预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁施工工艺技术要求.doc

预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁施工工艺技术要求3.1后张梁生产主要工艺流程图其中:带的为特殊工序施工准备底腹板钢筋绑扎穿橡胶管安装端模吊装底腹板钢筋安装梁端预埋角钢安泄水孔成型件钢筋制作桥面板钢筋绑扎清理模板、涂隔离剂安装支座板安放桥面系预埋T钢混凝土拌和混凝土灌注试件制作拔出抽拔橡胶管梁体自然养护养护设施就位拆端模拆除侧模松紧固件压试件安装侧模安横向锚垫板、桥牌吊顶板钢筋初张拉75T龙门吊起梁梁体自然养护终张拉压浆桥面防保层出场试件制作试件制作压试件、填合格证压试块压试件3.2 配件加工与验收3.2.1 配件包括：支座板、联结板、不等边角钢、T型钢。T型钢验收指标项目螺栓孔中心距外形尺寸（长*宽*高：410*255*114)螺栓孔整体位置偏差定位螺母位置多元合金共渗情况误差1mm1mm1mm2mm达标联结板验收指标项目面板长面板宽弯钩长度孔径焊接质量误差5mm5mm10mm2mm焊缝光滑无裂纹不等边角钢验收指标项目长宽孔径孔距误差5mm5mm2mm2mm支座板验收指标项目长宽外观不平整孔距孔中心偏差设计位置套筒与板面垂直度误差2mm合格1mm1mm2mm1mm3.2.2 支座板、T型钢、泄水管及管盖采用外购，并经质检人员检验后方可使用。3.2.3联结板、不等边角钢应严格按设计材质、尺寸、工艺进行加工，并经自检和专检合格后，方准投入使用。3.2.4 钢配件在搬运过程中，应轻拿轻放，严禁摔砸与翻倒，以免变形，影响安装及使用。3.2.5 钢配件应安装牢固，位置准确，采用螺栓与钢模板密贴连接，保证浇筑时配件周围不漏浆。3.3 钢模型安装与拆卸3.3.1 模型安装前的检查工作3.3.1.1检查模板面是否平整光滑，有无凸凹变形，焊缝是否开裂，接缝处是否破损，如果有必须修整合格。3.3.1.2模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝是否有开裂破损，均应及时整修合格。3.3.1.3清除模板上的残存灰碴，特别是接口处及端模管道孔眼内应清除干净。模板面应仔细均匀地刷隔离剂，不得漏刷。3.3.1.4 为保证梁的全长及跨度尺寸准确，跨度16米、24米和32米后张梁预设压缩量分别为11mm、19mm和34mm。终张10片梁后，根据30天的梁长及梁跨进行统计分析，根据结果确预设压缩量是否调整。3.3.1.5 为减小梁的拱度，16米、24米和32米梁分别预设14mm、31mm和55mm下挠度，底模以跨中为顶点按抛物线设预留反拱。终张10片梁后，根据30天的梁上拱度进行统计分析，根据结果确预设反拱是否调整。3.3.2 模板安装3.3.2.1吊装前的准备工作3.3.2.2 模型吊装必须使用专用吊具。施吊前应对吊具、穿销、钢丝绳、上拉杆、斜拉杆、下拉杆、各种连接螺栓等进行认真检查。吊装时吊钩下严禁站人。同时清理端模喇叭口的灰垢并对模板涂隔离剂，将锚垫板按型号上好，准备工作作好后，开始立模。3.3.2.3 模型吊装前应检查桥梁支座板、锚垫板的型号、位置是否正确。底模的元宝垫铁及底部扣件等是否已恢复工作状态，各种紧固件是否齐全。3.3.2.4 端模安装时，首先检查穿橡胶管的孔眼周边有无毛刺，有则应打磨光滑。两端支承就位时，应使管道孔与端模孔眼成同心圆。并保证管道弹簧圈位置准确。3.3.2.5 下部钢筋排扎质量（包括管道），已经验收合格。保护层垫块尺寸、间距、位置正确，否则不得进行模型安装工作。3.3.3钢模型安装3.3.3.1钢模安装顺序：两头端模内侧模外侧模挡碴墙模端边墙模。3.3.3.2 模型吊装时应检查吊具情况，钢丝绳、焊缝。应使模扇略显外倾状态，以免碰撞已就位的钢筋骨架。3.3.3.3 应先吊装两端模，再就位内侧模，吊装侧模时，先找正与底模相对位置，用斜拉杆调整其垂直度，测量侧模高度，然后吊装邻扇侧模，安装就位后需与前扇模板用螺栓联接，螺栓联接方式为先联接下部，后联接上部。逐扇拼装就位后可固定隔墙预埋铁件和安装下隔墙顶盖，并依次检查橡胶管位置，是否弯曲变形，有则必须及时修正。3.3.3.4吊装端模板时，应先将胶管插入端模孔内，在端模徐徐就位过程中，应紧密配合，一面理顺胶管，一面将外露胶管向外拔，切实保证端部橡胶管道顺直无死弯。为保证管道顺直，橡胶管内应穿入芯棒，芯棒采用直径15.2mm钢绞线。当端模就位后与内侧模进行联接。3.3.3.5吊装端模并与内侧模连接好，再吊装外侧模板，由钢筋队检查管道顺直，有没有钢筋头刮管道，吊装就位方法要求同内侧模。3.3.3.6 内、外侧模板就位后，依次安装上拉杆、底部拉杆（每节模型可暂按端部的二根，及其联结螺栓和横向预应力管道。待模板全部联接完成后将底部拉杆上齐、紧固。进行模板初步调整工作。端头调整、侧模调直后将端模与侧模联接螺栓紧固。当横向预应力管道与纵向预应力管道相冲突时，可适当调整横向预应力管道位置，同时检查模型长、宽、高各部位安装尺寸及横向预应力管道相对于跨中的距离误差10mm，不符合规定者应予调整，直至合格。3.3.3.7 拆除已安装临时固定的上拉杆，吊入桥面预制钢筋骨架、安装T型钢，绑扎、补充余下钢筋后，即可安装泄水管的预埋段、内边墙梳筋板、挡碴墙，整修桥面钢筋后，再安装全部上拉杆及伸缩缝板，最后由钢筋班负责将外漏钢筋调齐。3.3.3.8 钢模型安装必须做到尺寸、位置准确，支撑联结牢固，接缝平整密贴。尤其要注意侧模与底模的接缝处，不得有间隙，以防止漏浆影响桥梁质量。3.3.3.9 模型全部安装完毕后。必须按标准进行最终调整，各部位尺寸等都达到要求后，按桥梁模型检查表项目内容，填入检查数据。3.3.3.10 浇筑混凝土时，必须设专人值班，负责检查模型、联结螺栓、上拉杆、斜拉杆、下拉杆，如有松动随时紧固。3.3.3.11 为了防止漏浆，模板相交处的缝隙橡胶条和螺栓止浆，端模预留口与橡胶管间隙用型胶封堵塞。3.3.3.12 模板安装尺寸必须符合下表规定46模板安装尺寸允许误差序号检查项目允许偏差（mm）1底模板横向矢距2纵向拱度10%水平面高差端截面11/2、1/4跨度5沿梁长4侧向弯曲8沿腹板中线的长度15底模板宽度+100底模板中心线与理论位置偏差22外模板模板全长10侧模、端模高度差5梁端梁体高+150下翼缘宽度+100腹板厚度+100上翼缘（桥面板）内外侧偏离设计位置5底板、顶板厚度+100挡碴墙厚度+100腹板中心偏离设计位置10横隔板位置（与设计位置偏差）5横隔板厚度+100侧模及端模纵、横向预应力筋孔偏离设计位置3桥面宽度+100模板表面平整度2/m模板倾斜度偏差3/m3.3.3.13 模板安装完成，自检合格后报专职质量检查员检查，合格后方可进行下道工序施工。3.3.4模板拆除3.3.4.1 模板拆除必须具备下述三个条件3.3.4.1.1当梁体混凝土强度等级达到规定要求C28.5，气温不急剧变化。3.3.4.1.3混凝土表面温度与环境温度之差不大于153.3.4.1.4梁体混凝土芯部温度与表层温度之差不大于153个条件同时具备时，才允许拆模3.3.4.2拆卸模型的顺序为：先拆端模 上拉杆 挡碴墙模板 外模的连接螺栓 下拉杆 泄水管的定位固件 后拆斜拉杆。然后从桥梁一端开始，在桥面上用3台千斤顶同步施顶，逐节顶开外侧模，但每个顶杆一次顶开模型的距离不应过大，有10mm即可，然后用木楔垫上，再顶其它点，直至将模型拆开，再拆除内侧模板的全部紧固件，用同样的方法逐节顶开内侧模。3.3.4.3吊开钢模时，不准使用龙门吊拉模。3.3.4.4 拆模时严禁使用大锤、撬棍敲击钢模，也不准使用铁楔打入模型内，以免造成钢模局部变形和梁体破损。3.3.4.5 顶开外侧模时，千斤顶杆以内侧模支柱为支撑点，顶开内侧模时，千斤顶杆以梁体挡碴墙为支撑点（千斤顶与梁体间设1m长200mm200mm方木）。3.3.4.6 钢模拆完后，应及时清除模板表面和接缝处的灰渣、杂物，并均匀涂刷隔离剂。同时，还应清点和维修保养，保管好模型零星部件，有缺损及时补充，特别是接缝胶条，失效应及时更换，以备下次使用。3.3.5 钢底模的使用规定3.3.5.1 钢底模在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的水平和预留反拱度。按工装管理制度检查底模，不符合规定者均应调整。3.3.5.2 当桥梁移出台位时，应及时铲净底模表面和密封条上残存的灰渣，检查有缺陷及时整修（特别是对变形、损坏、失效的胶条，要及时更换，避免梁底漏浆），再均匀涂刷隔离剂。对元宝垫、底脚扣件的转动部位，应经常涂以润滑油。3.4 钢筋骨架的绑扎与安装3.4.1 钢筋预制3.4.1.1 钢筋焊接 热轧光面钢筋和螺纹钢筋如需焊接时采用闪光对焊，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烧伤及裂纹等现象。焊接后应按JGJ18-2003钢筋焊接及验收规程和JGJ/T27-2001钢筋焊接接头试验方法标准规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋焊接质量标准应符合下表的要求：钢筋焊接质量标准序号类别项 目允许偏差检验方法1闪光接触对焊接头（1）接头处钢筋轴线弯折角30直尺检查偏 移0.1d,且2mm（2）接头表面裂缝不允许观察检查3.4.1.1.2变压器级数应根据钢筋牌号、直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况选择。3.4.1.1.3焊接后应按规定分批进行外观检查和力学性能试验，并应按下列规定作为一个检验批：a、在同一台班内，由同一焊工完成的200个同牌号、同直径钢筋焊接接头应作为一批。当同一台班内的焊接接头数量较少，可在一周内累计计算；累计仍不足200个接头时，应按一批计算。b、力学性能检验时，应从每批接头中随机切取6个接头，其中3个作拉力试验，3个作冷弯试验。3.4.1.1.5外观检验结果应符合下列要求：a、接头处不得有横向裂纹；b、与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；c、接头处的弯折角不得大于3度；d、接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。不符合上述要求的焊接接头应切掉，重新进行焊接。3.4.1.1.6在闪光对焊生产中，当出现异常现象或焊接缺陷时，应查找原因，采取措施，及时消除后，方可继续作业。3.4.1.1.7钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定:a、焊接接头在梁体的受拉区不得大于25%；b、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。C、在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。注：两焊接接头在钢筋直径的35倍范围内且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500 mm以内，均视为“同一截面”。3.4.1.2 冷拉调直 光圆盘条钢筋采用冷拉调直，冷拉伸长率应控制在如下范围：级钢筋不得超过2%；、级钢筋不得超过1%。钢筋拉伸调直后不得有死弯。3.4.1.3 钢筋下料 a、钢筋下料时去掉钢材外观有缺陷的地方； b、不弯钩的长钢筋下料长度误差为10mm； c、弯钩及弯折钢筋下料长度误差为1d（d为钢筋直径）；3.4.1.4 钢筋成型 a、施工图纸所标注尺寸，系指钢筋轴线中心至中心尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸系自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点算起； b、钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时反映给技术与质检部门，找出原因正确处理，总工批准后，再行施工。c、钢筋弯制成型质量标准应符合下表的要求：钢筋弯制成型质量标准序号项 目允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方向的全长102弯起钢筋的弯起位置203箍筋内净尺寸34箍筋的垂直度10注：L为钢筋长度 检验数量：抽查20% 检查方法：尺量 d、钢束管道的定位网片及腹板构造定位镫筋点焊预制，其尺寸误差2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差3mm。3.4.2 钢筋骨架绑扎3.4.2.1 钢筋骨架绑扎必须严格按照批准的施工图纸规定尺寸进行。钢筋交接点的绑扎一般要求： a、腹板镫筋 与桥面筋 其两端交点均须绑扎； b、钢筋弯折角与纵向分布筋 交点均绑扎； c、下缘大小箍筋 接头交错绑扎； d、其余各交叉点可采用梅花跳绑； e、绑扎点应拧紧，如有断的扎丝必须重绑； f、为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，要求所有绑扎点（上、下、左、右）的绑扎方向，均应为“八字形”；g、绑丝尾部向混凝土芯部，不得伸入混凝土外侧。3.4.2.2 制作橡胶管道 a、钢束通过的混凝土管道，是采用橡胶管作为芯棒在混凝土的浇灌作业后而形成的。管长根据桥梁规格而定，按工艺要求，每个孔道需要两根胶管在中心必须偏向一侧500mm左右接用。 b、制孔橡胶管的接头位置约在梁的跨中必须偏向一侧500mm左右。橡胶管的接头构造是：一根管内的钢绞线芯棒插入对接的管内，插入深度不得小于400mm。两胶管内对接的钢绞线芯棒：一端插入另一端时，应有明显的接触感觉，以防止胶管内无钢绞线区段过长造成孔道在混凝土施工后变形，用塑料薄膜包裹好，用钢丝绑扎4道后，在对接处用四根12的钢筋固定。 c、在排扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过5mm。 d、定位网片及定位镫筋 ，应与梁体纵向分布筋 、下缘箍筋绑在一起，并要求绑扎牢固。 e、制孔胶管在穿入钢筋骨架时，制孔胶管前端套用活动薄铁皮子弹头式套筒并小心操作，避免碰坏钢筋骨架，胶管位置应与设计相符，预留管道中心位置允许偏差为4mm。否则应整修合格。 f、胶管与钢筋的定位捆绑要求结扣扭紧，但围管铁丝又不能陷入胶管（在自然状态下的）体内。同样，胶管本身在接头处的裹封捆绑，也要注意到塑料薄膜的绑扎钢丝不能超劲拧缩在自然状态下的胶管外径内。 g、制孔胶管表面刮伤或直径不圆以及有死弯的不准使用。3.4.2.3 钢筋骨架绑扎完后，必须检查验收合格后才准予下道工序施工，其质量标准应符合下表的要求。钢筋骨架质量标准序号检 查 项 目标 准1橡胶管道无死弯，中心位置偏差距跨中4 m范围4mm,其余部位5mm2桥面主筋间距与设计位置偏差15mm3底板钢筋间距与设计位置偏差8mm4箍筋间距允许偏差15mm5箍筋不垂直度1.0%6钢筋保护层与设计尺寸允许偏差0，+5mm7其它钢筋偏移10 mm3.4.3 钢筋骨架的安装就位3.4.3.1 钢筋骨架就位前，钢筋保护层应放置与梁体同强度混凝土垫块，散布应均匀，在同一截面上采用梅花布置，纵向间距约500mm，横向离底板边10cm。垫块必须绑扎在底板钢筋上。每平方米垫块不少于4个。3.4.3.2 腹板钢筋垫块同样采用强度，耐久性等级同梁体混凝土垫块，均匀散布，并应用铁丝捆扎牢固，其间距600mm-700mm，并采用梅花状布置。每平方米垫块不少于4个。3.4.3.3 钢筋骨架吊装时采用专用吊具，为防止变形，安装就位要准确，纵横向不得有错位。桥面钢筋与梁体钢筋要绑扎结实，扎点不得少于规定数，且绑扎的方向，其相邻两点间应成八字形，以保证骨架牢固不变形。3.4.3.4 骨架就位后，要检查预留管道有无错位，定位网片是否正确。只有在保证骨架与管道就位准确，绑扎牢固的情况下，才可进行立模工序。3.5预留管道的形成与穿束3.5.1 预留孔道的形成：根据图纸要求，用相应直径的橡胶管制孔。当梁体混凝土灌注完毕后，可以支撑其自重不坍孔的时候，将橡胶管及时拔出来。3.5.2 拔管3.5.2.1 混凝土浇筑完毕后，根据经验应在混凝土灌注完毕610小时混凝土强度达到68MPa时抽拔橡胶管，抽拔后，混凝土孔道不得发生变形及塌落现象，一般以拔管后管上无湿浆又不起黑粉为宜。3.5.2.2 拔管采用1.5吨卷扬机，并用直径12mm钢丝绳，将梁端外露胶管顶端用布片捆住，接上卷扬机上的钢丝绳，然后开动卷扬机往外拉，即可将胶管拔出来。特别应注意。卷扬机必须预先检查维修保养完好，不能临时拔管出故障。3.5.2.3 拔管顺序，应从主梁混凝土先灌注的一端开始，自上而下进行，每次拔管的根数最多为2根，拔管速度应缓慢进行。3.5.2.4 拔管时如遇到胶管被拔断，则应采用单根钢丝探入孔道找出断管或死弯位置，然后将其混凝土凿开一个小洞，再从此处把胶管拔出来。最后将开刀部位的混凝土洞修补好，注意此处管道孔的顺直。3.5.2.5 拔出来的胶管，应立即将其表面的粘灰污物清理干净，并理顺放好。移位时不得在地面上拖拽，以备下次再用。如发现胶管表面破损剥皮，则应立即更换，并将更换下来的胶管撤离现场。3.5.2.6 放置的胶管，禁止在上面施压重物，以免胶管变形。3.5.3 制束3.5.3.1 钢束下料：先将钢绞线盘立放在放丝笼内，抽出内圈端头引之向上通过辊筒，然后用人工牵引至规定的长度，用无齿锯角磨机切断。钢束下料长度误差10mm。此时应注意检查外观，发现劈裂、死弯、电火花烧蚀、锈蚀、油污等缺陷者不得使用。3.5.3.2 75mm的钢绞线按规定的要求制成钢束并捆绑好，每两米用铅丝捆绑成束，钢绞线成束时应保证顺直、不扭转，钢束的两端应注意齐平（参差不齐的不能超过50mm）。3.5.4 穿束3.5.4.1 穿束前，应清除管道内的积水及其它污物。3.5.4.2 钢束在移运过程中，应采用多支点支承，支点间距不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m，严禁在地面上长距离拖拉，以免创伤钢绞线。3.5.4.3 钢束穿入梁体混凝土孔道，可采用卷扬机进行引拉，也可采用人工穿入。如采用卷扬机引拉，应先穿入一根钢丝作为引线，将钢丝绳拉进孔道，再将钢丝绳与钢束联接起来，然后开动卷扬机，人工扶正钢束，即可将钢束拉入管道。3.5.4.4 在穿束过程中，如遇到钢束穿不进去，应查明原因，若是孔道死弯，则必须开刀修孔，取直管道，然后再穿入钢束，再在开刀部位的钢束周围包裹隔绝铁皮或套入塑料管等物，捆好固定并堵塞两端全部缝隙，再灌补与梁体同等级混凝土。在此特别注意堵缝一定要认真仔细，不能再次流入水泥浆堵死管道。3.6 混凝土的拌制与浇筑3.6.1混凝土的拌制3.6.1.1 混凝土按理论配合比换算成施工配合比计算每盘（每次投料拌合的混凝土重量）的实际需用各项材料数量进行投料拌合。3.6.1.2 施工配合比要根据材料与施工情况，由试验室经试验确定，并书面通知浇筑班组。 a、材料计量误差标准（按重量计）； 水泥、掺合料、水及减水剂不得超过1%； 碎石、砂不得超过2%； b、开工前，混凝土配料的计量设备，应有法定计量单位进行计量检定。使用中，若发现用水量、坍落度、混凝土颜色变化及产生离析现象时应及时检修排除，每次检修后采用砝码校正合格后才允许使用。 c、用水量：开始先按施工配合比的计算用水量试拌混凝土时，不要一次把水全部加入拌合机里，应根据计量和施工经验，采用计量和人眼直观拌合机内的混凝土稀稠情况，逐渐添加，适可而止。然后再结合实测混凝土的坍落度进行调整。 d、减水剂：减水剂的掺用量按胶凝材料用量的百分比，由试验室试验确定，在拌合过程中，减水剂采用与水一起加入拌合。3.6.2.5 混凝土拌合 a、混凝土拌合设备采用JS1000D型强制式拌合机。开拌以前应先检查拌合机及其它有关设备是否完好。 b、拌合机在使用时，先起动，运转正常后再下料，禁止带负荷起动或超搅拌。搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。 c、下料顺序是：先依次下粗骨料、细骨料、水、添加剂搅拌30秒钟后再下水泥、粉煤灰。搅拌的总时间不少于120秒。 d、混凝土施工坍落度由试验室根据配合比而定，施工时，开始三盘每盘测定一次，以后每隔5盘测定一次。混凝土坍落度宜为120mm-160mm。 e、混凝土拌制速度应和浇筑速度紧密配合，拌制服从浇筑。若浇筑工序因故短暂停顿，则拌合机的混凝土就不能泄入运灌斗中。 f、拌制不合格的混凝土不能浇筑入模型内。 g、混凝土施工配合比按试验室当天的配合比通知单进行。h、混凝土拌制工作完毕后，应及时清洗拌合机，并检修好有关设备，以便下次再用。 3.6.2 梁体混凝土浇筑 拌合好的混凝土采用斜向分段、水平分层、连续浇筑，一次成型工艺浇筑，保证混凝土具有良好的密实度。3.6.2.1 混凝土浇筑的准备工作 a、应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块要能保证混凝土保护层的厚度，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。 b、应仔细检查模型安装情况，在桥梁模型全部安装完毕，且所有联结螺栓、紧固件螺栓、紧固件、泄水管孔道预留装置等，均已安装整修完好，有可能漏浆的缝隙已全部堵塞的情况下，才可以开盘 c、应仔细检查所有的振动器及有关部分是否完好，联接是否牢固，振捣器支架有无焊接开裂，电路已经接通并试运转正常。 d、检查存料场的砂、碎石是否有异物，是否备够数（至少要够浇筑一片梁的料），水泥和水的储备是否足够，减水剂溶液是否已按规定浓度溶解备完好。 e、联系供电情况，必须要有可靠的供电保证才能开盘。3.6.2.2 混凝土浇筑方法 a、梁体混凝土浇筑程序分为两步进行：第一步先浇筑主梁混凝土，包括下翼缘、腹板、横隔板、等部位；第二步再浇筑桥面板，包括挡碴墙、端边墙等部位。 b、梁体混凝土浇筑 、浇筑梁体混凝土，应从一端开始至另一端结束，沿梁长方向斜向分段、水平分层。每层厚度不超过300mm，连续浇筑，一次成型。、浇筑时先浇筑底板混凝土，再浇筑下八字混凝土、腹板混凝土。、混凝土的振动：在梁体模板外侧呈高低起伏，内外交错布置。在预应力管道以下位置以附着式振动器振动为主，预应力管道以上位置辅以插入式振捣棒振捣，振动应密实，振动时间以混凝土出现反浆、不下陷、无气泡为度，在振捣过程中要避免过振和漏振现象。振捣棒插、拔间距为200mm，插入深度至下层混凝土100mm左右，拔棒速度应缓慢，边振边徐徐拔出。、注意保护好橡胶管，不论在什么情况下都严禁振捣棒碰打橡胶管，以免胶管位置走动、破损或弯曲。c、桥面混凝土浇筑其顺序为：端边墙-挡碴墙-末端的端边墙。、浇筑桥面板，从一端向另一端一层直铺，连续浇筑，一次完成。利用插入式振捣棒振捣，振捣棒要按梅花形插入，插点间距小于200mm，要作到快插慢拔，边振边拔。混凝土的振动时间应以混凝土被振实、表面泛光、气泡不再上返、不下沉为原则。下灰时，要考虑挡碴墙用量，振捣手段主要靠振捣棒插入混凝土振动完成，振动要和人工边扒边振相结合。、整个桥面混凝土（包括挡碴墙及端边墙等）浇筑完毕后，均应反复认真进行赶压抹平，进行二次压光，为做好防水层打基础，保证作到桥面排水坡度平整正确，“两墙”的顶面平整美观。、应特别注意严格要求一点，就是“两墙”的内模底部高度，即是桥面板的顶面之高度，所以，浇筑混凝土面高度一定要与其模型底部平齐，切忌不可超高，将内模埋入混凝土，造成拆模困难，同时桥面形成沟槽不平整，给制作防水层带来困难。d、要派人看守附着式振动器。在浇筑梁体混凝土的整个过程中，要派专人自始至终地看守侧模附着式振动器。其主要任务是： 随时检查，拧紧振动器的安装螺栓； 随时检查振动器的使用状态； 减少操作失 误，发现坏的要及时拆换，保证混凝土振动需要。e、按规定，认真填写梁体混凝土浇筑日志，并记载出现各种问题的时间、部位及处理情况等。3.6.4 浇筑时间与温度 a、梁体（包括桥面）混凝土应连续浇筑，一次成型，以保证其具有良好的密实度。如混凝土自加水搅拌时起，时间超过1小时,即不应浇筑梁内，浇筑间断时限不超过2小时，每片梁浇筑总时间，32m梁不超过3.5小时；24m梁不超过3小时；16m梁不超过3小时。b、混凝土浇筑时，测量模板温度，模板温度在535。当冬季模板温度低于0时，采取浇筑前覆盖蒸养篷布、棉被等措施，并用煤火或蒸汽进行升温；当夏季模板温度高于40时，浇筑一般应在夜晚气温较低时进行，并在模板外侧洒水降温，确保满足技术要求。c、混凝土入模温度在1030，含气量应控制在3%4%。每次浇筑前应按GB/T50080-2002的规定对混凝土的温度和含气量进行现场测试，浇筑过程中应进行抽查。d、当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时，不再进行施工。确需施工时按冬季施工要求进行，冬季施工措施须按要求进行并按程序报批。3.6.2.3 混凝土试件制作梁体在浇筑混凝土过程中，由浇筑地点制作混凝土试件，试件应随梁或在同样条件下振动成型。试件制作组数见下表：常规混凝土及压浆试件的取样、批量、养护、试验及评定办法序号试件名称试件数量（组/批）取样位置试验批量 (片/批)养护方式试验龄期（d）试验方法评定/判定标 准1降温、拆模顶张拉混凝土强度1随机1随梁试验确定 2初张拉混凝土强度1随机1随梁试验确定3终张拉混凝土强度1随机1随梁14d4弹模1组（6块）随机且同一盘114d5梁体混凝土 强度a均布b日产量标养28dTB10425-1994标准6弹模1同一盘36GPa7压浆强度3随机每一次施工标养7d铁路混=-ZDXFCVBNM,TB10424-20037d：70%7d：M30 28d：M50TB/T3192-200828d备用8封锚混凝土28d强度5随机标养28d混凝土力学试验方法GB/T50081-2002TB/T2965-1999TB10425-19949保护层混凝土强度5随机TB10425-1994要求1.强度试件块组，弹性模量试件块组。2.28d强度以1d连续浇筑的片数为1个检验批。3施工试件均随梁养护，28d试件均标准养护。4.采取蒸汽养护工艺的28d标准试件，先随梁蒸养，再置入标养室标样，共计28d。5.每种施工试件（拆模、初张拉、终张拉）应在浇筑总盘数中均匀分布取样，其中每组3块应在同1盘中取样。6.表中为企业梁体混凝土施工质量的标准偏差。封锚、保护层混凝土28d强度评定时也采用该。备 注a 试生产期间（约一个月），梁体混凝土28d强度试件先采用TB104251994标准差未知法评定（5组）。正式生产后，28d强度采用TB10425-1994标准差已知法评定（4组）。b “均布”指每组（块）试件在浇筑混凝土的总盘数中均匀分布取样。3.7 混凝土养护3.7.1 混凝土采用自然养护法3.3.7.1拆模前自然养护a、桥梁浇筑完成后，在梁体表面二次压光后，对梁体表面覆盖无纺布散水湿润，并用蓬布将梁体各部覆盖。在拆模之前始终保持无纺布湿润。拆模后进入全外露自然养护。为了避免混凝土水化热升降温速度太快或梁体芯部于表面温差、梁体表面与环境温差超出规定造成梁体出现温度裂纹，影响使用；由试验室定时测量梁体芯部、梁体表面、篷布环境温度，由浇筑完毕开始至混凝土拆模为止，每1小时测温一次，采用覆盖篷布的方式控制温差。b、质量要求：梁体芯部与表面温差不大于15、梁体表面温度与环境温度温差不大于15。3.7.1.2全外露自然养护a、自然养护时，洒水次数以能使混凝土表面保持充分潮湿为度，洒水养护时间不少于14天，当环境温度低于+5时，不得对混凝土洒水。b、梁体在后期自然养护阶段中，洒水养护办法仍照本条办理。c、保护层覆盖塑料薄膜养生时间不少于7天，揭塑料薄膜后再洒水养生7天。3.7.1.3 冬季养护应采取保温措施。当环境温度低于+5时，不得对混凝土洒水，采用喷涂混凝土养护剂的方式养护。3.8 预应力筋张拉与割束3.8.1 预应力筋张拉3.8.1.1 主要材料与设备 a、预应力筋采用75钢绞线束，钢绞线强度级别为不小于1860MPa低松驰钢绞线，张拉油泵采用2YZ2-50型；张拉千斤顶采用YDCW250/350型；高压油表采用0.4级标准油压表（表盘刻读数0-60MPa,表盘直径150mm，防振型）；高压油管采用钢丝耐油橡胶管，内径6mm外径18mm，标准额定油压60MPa，每根管长6m并带两端原配接头；张拉用油随环境温度变化，可采用20号或30号纯净机油。b、千斤顶必须经过校正标定后才允许使用。如本场千斤顶为委外校正。在正常情况下，千斤顶的校正系数K不得大于1.05。千斤顶校正后的有效使用期限，不得超过一个月，且不超过200次张拉作业。在特殊情况下，如千斤顶常压漏油或串缸，应及时检修。每次检修后，都必须经过校正后才允许使用。c、高压油表必须经过检定后才允许使用。0.4级精度油压表经计量部门按0.4级精度进行标定合格后有效期不超过1个月。在特殊情况下，如张拉过程中预应力筋突然断裂或发现油表指针松动、无油压下和无自重影响下的指针不回零或其它异常现象时，均应拆换重校。常用油压应在表盘最大读数的三分之一至三分之二之间为宜。d、锚具应符合本标准2.10条的规定。e、限位板槽深必须与本批直径相对应。每批钢绞线均要实测钢绞线直径，并调整限位板槽深（由锚具厂家提供钢绞线直径每变化0.1mm，限位板槽深的调整参数）。3.8.1.2 主要规定与要求 a、桥梁张拉，必须在拆模后进行。 b、桥梁拆模后，应及时进行初张拉。 c、桥梁拆模后，如发现有较严重的蜂窝、空洞或其它缺陷，未经修补或修补后其混凝土强度未达到张拉时的规定值者，均不允许进行张拉作业。 d、桥梁张拉程序分两次进行，第一次为初张拉，借以承受梁体自重。第二次为终张拉，即将全部钢束张拉至100%设计应力（包括早期张拉的钢束也要补拉到100%的设计应力）。 e、桥梁初张拉时，梁体混凝土强度不得低于33.5MPa（为控制梁体混凝土表面裂纹，宜由拆模强度确定）。桥梁终张拉时，梁体混凝土设计强度分别为C55时，梁体强度不得低于58.5MP、弹模不得低于36.0GPa，混凝土龄期不得少于14天。 f、同束钢束张拉，应两端同步进行，以油表读数控制为主，钢束的伸长值作校核，实际伸长值与理论伸长值误差值不得超过6%。h、正式张拉完后，应在锚圈外钢绞线上用红油漆划线，24小时后检查钢绞线无滑动时，方准断丝进行压浆工作。i、钢绞线不同批弹模相差超过5GPa不得在同一束使用。g、锚具使用夹片式锚具，每一束钢束的一端回缩量不得大于6mm、错牙量不大于1mm，否则应重新张拉。回缩量的测量方法为：张拉至控制应力时测量千斤顶活塞的外露长度L1，然后关闭电源打开回油阀，回油后再测量千斤顶活塞的外露长度L2，L1与L2之差再减去一端自由长度的伸长值即为钢束该端回缩量。k、张拉伸长值计算时弹模采用每批实测弹性模量。3.8.1.3 主要张拉工艺 张拉预应力钢绞线前，应先安装好工作锚、夹片，并要求“三同心”预应力钢绞线、锚具和千斤顶位于同一轴线上，“两同步”两端同步张拉、同时达到同一荷载值，不同步率控制在（5%-10%）。安装工作锚前，应先检查修整不合格的管道口（如管口有毛刺、灰浆等）。并铲除锚垫板上的灰碴污物。3.8.1.4 钢绞线张拉 预应力筋张拉分两个阶段进行，第一阶段的张拉为初张拉，当梁体混凝土的强度达到初张要求后进行初张拉，第一阶段张拉完毕后，将梁移出制梁台位，当梁体混凝土强度达到设计要求后进行第二阶段的张拉，张拉方法为两端同时张拉（即2台张拉千斤顶同时工作），当油表读数达到0.1k时（k设计控制应力），测量出各千斤顶活塞伸出长度L1及夹片外露量，做好记录，继续张拉2台千斤顶按规定数值张拉到k ，测量出各千斤顶活塞伸出长度L2并测量工具锚夹片外露量，计算钢绞线伸长值与理论值比较6%为合格，持荷5min千斤顶回油，如果计算钢绞线伸长值与理论值比较6%应查明原因，消除后重新张拉。3.8.1.5 每片梁张拉完后，应立即测量跨中弹性上拱度，并作好记录。30天时测量梁体徐变上拱，并进行行统计分析。3.8.1.6 终张拉完毕24小时后复查梁的断丝、滑丝、回缩量，用手提切割机将钢绞线超长部分割去，留存长度自工作夹片外露端起不小于30mm，为30-40mm，且保证预应力筋端头保护层厚度不小于35mm。3.8.1.7技术标准及质量要求 a、锚具经检验合格后才允许使用；张拉力吨位满足张拉千斤顶的2575量程。油表直径大于15cm,精度为0.4级，表盘量程为060MPa，最小刻度为0.5MPa，较验周期不大于30天，在一个月检定周期内每周要自校。b、试生产时，应对首2片梁进行预应力的管道、锚口和喇叭口摩阻测试，以确定预应力的实际损失。必要时由设计方对张拉控制应力进行调整。张拉24h后，每片梁断滑丝数量不应超过预应力钢绞线总丝数的0.5，并不应位于梁体的同一侧、同一束内，否则应更换该束钢绞线重新张拉。 c、预加应力时，只要后张梁出现断丝现象时，就地更换。处理断、滑丝时，应先退出夹片，放松钢束应力后，抽换所断或刮、滑伤的钢绞线，并重新更换锚具，然后才可对该束钢