油库技改工程施工方案和技术措施.doc

油库技改工程施工方案和技术措施1、 储罐施工措施1.1 总体方案我公司具有丰富的大型储罐施工经验和多种施工方法，如水浮正装法、内设脚手架和行走挂车正装法、气吹顶升倒装法、液压顶升倒装法、倒链倒装法。从安全、质量、工期等方面考虑，以及根据本储罐的特点，本工程拟采用倒链倒装法施工。焊接采用手工电弧和自动焊焊接。在储罐内部距罐壁500mm左右的同心圆上均布44个10t倒链，倒链固定在倒装立柱上。倒装立柱用21910钢管制成，高3.2m，立柱上端吊耳、底座及筋板均用=16mm钢板制作而成。在每圈罐壁下端用背杠加固，背杠用25槽钢滚弧制成。用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。在电动倒链下方的背杠上焊接起吊吊耳，电动倒链通过控制装置提升起吊吊耳，将力传到背杠及罐壁上，达到提升罐壁的目的，电动倒链可同步提升，也可单独提升。电动倒链提升示意图见下图：钢索罐壁电动倒链立柱背杠电动倒链分布示意图电动倒链起升应集中控制，同步进行。每提升600mm左右，应停下检查电动倒链是否同步，上升受力是否均匀。如无不同步，或受力不均情况，即可继续提升。如出现倒链起升不同步。受力不均，则应分别单独控制调整滞后倒链，使其与其它倒链处于同等高度，同样受力状态，避免发生意外，调整好后即可再次同时提升。倒装立柱应对称均布，距罐壁的距离应以电动倒链与起吊吊耳基本在一铅垂线上。立柱安装必须保证垂直，如与罐底接触有间隙，可垫薄钢板找平，并焊接牢固。在立柱3/4高度位置安装两根斜撑，斜撑用757角钢制作。斜撑之间的夹角及斜撑与罐底的夹角均以450为宜。对称的两根立柱之间用钢丝绳拉紧。背杠按罐大小分若干节制作。背杠安装时，在将背杠大致分为四等分的位置用四个16t千斤顶将背杠顶紧，使其紧贴在罐壁上，然后用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。背杠用千斤顶顶紧的四个位置应避开倒装立柱。背杠制作成型后的曲率应和罐内壁的曲率一致。1.2 施工程序施工准备罐底、罐顶、罐壁预制罐底板防腐基础验收罐底板下网状阳极保护网敷设及罐底铺设弓形边缘板外缘300mm及中幅板焊接罐底无损检测、真空试漏顶圈罐壁板组焊及罐内焊缝打磨、表修包边角钢组焊设置中心伞架、环梁罐顶组焊（留16处倒装立柱窗口）罐顶劳动保护及附件安装背杠、窗口处倒装立柱及倒链安装（其余立柱待顶圈壁板提升后安装）上数第二圈壁板安装、纵缝焊接顶圈壁板提升组对、焊接顶圈与第二圈壁板环缝及纵缝内口组对、焊接上数第三圈壁板、打磨、表修第二圈壁板纵缝及环缝提升第二圈壁板组对、焊接第二、三圈壁板之间的环缝及第三圈内口组对、焊接第四圈壁板、打磨、表修第三圈壁板纵缝及环缝组对、焊接底圈壁板、罐内所有焊缝打磨光、表修完倒装吊具拆除组焊大角缝组焊收缩缝罐壁划线、检查、开孔、配件、附件安装封孔充水试验、沉降观测放水清扫防腐内浮盘安装内浮盘充水调试竣工验收（施工流程图见附图一）。在整个的施工进程中按设计图纸的要求，在每一圈壁板提升前，做NDT检查，合格后方能提升。1.3施工准备油罐施工前，应按规定进行焊接工艺评定，制定油罐焊接技术方案。按照批准后的油罐施工技术措施编制作业指导书，并对施工人员进行施工交底。材料验收 所用钢板必须逐张进行外观检查，表面质量应符合相应的钢板标准的规定。 选用的材料及附件，检查是否具有质量合格证明书，选用的焊接材料应具有质量合格证书。 油罐底圈和第二圈壁板，当厚度大于或等于23mm时，应按规定进行超声检测。滚板机、剪板机及电动倒链调试正常，电焊机、半自动切割机、检测仪器等设备状态应保持良好，其它小型机具、量具准备齐全。电焊工及特种作业人员应持证上岗。1.4 预制所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形。1）罐底预制根据规范要求放大罐底直径，绘制罐底排板图，预制弓形边缘板及不规则板，钢板切割用氧炔焰，采用半自动切割机切割和手工切割相结合的切割方法。预制好的罐底板应做好标识，然后进行防腐。2）罐壁预制根据钢板到货规格绘制罐壁排板图，确定每张板的几何尺寸，按设计要求加工坡口，切割加工后的每张壁板都应做好标识，并复检几何尺寸、做好自检记录。壁板切割加工，并经检查合格后，上滚板机滚弧。滚板机应由有丰富经验的工人操作。每张壁板滚弧后的曲率偏差，不得大于规范规定的允许值。弧度同壁板10000mm成型壁板存放胎具示意图滚圆后的罐壁板应存放在同壁板弧度的胎具上，运输成型壁板也应设置同样类型的胎具，以防止变形，壁板胎具如图所示：3）罐顶预制罐顶的预制应严格按图纸进行分块预制，放样下料时应注意安装后焊缝的间距。加强肋应进行成型加工，并用弧形样板检查，单块顶板需拼接时应采用对接。单块顶板成形应在胎具上进行加强肋与顶板的组焊，成形后用弧形样板检查。单块顶板组焊成型胎具如图所示：弧度同罐顶板L稍长于单块顶板单块顶板存放胎具示意图4）附件、配件预制严格按施工图纸和规范的要求，按方便安装施工，尽可能减少安装工作量，尤其是高空作业工作量的原则，最大限度的加深预制。预制好的附件、配件应严格检查，保证质量，并作好标识。1.5 安装1）基础验收按设计图纸和规范对基础表面质量和尺寸进行检查，其中心标高偏差、支承罐壁处圆周上的高差、沥青砂层同一圆周上的高差，不得大于规定值，且沥青砂层表面应密实，不得有贯穿裂纹。2）罐底安装罐底安装前，如基础环梁为封闭式，罐基础施工时，征得设计和业主的同意，在每台罐基础边缘选择适当方位预留一个深700mm、宽600mm、向罐中心长1000mm的罐壁安装进出口位置，预留面应粗糙并露出钢筋。若设计或业主有异议，可利用罐顶人孔作为罐壁安装进出口。基础验收合格后，在基础上确定罐的具体方位，划出“十”字中心线，作为罐底铺设的基准线。依据罐底排板图，在基础上划出各底板的位置线，然后开始罐底铺设。罐底板从中心向四周逐张进行铺设。罐底铺设完毕，点焊固定后，开始焊接。焊接严格按焊接工艺的规定进行。弓形边缘板的焊接应先焊外侧300mm，焊完经无损检测合格后磨平。边缘板剩余焊缝以及中幅板与边缘板连接的焊缝，应在罐壁施工完毕，罐底与罐壁大角缝施焊结束后，再进行焊接。焊接时应先焊边缘板对接缝，然后焊收缩缝，收缩缝的焊接应由数对焊工均布，沿同一方向跳焊或退焊，以减少应力集中。罐壁施工前，基础进出口处留一块弓形边缘板不安装，待最后一圈壁板安装时，此位置留一块封口壁板不安装，将所有施工立柱等机具搬出以及罐壁人孔开孔后，再将弓形边缘板复位，经探伤合格后安装封口壁板。3）顶圈壁板及包边角钢安装罐底焊接完毕，且无损检测、真空试漏合格后，按照排板图安装顶圈壁板。顶圈壁板安装后必须保证壁板垂直度、椭圆度和上口水平度。壁板垂直度、椭圆度和上口水平度调整好后，将壁板临时固定，在壁板纵缝上安装三块防变形圆弧板，以防焊接变形，焊接可先焊外侧纵缝，里口清根，再焊内侧纵缝，内侧纵缝焊接完后打磨至与母材平并按设计要求及规范要求进行NDT检查，结果合格。顶圈壁板安装完后，安装包边角钢，包边角钢拼接缝和壁板纵缝应错开200mm以上。4）罐顶安装顶圈壁板探伤合格后进行罐顶安装，安装前设置中心伞架，伞架高度通过计算确定，伞架上表面应保证其水平度，在伞架和包边角钢之间再设两圈环梁，环梁上表面用水准仪校核水平度，在中心伞架、环梁及包边角钢上分别划出单块顶板位置线，然后吊装组焊罐顶板，并按上述（施工程序）内容预留倒装立柱窗口。罐顶板施焊完毕后安装罐顶劳动保护及开孔接管。5）上数第二圈至底圈壁板安装每圈壁板应备有调整板，除顶圈留一块外，其余各圈留两块调整板，对称分布，调整板每块留300mm余量，调整板在封口时切割。在顶圈壁板内侧下口100mm处设置背杠，用千斤顶顶紧，使其紧贴罐壁，再用龙门卡具将背杠与罐壁固定。在距罐壁内侧约500mm处均布安装16根倒装立柱，立柱均设置在罐顶预留窗口处。立柱与罐底板焊接牢固。在每根立柱靠近罐中心一侧安装两根斜撑。在立柱下方的背杠上安装起吊吊耳。每根立柱靠近罐壁侧挂一个10t电动倒链，电动倒链应和背杠上的吊耳尽可能处于一条铅垂线上。上述吊具准备完毕后，围上数第二圈壁板，组对点焊纵缝，封口处分别用两个3t手拉倒链拉紧，然后开始焊接纵缝。纵缝外侧焊完后，即可开始提升顶圈罐壁。提升时将封口处倒链适当松开，以免起升困难或将第二圈壁板带起。倒装提升示意图封绳提升前先将电动倒链吊钩挂在起吊吊耳上，并使之拉紧。安排一人检查，使拉紧程度均匀。同时检查背杠是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，倒装立柱斜撑是否安全可靠。一切准备就绪后，开始提升。提升时电动倒链应由专人集中控制，同步运行。提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。发现异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升。提升到约600mm左右高度时，暂停。检查电动倒链是否同步运行，提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有无变形，倒装立柱有无异常等。如无问题，可继续提升。如果电动倒链不同步，则对个别倒链单独控制调整，直至受力状态，提升高度一致后，再集中控制，同时进行提升。重复上述操作，直至提升到所需高度。提升示意图如下：提升到位后，拉紧封口倒链，测量周长、切割余量，组对点焊封口处纵缝，然后开始组对顶圈与第二圈壁板的环缝。环缝组对时，可个别升降电动倒链，以调整环缝组对间隙。环缝组对点焊完毕后，应先焊封口处纵缝外侧焊缝，然后焊接环缝外侧焊缝。外口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊缝。里外口均焊完毕，自然冷却到环境温度后，撤下背杠，用电动倒链将背杠放下，重新安装到第二圈板下口，并顶紧固定好。然后安装其余倒装立柱，共44根，每根立柱挂10t电动倒链，立柱的加固与上述相同，对应的两根立柱间用钢丝绳拉紧。同时对罐内侧的纵缝、环缝以及临时点焊处进行打磨和表修；按设计图纸、规范的要求进行NDT检查，结果合格后方能进行下道工序。在第二圈壁板外侧安装第三圈板，围板且组对点焊完毕后，焊接纵缝，纵缝焊好后，同提升顶圈壁板一样，重复上述检查，提升第二圈壁板，组对第三圈封口纵缝，然后组对第二圈与第三圈之间的环缝。组对好后焊接，焊完后回落背杠，安装到第三圈壁板下口，重复上述过程，直到罐壁全部安装完毕。底圈壁板组对焊接时在进出口处留一块封口调节板暂不上，由此将罐内倒装吊具、背杠等所有手段用设备、材料全部运出罐外，随后开罐壁人孔，再将进出口处弓形边缘板复位，经探伤合格后安装最后一块壁板，然后组对焊接大角缝，组对焊接收缩缝。6）附件安装安装罐壁和罐顶配件、盘梯等附件。加强圈的安装在罐壁倒装过程中进行，以避免高空作业。测量仪表的安装待罐主体完成后进行，安装时严格按照供应商的安装指导书进行安装。7）阴极保护安装油罐的阴极保护施工应与油罐基础、油罐底板的组装施工协调进行，尽量避免交叉和遗漏；罐底板下敷设网状阳极时应严格按设计要求进行。8）充水试验罐体的充水试验在罐体无损检测合格及所有配件、附件安装完毕后进行。充水试验前，进行联合检查，检查合格后，封闭人孔等所有开孔（留作通气与观察的开孔除外），开始充水，做充水试验。试验内容包括：罐底严密性；罐壁强度及严密性；罐顶的强度、稳定性及严密性。充水过程中，按设计要求或规范规定作基础沉降观测。充水试验合格后，放水，彻底清扫罐底。1.6储罐的防腐储罐的防腐工程必须在全部的焊接、试压、试漏、基础沉降观测试验及附件安装等工序完成并经质量检验合格后方能施工。内浮顶储罐内壁防腐则应在罐体及拱顶严密性试验合格后铝制浮顶安装前进行。外壁防腐施工采用吊栏配合，内壁防腐采用搭设脚手架方法进行。 罐的防腐采用喷砂除锈方式对金属表面进行处理，使金属表面的除锈等级符合设计文件或有关现行国家规范的要求。喷砂后的金属表面必须清扫。除锈后的金属表面应尽快进行防腐蚀施工，其间隔时间不宜超过8小时。当金属表面温度低于露点以上3或相对湿度大于70%时，不宜进行喷砂除锈，不得在雨、雾及风力大于5级的气候条件下进行室外防腐蚀工程的施工。防腐蚀涂料的配制和使用必须按照产品说明书的规定进行。涂料使用前必须搅拌均匀，在施工中如果出现胶凝、结块等现象，应停止使用。根据工艺要求涂料中可以加入与之配套的稀释剂，但其用量不宜大于涂料重量的5%。防腐涂层的结构、每道涂层厚度及涂装间隔时间应符合设计要求或产品说明书中的规定，如果涂装间隔超过规定的时间，应对涂层表面进行处理后方可进行下一道的施工。涂层及厚度具体要求如下：油罐外壁涂刷环氧富锌底漆一道，干膜厚度6080m，中间漆用环氧云铁防腐漆一道，干膜厚度要求100150m，面漆两道，采用氯化橡胶面漆/聚胺脂耐候涂料，每层80m，罐外壁总的干膜层厚度不得小于300m；罐底内表面、罐顶内表面、罐内壁涂刷一底四面，底漆采用环氧富锌底漆，干膜厚度要求75m，面漆四遍采用储罐防静电涂料（BH-YG5型或其它型号），每层100150m，总的干膜厚度不得小于300m。防腐涂料采用刷涂法和滚涂法施工相结合的方法进行。采用刷涂法施工时，用力应均匀，可先横后竖，纵横交错，先立面后平面，自下而上地进行施工。采用滚涂法施工时，滚筒蘸料应均匀，不宜过多；滚涂时用力不宜过大，用力应均匀，并应保持匀速。边角、附件等无法用滚筒法涂敷的均采用刷涂法进行。焊缝、边角及表面不平部位的防腐涂层应着重涂刷或增加涂敷遍数。每道防腐涂层施工完成后，应根据施工规范和设计要求进行检查验收。不合格的应进行补涂或处理后重新涂刷。1.7 内浮顶安装内浮顶为铝制浮顶，安装时应严格按厂家的设计文件进行排版组装。1.8 内浮顶升降试验重新上水，高度为内浮顶上表面5m左右，内浮顶的升降试验应以升降平稳、密封装置无卡涩现象、内浮顶无渗漏为合格。1.9 储罐的检查和验收储罐的检查和验收按GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范及设计要求进行。1.10 储罐焊接施工技术措施1.10.1 一般要求 油罐施焊前，要作好焊接工艺评定。 从事油罐施工的焊工，必须具有相应钢材类别、组别和试件分类代号的合格证。 焊接材料应设专人负责保管、烘干和发放工作，焊材的烘干和使用严格按规定进行。 焊工要配备性能良好的保温筒，烘干后的焊条必须放置在保温筒内，随用随取。 焊工在焊接过程中，必须按照评定合格的焊接工艺进行焊接。 出现下列任一焊接环境，如无有效措施，不得焊接： 雨天或雪天 手工焊时风速8m/s 相对湿度90%1.10.2 焊接工艺措施 焊接材料选用，对于板厚大于13mm的对接焊缝选用E4315焊条，板厚小于13mm的对接焊缝选用E4303焊条。浮顶、罐底的焊接选用E4303焊条。 定位焊及工卡具的焊接工艺与正式焊接相同，定位焊长度不宜小于50mm，间距宜为300mm，引弧和熄弧均应在坡口内。 坡口形式：罐壁纵缝当d12mm时，为双面坡口。当d10mm时为单面坡口，罐壁横缝当d8mm时，为单面坡口，当d6mm时，不开坡口。 清根要求：双面焊的对接头在背面焊接前用砂轮清根，清除焊渣及缺陷。 焊接层次要求：板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，应至少焊2遍，接头应错开。 焊接顺序罐底的焊接：采用隔缝分段退焊，中幅板焊接时，先焊短缝，再焊长缝，弓形边缘板焊接时，先焊外缘300mm焊缝，其它焊缝应在大角缝焊接后，收缩缝焊接前焊接。收缩缝的焊接应一次焊完。多名焊工均匀分布，并沿同一方向施焊，初层焊时，采用分段退焊。大角缝的焊接在壁板全部焊缝焊完后施焊，先焊内侧后焊外侧，由数名焊工均匀分布沿同一方向焊接。罐底板罐壁底圈壁板加减丝大角缝焊接加固示意图罐壁纵缝焊接，先焊外侧焊缝，待清根后焊内侧焊缝。横缝同样是先焊外侧焊缝，待内侧清根后再焊接，数名焊工均匀分布沿同一方向施焊。拱顶焊接：拱顶先进行定位焊，然后先焊拱顶内侧焊缝，后焊拱顶外侧焊缝；环向肋板接头的焊缝，采用双面满角焊；拱顶外侧径向的长缝，采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；拱顶板与包边角钢的焊接，外侧采用连续焊，焊角高度不应大于板厚的3/4，且不得大于4mm，内侧不得焊接，焊接时焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊；拱顶内肋板不得与包边角钢或罐壁焊接。 焊接工艺严格按焊接工艺评定执行。1.11 储罐无损检测施工技术措施在本工程中，无损检测将严格按照设计规定或业主要求的检测方法、检测比例、验收标准及合格级别进行施工，保证检测质量和检测进度。1.11.1 检测人员 从事本工程的无损检测人员必须持有劳动监察部门颁发的相应检测资格证书，并只能从事与其检测资格相一致的工作，保证持证上岗率100%。检测人员应严格按照现场施工程序和公司无损检测管理标准、无损检测技术质量工作管理条例进行检测施工，保证检测质量和检测进度。1.11.2 无损检测程序见下表。检测结果处理不合格接受检测指令无损检测准备现场检测操作审 核检测结果评定 检测报告无损检测工艺材料设备准备业 主业 主返工1.11.3 无损检测方案1）射线检测 检测技术及方法：检测方法：X射线检测；透照方式：单壁单影法照相等级：AB级胶片类型：天津型胶片规格：36080、24080胶片处理：手工处理曝光量：尽量采用低能量射线，其曝光量不少于15mAmin。 检测编号每张底片均有完整的编号系统，包括工程编号、焊缝编号、底片编号、定位标记、返工标记、扩探标记、检测日期等。在射线底片上字号摆放整齐并距焊缝影像至少5mm。 检测操作射线机开机前应认真检查连接电源是否破损，接头是否良好，接地状态是否良好。检查供电系统是否符合要求。射线必须按照操作规程训练完成后，方能进行操作。射线透照现场存在散乱射线、影响底片灵敏度，因此，在每张底片透照时，必须采用薄铅板做背部散射屏蔽。采用磁力贴片夹或磁铁，应具有足够磁力保证胶片与焊缝紧贴。 暗室处理 按胶片厂家要求，配制冲洗药液并定期更换新的药液。 冲洗温度：202。 冲洗时间：显影58分钟，停影0.5分钟，定影1015分钟，流动水洗不少于30分钟。 底片可采用机械烘干或自然干燥，底片夹持部位应避开评片区域。 底片评定及质量要求 影像识别要求：底片上象质计位置正确，定位标记和识别标记齐全，且不掩盖被检部位焊缝影像。底片有效评定区域内不应有因胶片处理不当引起的缺陷或妨碍底片评定的伪缺陷。干燥后的底片应按顺序整理，被存放底片之间应有软纸相隔。所有的射线底片都不得有水迹、污染、划痕等影响评定的伪缺陷。底片黑度、灵敏度符合要求。严格按标准进行评定。做好底片评定记录。 返工及扩探：及时下达返工通知单，在被检部位准确标定缺陷位置，对返工部位进行复验时，底片应有返工标识，并按照标准执行扩探要求。2）磁粉检测 材料及设备设备类型：交流磁轭式磁粉探伤机。磁粉类别：黑磁粉磁化方法：湿式连续法磁化时间：13S灵敏度试片：A230/100磁悬液浓度：1520g/L 检测准备磁悬液的配制 将磁膏挤在刻度板上； 按比例倒入盛有洁净水的塑料桶内； 充分搅拌使其混合均匀使其悬浮状载液。灵敏度的确认：把A2-30/100型试片（刻槽面向下）紧贴在罐壁母材上，然将磁轭两脚平贴焊缝或母材进行磁轭化。通电磁化持续时间为0.52秒。试片上能清楚的显示直线型磁粉痕迹。根据能使试片清晰显示时的磁轭与试片之最大间距，确定磁轭每次移动距离。 焊缝探测将磁轭放置于焊缝中心线边侧且平行焊缝和将磁轭横跨且垂直焊缝，交替磁化。每次移动磁轭应保持有效磁场重叠30左右。 通电磁化后观察焊缝二侧磁痕显示情况，观察范围为焊缝表面二侧20mm区域。记录：应包括检查日期、检测人姓名、焊道编号；有缺陷时记录其长度、形状、位置。1.11.4 检测资料 无损检测资料与检测施工同步完成，积极做好检测资料的整理、交工和归档工作，检测资料符合国家、行业标准和业主要求。1.11.5 安全管理 射线检测施工时，做好自身和他人的射线安全防护工作。 射线现场应设置醒目警戒标志（警戒线、警戒牌），划出安全区域，防止非操作人员进入。射线作业避开安装施工时间。 高空、夜间工作应特别注意安全，利用好安全带等器具。 无损检测人员应严格遵守施工现场各项安全管理规定。1.11.6 检测标准 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323-87 常压钢制焊接储罐及管道磁粉检测技术标准SY/T0444-98 常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准SY/T0443-982、机泵设备施工技术措施 本库区内泵的主要有离心式管道油泵（80GY15）、消防泵（XBD95-95）、三螺杆润滑油泵（3G854W21）和三螺杆润滑油泵（3G424AW21）。它们分别分布在四十八车位轻油及润滑油灌油棚区域、消防泵房、润滑油卸油泵房和润滑油发油泵房内。管道泵采取不解体直接进行安装的施工方法；其余的泵在超过防锈保证期或有明显缺陷时，先解体再安装，否则应采取不解体直接进行安装的施工方法。其安装措施如下：2.1 基础验收 基础施工完毕后,由建设单位土建、安装监理等单位共同对基础进行中间验收，检查基础的外观和几何尺寸。 基础外观主要检查如下内容：基础是否有清晰的纵横中心线、标高基准线、基础外观是否有空洞、蜂窝、露筋等缺陷。 基础几何尺寸主要检查：基础表面的水平度、基础表面的标高、地脚螺栓孔的中心距、地脚螺栓孔的深度、铅垂度及其截面尺寸。 基础几何尺寸除了符合图纸及施工规范的要求，还必须与机器实物尺寸一致。 基础验收合格后，由参加验收的各方签署基础中间交接记录。2.2 设备到货验收 设备到货后由物资供应部门负责组织专业技术员、质检员进行设备的到货检验，主要检验设备的型号、数量是否与设计相一致，设备保护情况是否良好，外观是否有损伤，备品、备件是否齐。检查依据是设计图纸和设备装箱单。检查合格后，填写设备检验记录。2.3 设备安装 设备安装前，先将基础表面铲毛，同时将放置垫铁处的基础铲平，在地脚螺栓孔的两旁各放置一组垫铁，垫铁组的高度根据基础预留的灌浆层高度决定。 将设备吊装就位，穿上地脚螺栓，调整泵的中心位置，使泵中心线与基础中心线一致。同时利用垫铁组调整泵的标高和水平。泵体的标高以泵中心标高为基准，泵体的水平度一般在水平法兰上或水平的机加工面上测量。 泵初次找平后，对泵地脚螺栓孔进行灌浆，灌浆时应进行充分振捣。灌浆层养护期结束后，适当调整垫铁位置，对泵体进行二次找平。对称点焊垫铁组，经隐蔽工程检查合格，进行预留层的灌浆、抹面。2.4 泵的解体检修 若泵的随机技术文件上明确要求不必进行解体，则可不进行该类泵的解体，若没有明确要求则进行解体，泵的解体重点依据厂家随机技术文件及施工验收规范进行。 依次对泵的各零部件解体后，做好标识，用煤油一一清洗，并逐一进行外观检查，转动部件上不允许有毛刺、裂纹、铁锈等现象存在。 测量轴的直径和椭园度、弯曲度和跳动度。测量叶轮的径向跳动度、端面跳动度及瓢偏度。测量泵体密封环与叶轮之间的间隙，测量叶轮在泵腔前后的轴向间隙即叶轮的总窜量和半窜量。 测量检查完毕后，进行泵的组装，组装顺序与拆卸顺序相反，并按拆卸时所做的标识与记录进行组装。在摩擦面和配合面涂上润滑油，在装配滚动轴承时，用压铅丝法测量并调整轴承的径向和轴向间隙。机械密封的装配应符合随机技术文件的规定，其弹簧压缩后的工作长度应符合设计要求。若是填料密封，填料压盖不可压得太紧。以盘车灵活为宜。最后测量转子的装配总窜量。泵组装完毕后，进行联轴器的对中找正，找正时以泵为基准，调整电机位置。2.5 泵的单机试运 试运流程及介质泵的试运流程应遵循如下原则：试运流程尽量形成循环回路、流路尽可能短；尽量不接或少接跨线；储罐的容积应满足循环的要求。若管路上没有过滤器，应增设临时过滤器。泵的试运介质采用洁净水。当泵的工作介质为轻质油品或者与水的密度相差较大，应对泵的试运转参数如流量、扬程、功率、电机的电流等进行计算对比，使泵的运转正常可靠。 试运程序1） 离心泵的试运程序如下： 检查驱动机的转向应与泵的转向相符。 检查各固定连接部位应无松动。 检查各润滑部位加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定，有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑。 检查各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠。 检查盘车应灵活、无异常现象，点动电机，检查电机转向。 启动电机、电机单试。连续正常运转二小时后关机。 灌泵、盘车、打开吸入管路阀门，关闭排出管路阀门。 启动泵，利用出口阀的开度调节泵的出口压力。 每半小时记录一次泵的出口压力，轴承、电机温度，泵的振动。 泵连续正常运转4小时后，停泵，关闭泵的入口阀门，放净泵内积存的液体，防止锈蚀等。 待泵冷却后再依次关闭附属系统的阀门。2） 三螺杆泵的试运程序如下： 检查驱动机的转向应与泵的转向相符。 检查各固定连接部位应无松动。 检查各润滑部位加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定。 检查泵的液体流道应清洗干净。 点动电机，检查电机转向。 启动电机、电机单试。连续正常运转二小时后关机。 启动前，打开进口阀门和出口阀门，向泵内灌注输送液体灌泵。 启动泵，泵在规定转速下，逐次升压到规定压力进行试运转；规定压力点的试运转时间不少于30min。 每半小时记录一次泵的出口压力，轴承、电机温度，泵的振动。 泵连续正常运转4小时后，停泵，关闭泵的入口阀门，放净泵内积存的液体，清洗泵和管道，防止堵塞。3、 工艺管线施工技术措施 本库区工业管线主要为汽油管线、柴油管线、给排水管线、消防水管线，其操作压力和温度均为常温、中低压管道。管子材质国内供货的碳钢和UPVC管。该库区为扩容库区，施工的进程中要保证生产的正常运行。地下管线遍布整个库区，给安全施工带来了困难，因此，本库区的工业管线安装安全工作和实测深度预制工作为该库区工艺管线施工的重点工作。管线施工时根据库区的生产运行情况和拆除工作的进展情况结合施工进度计划分区域进行预制和安装。施工前利用公司自行开发的管段图绘制软件绘制管段图，对于和原有管线接口处均应进行实测后绘制管段图。管线材料实行库房净料发放，施工中严格按照工业管道按管段图施工管理标准进行组织施工，全面推行“覆盖法”施工工艺，实行无损检测日委托制，加强标识管理，确保“管线号、焊道顺序号、焊工钢印号及无损检测底片号”四号对应。3.1 管线施工顺序（见下页）3.2 材料的到货检验 所有的原材料、附件及阀门必须有合格证明书，并按规定进行检验，不合格的严禁使用。 阀门应逐个进行强度和严密性试验，并按规定抽样解体检查。 材料的存放应整齐有序，并按品种、材质、规格分区存放，做好标识。3.3 管线的预制 根据现场情况设置管道预制场地，配备精良的施工机具，加大预制深度,力争达到80%以上。 管道下料、切割 碳素钢管采用火焰切割或机械切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。 UPVC管采用制造厂推荐或提供的专业切割机械进行切割。 管道在预制分段时应注意以下几点：焊工培训 与考试机具准备 图纸会审技术措施编制技术交底管段图绘制及确认焊接工艺评定原材料领出、运输、复验、标识 焊工号标识质量检查确认 水 压 试 验 下料切割管线号标识焊道顺序号标识组对焊工号标识焊接底片号标识无 损 检 测标识检查质量确认运输出场（厂）预制件检查验收相关作业工序交接预制件安装就位管线号标识确认固定口焊道号标识 底片号标识 固定口焊接无损检测 工艺管线的预制、安装工艺流程图如下： 法兰应位于容易拧紧螺栓的位置。 管道上的焊口应躲开管线支吊架，并便于施焊和检验。 管线预制应考虑到从预制场到安装地点水平运输及垂直吊装的需要。 坡口加工 碳钢管道采用坡口机加工或氧乙炔焰加工坡口，磨光机修磨。 管道的坡口及坡口质量应符合下列 要求： 表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口。 熔渣 、氧化铁、铁屑等应予以清除。 坡口斜面及钝边端面的不平度应不大于0.5mm。坡口尺寸和角度应符合下列要求： 碳钢管2<3211.53053<62.523056<202.523305 预制管段各部分尺寸需符合设计要求，其允许偏差规定如下： 每个方向总长偏差为5mm。 间距偏差为3mm。 转角偏差为3mm/m，管端最大偏差为10mm。 法兰两相邻螺栓孔应跨中安装，其偏差为1mm。 管段预制成型后，应编号标识清楚，并检查确认内部无杂物后，用管口专用堵头进行封堵(不锈钢管非金属堵头，材料不得含氯)，并分区段妥善存放。3.4 管道的安装 管段在安装前应用压缩空气进行吹扫，以确保管内无杂物，保持洁净。 管道安装前，应先对已完工设备及管架等工程进行验收，确认符合管道安装的要求并达到条件后开始安装配管。 管道安装时，应尽量使用正式支吊架，且不应使其重量作用于转动设备和机械上，不得强制对口或改变垫片厚度来补偿安装误差。安装工作如有中断，须及时用专用堵头封闭敞开的管道和阀门。 UPVC管安装时严格按厂家提供的材料、操作步骤进行。 严禁在已安装完的管段上开孔，如确实需要，需采取措施避免铁屑等掉入管内。 管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。 管道安装允许偏差见下表：项目允许偏差(mm)坐标15标高15水平度2/1000最大50垂直度3/1000最大30 与转动设备和机械连接的管道，在连接前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其允许偏差如下:机器转速(rpm)平行度同轴度300060000.15mm0.5mm>60000.10mm0.2mm 法兰在安装前应在密封面上涂抹润滑脂进行保护，安装时应将密封面清理干净并检查确认无损伤。梯形槽法兰在安装前应做红丹试验以确认垫圈与法兰槽面的密封是否良好。3.5 管道的焊接 焊工管理 焊工必须持有由劳动部门颁发的与所焊钢种、位置相匹配并在有效期内的锅炉压力容器焊工合格证，严禁超项目施焊。 工艺管线焊接要求焊工合格项目为：WS/D1-11、12，WS/D3-19、20，WS/D3-11、12， D2-5J、6J、7J、8J， WS/D4-11、12。 焊接方法选择焊接内容焊接方法管线（DN50)钨极手工氩弧焊(WS)管线(DN50)氩电联焊(WS/D)钢结构及其它手工电弧焊(D)DN50的其它管线采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接工艺；DN50管线全部采用氩弧焊。 焊接工艺评定我公司已有符合本工程施工要求的焊接工艺评定，工艺评定编号及适用范围见下表： 公司对应焊接工艺评定一览表序号项目名称焊接材料评定标准原始编号评定日期120管(898)H08Mn2SiJB4708-92960396.3WS/D水平固定J422220管(573.5)H08Mn2SiJB4708-92960596.3WS水平固定 焊材选择根据有关标准及上述焊接工艺评定，本工程选用如下焊材。母材焊接材料WSDM20#、Q235H08Mn2SiE4303 焊材管理 焊接材料由供应部门负责采购、保管、发放。 焊材必须具有合格质量证明书，出厂期超过一年的焊条应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。 设置专用焊材库，库内配置空气去湿机、干湿温度计，保证空气相对湿度在60以下。 焊材应存放在架子上，架子离地面高度不小于300mm，离墙壁距离不小于300mm。 焊材堆放时按种类、牌号、规格、批号、入库时间分类堆放，并做好标识，先入库的先发放使用。 低碳钢焊接低碳钢是焊接性最好的钢种，本工程中所用低碳钢为20#、235，焊接一般不产生马氏体，不需预后热。但是，如果焊接线能量过大，热影响区粗晶区晶粒会过于粗大，降低冲击韧性，因此，焊接时必须控制线能量不能太大，以15-30Jcm为宜。 焊接工艺要点 焊接工艺除按焊接工艺规范中的内容执行外,还应遵守以下规定： 焊接时不得在焊件上试验电流，不得在坡口外引弧； 焊道始端宜采用后退起弧法，终端将弧坑填满； 多层焊时,层间接头应错开1520mm； 钨极氩弧焊时，管内应充氩气保护，氩气纯度不低于99.9%； 焊工必须严格按照焊接工艺卡执行； 定位焊应与正式焊接工艺相同，长度、间距、厚度应能保证焊接时不致开裂，可按下表执行。熔入永久焊缝内的定位焊两端应修整便于接弧。焊件厚度（mm）焊缝高度（mm）焊缝长度（mm）间距（mm）445501005200.7且61010030020850250400 焊接检验 焊缝焊完后，进行外观检查，实行三检制，即焊工自检、班组互检、质检员专检。焊缝外观不应有渣皮、飞溅、表面气孔、表面裂纹、夹渣等，咬边深度不得大于0.5mm，连续长度小于100mm，累计长度应小于焊缝全长的10%。焊缝宽度应为坡口两边各增宽1-2mm，余高0-3mm。 外观检查合格后，进行无损检测，检测方法、检测比例、级别按图样规定执行，详见无损检测部分。 焊缝的返修，一般由施焊者进行，二