且不得随意转动手轮。3.6.5.3截止阀、止回阀及节流阀应按设计规定正确安装。当阀壳上无流向标志时，应按以下原则确定：a) 截止阀和止回阀，介质应由阀瓣下方向上流动；b) 单座式节流阀，介质由阀瓣下方向上流动；c) 双座式节流阀，以关闭状态下能看阀芯一侧为介质的入口侧。3.6.5.4所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰周边紧力应均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门。3.6.5.5安装阀门传动装置应符合下列要求：a) 万向接头转动必须灵活；b) 传动杆与阀杆轴线的夹角不宜大于30；c) 有热移位的阀门，其传动装置应采取补偿措施。3.6.5.6阀门安装，手轮不宜朝下，且便于操作及检修。3.6.5.7法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。3.6.5.8对焊阀门与管道连接应在相邻焊口热处理后进行，焊缝底层采用氩弧焊，保证内部清洁，焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形。3.6.5.9法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。3.6.5.10 法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的5/1000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。3.6.5.11法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，且焊缝后应消除氧化物等杂质。3.6.5.12 法兰所有垫片的内径应比法兰内径大23mm。垫片宜切成整圆，避免接口，居中安装。3.6.5.13 当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式嵌接。3.6.5.14 法兰连接除特殊情况外，应使用同一规格螺栓，安装方向一致。紧螺栓时应对称均匀、松紧适度。3.6.5.15 安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓应露出螺母13个螺距，螺母应在法兰的同一侧。3.6.5.16 合金钢螺栓不得在表面用火焰加热进行热紧。3.6.5.17 连接时所使用紧固件的材质、规格、型号等应符合设计规定。4、管道系统试验4.1 一级管网及二级管网应进行强度试验和严密性试验。强度试验压力应为1.5倍设计压力，严密性试验压力应为1.25倍设计压力，且不得低于0.6MPa。4.2热力站、中继泵站内的管道和设备的试验应符合下列规定：4.2.1站内所有系统均应进行严密性试验，试验压力应为1.25倍设计压力，且不得低于0.6Mpa。4.2.2 热力站内设备应按设计要求进行试验，当设备有特殊要求时，试验压力应按新产品说明书或根据设备性质确定。4.2.3 开式设备只做满水试验，以无渗漏为合格。4.3强度试验应在试验段内的管道接口防腐、保温施工及设备安装前进行；严密性试验应在试验范围内的管道工程全部安装完成后进行，其试验长度宜为一个完整的设计施工段。4.4供热管网工程采用水为介质做试验。4.5严密性试验前应具备下列条件：4.5.1试验范围内的管道安装质量应符合设计要求及本规范的有关规定，且有关材料、设备资料齐全；4.5.2应编制试验方案，并应经监理（建设）单位和设计单位审查同意。试验前应对有关操作人员进行技术、安全交底；4.5.3管道各种支架已安装调整完毕，固定支架的混凝土已达到设计强度，回填土及填充物已满足设计要求；4.5.4焊接质量外观检查合格，焊缝无损检测合格；4.5.5安全阀、爆破片及仪表组件等已拆除或加盲板隔离，加盲板处有明显的标记并做记录，安全阀全开，填料密实；4.5.6管道自由端的临时加固装置已安装完成，经设计核算与检查确认安全可靠。试验管道与无关系统应采用盲板或采取其他措施隔开，不得影响其他系统的安全；4.5.7试验用的压力表已校验，精度不宜低于1.5级。表的满量程应达到试验压力的1.52倍，数量不得少于2块，安装在试验泵出口和试验系统末端；4.5.8进行压力试验前，应划定工作区，并设标志，无关人员不得进入；4.5.9检查室、管沟及直埋管道的沟槽中应有可靠的排水系统；4.5.10试验现场已清理完毕，具备对试验管道和设备进行检查的条件。4.6水压试验应符合下列规定：4.6.1管道水压试验应以洁净水作为试验介质；4.6.2充水时，应排尽管道及设备中的空气；4.6.3试验时，环境温度不宜低于5；当环境温度低于5时，应有防冻措施。4.6.4当运行管道与试压管道之间的温度差大于100时，应采取相应措施，确保运行管道和试压管道的安全；4.6.5对高差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。热水管道的试验压力应为最高点的压力，但最低点的压力不得超过管道及设备的承受压力。5、管道系统的清洗5.1为清除管道系统内部的污垢和杂物，管道系统应进行清洗（水冲洗、化学清洗、蒸气吹扫），并应具有经过批准的技术、安全和组织措施。5.2管道系统清洗应在系统严密性试验合格后试运行前进行，清洗介质规定如下：5.2.1蒸气系统用蒸气吹洗；5.2.2热水系统进行水冲洗或人工清洗；5.2.3其它管道系统是否需要清洗，视内部脏污程度来确定。5.3管道系统清洗除设计要求外，应将系统内的流量孔板（或喷嘴）、安全阀阀芯、滤网和止回阀芯等拆除，并妥善存放，待清洗结束后复装。5.4不参加吹洗的设备及管道，应与被吹洗系统妥善隔离。5.5吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固。5.6管道清洗应先按主管、后支管、最后疏、放水管的顺序进行。5.7水冲洗的放水管应接入可靠的排水井(沟)中,并保证排泄畅通和安全。5.8水力冲洗进水管的截面积不得小于被冲洗管截面积的50%，排水管截面积不得小于进水管截面积。5.9 蒸气吹洗的临时排汽管道应符合下列规定：5.9.1排汽管管口应朝上倾斜（30左右为宜），排向空处；5.9.2排汽管应具有牢固的支承，以承受排汽的反作用力；5.9.3排汽管的内径宜等于或大于被吹洗管子的内径，长度应尽量短捷以减少阻力；5.9.4排汽管道对口焊接要求与正式焊口要求相同，并宜装设消音装置。5.10水冲洗应以系统内可能性达到和最大流量进行，宜以系统内所装水泵供水冲洗用水可用澄清水。冲洗作业应连续进行，直至出口处的水色和透明度与入口处的目测一致为合格。5.11主蒸汽及再热蒸气系统的蒸气吹洗。其技术、安全的组织措施应配合有关专业的调试部门统一制定。蒸气吹洗应达到下列要求：5.11.1吹洗压力选定，应能保证吹洗时蒸气对管壁的冲刷力大于额定情况下蒸气对管壁的冲刷力（冲刷力可用动量比或小区段压降比来表示）。5.11.2吹洗效果装用于排气管内（或排气口处）的靶板进行检查。靶板可用铝板制成，宽度约为排气管内径的8%，长度纵贯管子内径。在保证上述冲刷力的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕的粒度不得大于0.8mm，且斑痕不多于8点即为吹洗合格。5.12 管道系统清洗后，对可能留存脏污杂物的部位应用人工加以清除，并填写“管道吹洗（脱脂）记录”。5.13 管道在清洗合格后，除按技术、安全和组织措施进行检查及恢复工作外不得进行其它可能影响道内部清洁的工作。恢复与清理工作应作为隐蔽工程进行检查验收。5.14 水清洗、蒸气吹洗及化学清洗合格的管道，应采取有效的保护措施。5.15 蒸气管道投入运行前，应在升压至0.3MPa时，对所有法兰连接重新检查一次。5.16 汽、水管道的疏、放水系统在试运行前应试通汽、水进行冲洗，并查看有无堵塞。