汽动给水泵检修工艺规程.doc

汽动给水泵检修工艺规程1.1 设备概述及规范1.1.1概述 二期工程2300MW机组，每台机组配备一台100%流量电动给水泵。泵为水平、离心、多级筒体式。1.1.2技术规范型号：FK4E39型式：筒体芯包、卧式级数：4级进口流量：1047.4m3/h出口流量：1014.1 m3/h扬程:2212.7m汽蚀余量(必须):35.5m效率:85%抽头出口压力:10.27MPa抽头流量:33.3 m3/h转速:6050r/min1.1.3结构说明1.1.3.1总则 泵为水平、离心、多级筒体式，由下面两个主要部件组成： 筒体：组成泵的主压力边界的一部分，焊接在管路上，中心线位置处支撑在型钢结构的泵座上。泵内组件：可以从泵筒体中抽出，与筒体构成泵的主压力边界。这种设计，由英国高级给水泵发展而来，利用备用芯包，使得维修时间大为减少，芯包内包括有泵所有的易损部件，并具有互换性。 水泵由进口侧泵脚的一对横向键轴向定位在联轴器端，筒体下有一轴向键，这种布置，使泵能在所有温度情况下保持与驱动机的对中性，并将管道载荷传递到泵座上。在泵脚和泵座间装有铜质滑块，从而能保证自由的热膨胀和良好的接触。筒体为具有良好焊接性能的锰钢锻件，进口支管为碳钢铸件，焊接到筒体上，出口支管为锻钢件，也焊接在筒体上。 这种结构，使得在拆开联轴器和辅助管路并松下端盖螺栓后，就能将芯包作为一个整体拆下来。因此，在较大故障停机，必须时可在24小时内拆下内部的芯包，为此，专门提供了一套芯包拆装工具。 大端盖是锰钢锻件，与末级导叶有止口套接，在大端盖和筒体之间有一O型圈，形成高效的密封，这个密封圈嵌在筒体的凹槽内。 大端盖的螺栓是由液紧装置液紧，液紧装置能给大螺栓精确的预加载。由于载荷可以渐渐加上，端盖的变形是最小的。使用这种工具能够快速拆装端盖，从而快速拆装整个芯包。 大端盖与筒体的结合面加工到好的光洁度，最内一级内泵壳与筒体之间有垫圈，该垫圈为镀铜钢圈，两面都加工到很好的光洁度并经研磨。 内泵壳选用耐腐蚀和冲蚀的13%铬钢，相邻内泵壳间的接口为止口套接式，并嵌有O型圈，导叶环同样是13%铬钢，各级导叶内定位销定位在前级泵壳上。 所有级间销子都是全封闭式，不与泵送液体相接触。如果出现销子松动或失效，该销子不会从泵出口排出。 每个内泵壳和导叶的内径孔上都装有可更换的颈环。每个颈环都设计为特殊的几何形状，加工安装到各孔内，这种形状使其能保持平板衬套的静压力钢度，且大大减少泄露，不需要其他专门的防漏装置。 内部组件为内泵壳和导叶固定连接件，有末级导叶和出口大端盖的碟型弹簧固定在筒体上。这种弹簧在组装和停机时给结合面提供足够的静压力从而允许内部组件自由膨胀。当泵运行时，水力压差建立，从而保证结合面间严实的密封。 进口导向件在泵进口侧由一闭式止口套接定位，以保证安装芯包时其内部组件的对中性，这种止口接套保证了进口导向件可由拉紧环紧固定位在筒体上，同时又能在热波动时自由的膨胀。 筒体所有受高速水流冲击的区域都镀以不锈钢奥氏体镀层以防冲蚀。所有结合面也是同样的保护方法。1.1.3.2转动元件 该泵转子为刚性转子，从而保证了极高的可靠性，使发生超标振动或内部接触的风险微乎其微。刚性转子的基本设计特点：1.1.3.2.1液体中的最低临界转速超过最大运行转速的130%；1.1.3.2.2即使泵内部运行间隙磨损到设计值的两倍，液体中的最低临界转速不会降至最大运行转速的120%以下。1.1.3.2.3标准的轴扭转剪切应力是保守的，不超过60NN/mm2 泵轴为马氏体不锈钢锻件，经粗加工、热处理、磨削、和精磨加工，径向轴承镀以铬层以防咬轴，轴上所有螺纹用单头刀具按高标准加工成型，所有截面变化和螺纹尾部都采用圆角过渡。所有热处理都在轴垂直放置时进行。轴上的主要组件和转子的平衡分别按照国际标准规定的工作程序和质量等级进行。1.1.3.3水力部件 泵所用的叶轮和导叶为13%铬不锈钢精密浇铸件，流道用陶瓷模芯法浇铸，由此获得极好的表面光洁度和强度，精密的叶型和高重复性。 叶轮和导叶具有与一些大型电站已安装使用的给水泵相同的比转速，因此该泵的水力特性是已确立的。 径向间隙是根据效率和临界转速、轴挠度标准所确定。 叶轮上没有装磨损环，但在其易磨部位留够足够的金属以备万一磨损时可车去并配上环。叶轮和静磨环材料有硬度差，叶轮的硬度为235-321VPN，静磨环为380-430 VPN。 叶轮轴向由卡环定位，卡环为两片式嵌在轴上，卡环定位在叶轮的凹槽内，以防转动时飞出。叶轮在轮毂位置紧套轴上以固定叶轮并起到叶轮的级间密封，扭矩是由与之相匹配的键传递。选用键槽的最小内圆保证最大应力集中系数为3.0。1.1.3.4中间抽头 第二级上有一中间抽头。 有两个密封圈在芯包与筒体间密封，并在前二级泵壳外形成一周空间。在次级内泵壳上有一圈径向孔，使得次级压力水进入周围空间。在筒体上有一抽头口，使次级抽头水从周向空间输向中间抽头接口。 中间抽头位于筒体的左侧（从联轴器向筒体端方向看），与进口管成30度角。气泵在左下侧，电泵在右上侧；DG600-240I泵的中间抽头是在第二级内泵壳上有一径向孔，与外筒体上的中间抽头相通，中间插入带发兰短管，短管下部径向有密封组件，阻止高压水泄至中间抽头管，上部发兰平面有垫防止中间抽头水外泻。1.1.3.5平衡装置 泵的水力平衡装置为平衡鼓装置，平衡鼓装在轴的末级叶轮后面。平衡鼓在固定于大端盖的节流衬套内旋转，成为减压装置，出口压力作用于末级叶轮的不平衡区，使得总有一指向进口端的剩余推力存在，使轴处于拉伸状态。 平衡鼓压装在轴上，轴向由轴肩定位，并在低压侧由一螺母紧固，平衡鼓由键定位在轴上并由螺母紧锁。平衡鼓选用不锈钢锻件材料，在节流衬套内旋转，节流衬套材料专门选择，以保持其与平衡鼓的硬度差与叶轮及节流衬套的硬度差相同。 节流衬套内孔上加工有一组浅平衡槽，在端面加工了若干漩流断口，这种结构提高了流体的静力刚度，同时有大大 减少了泄露。1.1.3.6轴承 泵轴是有由一对普通圆柱颈项滑动轴承所支撑，轴承为乌金衬套强制油润滑型，润滑油来自主润滑油系统，轴承由轴承压盖固定，轴承压盖由螺栓固定在下半部轴承支架上。当上部轴承支架装上之后，形成一360度的法蓝支撑面直接联在进口或出口端盖上。整个组件由销子定位，以保证能精确的组装，在大修时，轴承和轴可以一起解体。自位瓦块式推力轴承： 自位瓦块式推力轴承对两个方向的推力载荷是有相同的承受容量，使用于两个旋转方向。 推力环组件由支撑环组成，瓦块均布在支撑环上各单独的定位环之间，瓦块外径嵌在支撑环的法蓝内，瓦坏通过定位件的头部嵌在其两侧的凹槽内来较松的定位，使得工作时瓦块能自由的倾斜，但不会掉下来。 推力轴承设计的尽可能小的功率损失且不降低承载能力。 推力轴承安装在一轴向中分的轴承腔内，该腔体在自由端轴承室内，而轴承室本身也是轴向中分的。1.1.3.7端盖密封 泵装有固定衬套注射密封水泄荷型迷宫密封，保证泵运行时密封水不进入泵而泵送水不会泄露出来。冷凝水注射到密封腔内，向泵送水方向流去，在泄荷环内与外漏的泵送水相遇，在那里有管子联到前置泵进口，只要密封水压力保持高于前置泵压力，就不会从密封腔内漏出热水。 还有一些凝结密封水沿着迷宫密封泄漏经U型管到凝汽器。当电动机处于静止状态时，凝结密封水压力略高于泵进口压力，冷的凝结水进入泵内帮助泵更快的冷却，这样可防止热分层形成而造成变形。 迷宫密封是平行单直径布置，固定衬套是锯齿孔型或密封衬套和衬套分别加工反向的双头螺旋槽。密封可只进行少量的拆卸工作将其作为子部套拆下来。1.1.3.8泵座 泵座是轧制型钢的焊接件结构，布置在成中心线处支撑水泵。泵座整个结构设计为既能刚性又无变形。1.1.4 迷宫密封系统迷宫密封系统被设计成能阻挡热的锅炉给水泄露到大气层。1.2 检修工艺及标准1.2.1联轴器及其管路拆卸1.2.1.1停泵后，关闭所有给水泵和排水管中阀门，泵体放水使其冷却至室温。1.2.1.2排油，拆下联轴器罩，卸下联轴器、中间套、油管和冷却水管。1.2.1.3复查测量联轴器中心情况，并做好记录。1.2.1.4拆除泵盖及轴承体上所有润滑油管，循环水管、平衡水管和压力表管，联系热工人员拆除温控元件。1.2.1.5在拆卸过程中注意保护所有的精加工表面，防止可能损伤，把轴外露的部分包盖起来。拆卸轴承1.2.2传动端径向轴承1.2.2.1断开并移开所有影响拆卸工作的仪表，在电线接头上做好记号并包扎好以便复装.1.2.2.2拆下影响拆卸工作的小口径管道；1.2.2.3拆下与给水泵连接的联轴器保护罩，并断开联轴器；1.2.2.4拆下紧固传动端轴承支架盖与进口端盖的螺母、螺栓；1.2.2.5拆下轴承支架盖与轴承支架之间的双头螺栓上的紧固螺母并拆下定位销；1.2.2.6在轴承盖上装上吊环。用起碇螺钉顶起轴承支架盖，小心将盖吊起，起吊时应小心 避免碰坏轴承支架两侧的挡油环；1.2.2.7拆下径向轴承压盖与轴承支架之间的双头螺栓上的紧固螺母，拆下定位销，用起碇螺钉顶起轴承压盖，拆下轴承压盖；1.2.2.8拆下上半部径向轴承和挡油圈，顶起轴，将下半部轴承和挡油圈转上来并拆下；注：轴承和挡油圈上下两部分不能互换，因此，为了组装时易于辨别，应将上半部和下半部作上记号；1.2.2.9检查轴承和轴颈部位有无损坏和磨损，并检查挡油圈是否磨损或损坏，必要时更换新的；1.2.3自由端径向推力轴承1.2.3.1断开并移开所有影响拆卸工作的仪表，在电线接头上做好记号并包扎好，以便复装。1.2.3.2拆下影响拆卸工作的小口径管道；1.2.3.3拆下传动端的联轴器保护罩，并断开联轴器；1.2.3.4拆下端盖与自由端轴承支架之间的紧固螺母，拆下端盖， 卸下O型圈；1.2.3.5拆下轴承支架盖与轴承支架之间双头螺栓上的紧固螺母， 并拆下定位销；1.2.3.6拆下轴承支架盖上与大端盖之间的螺栓螺母；1.2.3.7在轴承支架盖上装上吊环，用起碇螺钉顶起轴承支架盖，装上适当的起吊工具，小心的吊开轴承支架盖，以免损坏挡油圈；1.2.3.8拆下定位销，拆下径向轴承压盖与轴承支架间双头螺栓的紧固螺母，拆下轴承压盖；1.2.3.9拆下上半部的径向轴承和挡油圈；1.2.3.10拆下推力轴承罩上的紧固螺钉和定位销，拧入起碇螺钉，顶起推力轴承罩并拆下；1.2.3.11顶起轴，将下半部径向轴承和挡油圈转上来并拆下来；1.2.3.12松开弹簧，从下半部轴承支架上拆下润滑油密封圈；1.2.3.13拆下紧固端盖上挡板上的内六角螺钉，拆下挡板，从端盖的凹槽内拆下润滑油密封圈和弹簧；1.2.3.14按下述方法依次拆下整个推力轴承撑板： 力轴承的电阻测温探头是插在推力瓦块中的，并固定在推力轴承的撑板上，在将推力轴承撑板从轴承架上拆下以前，应将测温探头、导线从外端子上拆开，穿过密封套，将导线送出来。 绕着轴转动整个推力轴承撑板，直至带有制动销的半个撑板能够拆下来，然后转动半个撑板直至拆下来，并按同样的方法拆下推力盘的另一侧的推力轴承板。1.2.3.15检查径向轴承、轴颈部分、推力瓦快、推力盘、对开的润滑油密封圈和挡油圈是否损坏或磨损，如有必要时更换新件。 注：（a）在正常运行状态下，推力瓦块上除了巴氏合金的暗面以外，不应有其它可观察到磨损，建议当暗面超过合金面积的一半时，更换新的瓦块。 （b）在最后组装之前，应给轴颈推力盘和轴承、推力瓦块 表面少涂上一层润滑油；1.2.4检查轴向运动位置和推力轴承间隙 应在传动端和自由端的托板、锁紧螺母，抛水环螺母及轴 承支架拆下后，进行本项工作，进行时联轴器保护罩和联轴器应拆下来，并自始至终将芯包转子部分在泵的两端的适当的支撑好。1.2.4.1在传动端上必须安装轴承支架和径向轴承下部。1.2.4.2在自由端上必须安装轴承支架、径向轴承下半部、推力盘、键、推力盘螺母和锁紧垫圈及端盖；1.2.4.3按下述方法检查轴向运动位置：（a）将转子尽可能的向泵传动端靠足，以推力盘的外侧为基准，在自由端轴承支架的水平中分面上划一道线；（b）将转子尽可能的向泵自由端靠足，以推力盘的外侧为基准，在自由端轴承支架的水平中分面上再划一道线，测量两线之间的距离，该值应为8mm；（c）在轴承支架内放上内侧的推力轴承撑板、推力瓦块、和推 力轴承衬垫，将转子再向传动端尽可能的靠足，在自由端 轴承支架的水平中分面划第三道线，（以相同的基准）， 该线到内侧那条线的距离是4 mm；1.2.4.4按下述方法检查推力轴承间隙：（a）在轴承支架上装上外侧的推力轴承支撑板，推力瓦块和推 力轴承衬垫；不能将塞尺塞进推力盘瓦块之间来检查轴向间隙，这样测不准，且会损坏推力瓦块的巴氏合金的表面；（b）按上述方法移动泵轴并仔细测量间距来检查轴向间隙，也 就是说，移动泵轴使推力盘的一端紧紧的贴在一侧推力瓦块上，然后在其另一侧的推力轴承衬垫与推力轴承室的内壁间插入塞 尺测量间隙；同样1.2.4.5可检查另一侧间隙，对于任意可测的间隙变 化都应查明原因；a) 若换上备用的推力轴承组件时，按下列步骤进行检查：b) 将转子置于其轴向运转位置，在轴承支架的推力轴承室上 精确测量其内壁到推力盘内侧的距离并记下来，用同样的方法 测量外侧推力轴承室内壁到推力盘外侧面的距离并记录下来。c) 拆下外侧和内侧推力轴承撑板上的衬垫，并精确加工到如 下所给的尺寸；d) 内侧推力轴承衬垫的厚度=所得的推力轴承室内壁到推力盘内侧 的距离-推力轴承组件的厚度e) 外侧推力轴承衬垫的厚度=所得的推力轴承室壁到推力盘内侧的 距离-（推力轴承组件的厚度+推力轴承轴向间隙）f) 将推力轴承衬垫装到推力轴承撑板上，重复进行前面的步骤（4）检查工作。1.2.5拆卸轴封1.2.5.1传动端轴封1.2.5.1.1拆下紧固联轴器螺母的螺钉,用专用扳手拆下联轴器螺母;1.2.5.1.2拆下泵轴上的半联轴器,取下联轴器 键和其上的固定螺钉;1.2.5.1.3拆下轴承支架上的紧固螺栓螺母和定位销,拆下传动端轴承支架.1.2.5.1.4在轴上标好抛油环的位置,然后松开螺钉,从轴上拆下抛油环;1.2.5.1.5拆下紧固传动端托板的螺栓,拆下传动托板;1.2.5.1.6用专用工具旋下传动端锁紧螺母和抛水环螺母;1.2.5.1.7拆下紧固密封衬套的螺栓,拆下密封衬套;1.2.5.1.8用专用工具拆下密封衬套;1.2.5.1.9检查密封轴套和密封衬套有无损坏,测量轴套外径和衬套的内径,得到其径向间隙,若超过规定值更换新的轴套和衬套;1.2.5.2自由端密封1.2.5.2.1拆下自由端轴承支架与大端盖间的紧固螺栓和螺母及定位销，拆下轴承支架；1.2.5.2.2弄平推力盘锁紧垫片的舌片，用专用扳手取下推力盘螺母和锁紧垫片；1.2.5.2.3加热推力盘轮毂，用推力盘拆卸工具将推力盘从轴上拆下，拆下推力盘键；1.2.5.2.4在轴上标好抛油环的位置，然后松开紧钉螺钉，从轴上取下抛油环；1.2.5.2.5拆下紧固自由端托板的螺栓，拆下托板；1.2.5.2.6用专用工具旋下锁紧螺母和抛油环；1.2.5.2.7拆下紧固密封衬套的螺栓,拆下密封衬套;1.2.5.2.8用专用工具拆下密封衬套;1.2.5.2.9检查密封轴套和密封衬套有无损坏,测量轴套外径和衬套的内径,得到其径向间隙,若超过规定值更换新的轴套和衬套.1.2.6拆卸芯包1.2.6.1拆去妨碍拆卸芯包的所有周围管道、仪表、隔热层。1.2.6.2拆去大筒体与进口端盖之间的保持环、密封挡圈及O型圈。1.2.6.3用螺栓将拆卸板固定在传动端轴乘座上，旋入第一级拆卸管，将拉紧螺栓旋紧至轴端上，再装压紧板、垫圈并用螺母拉紧芯包。1.2.6.4将钢槽支撑板固定在泵座上，将滚筒起顶组件装上，使其与拆卸管接触，将吊耳装至大端盖上并系上绳索。1.2.6.5慢慢升起吊钩拉紧绳索，用专用工具拆下端盖螺母，用起顶螺丝将芯包顶出各档司必克继续顶出芯包直到滚筒起顶组件碰到安全套环。1.2.6.6行车用绳索将扁担吊牢，再在扁担的两头用绳索一端接大端盖上吊耳，一端接拆卸管，使扁担及芯包保持水平位置。1.2.6.7慢慢地抽芯报至安全定位套环，继续接拆卸管，并改变安全定位套环位置，旋紧螺丝逐步移出芯包，直至第一级拆卸管露出筒体，将芯包放在本体支撑上，确保它们稳定并牢靠。1.2.6.8进口端盖处装起重吊耳，用行车吊住芯包，将绳索套在筒体螺栓及第二节拆卸管上，吊住拆装组件，脱开第一、二节拆卸管。1.2.6.9吊开芯包移至工作区域，放在合适的木质支架上，确保水平并牢靠。附：给水泵芯包拆卸图1.2.7芯包解体1.2.7.1解体的准备工作 注：平衡鼓紧固螺母、自由端密封轴套、自由端抛水环螺母、紧锁螺母及推力盘螺母为左旋螺母，传动端联轴器螺母、抛水环螺母、锁紧螺母为左旋螺母。1.2.7.1.1在芯包由行车的起吊工具吊着的情况下，在维修现场布置好合适的支撑阁架或工作台；1.2.7.1.2将芯包水平放置在支架上，拆下上面的拆卸工具和起吊工具和吊耳；1.2.7.1.3装上芯包支撑板，使其紧贴在进口端盖上，用四根两端有螺纹的拉杆穿过大端盖的孔拧入支撑1.2.7.1.4板上的螺孔并将紧固螺母旋上并贴紧在支撑板上；1.2.7.1.5在拉杆的另一端套上垫圈，旋上螺母以固定芯包组件；1.2.7.1.6在大端盖上用螺栓和螺母垫片装上吊耳。 注：在芯包的解体时，应把芯包稳固的支撑好，最初拆卸在水平位置进行，最后阶段要垂直支撑，芯包的重量在任何时候不能由轴来支撑。1.2.7.2拆卸传动端轴承和轴封1.2.7.2.1拆下拉紧芯包的螺母、垫圈和压紧板及轴头上的双头螺栓；1.2.7.2.2旋下第一级拆卸管，拆下固定正在传动端轴承支架上的拆卸板 .1.2.7.2.3按1.1.2.1节所述步骤(4)-(8)、1.1.3.1节所述步骤(4)-(9)拆下轴承和密封轴套。1.2.7.3拆卸自由端径向和推力轴承和轴封按4、2、2节所述步骤（4）-（9）拆下轴承和密封轴套。1.2.7.4内泵壳解体1.2.7.4.1用双头螺栓、螺母及支撑板将转子固定；1.2.7.4.2吊起芯包直至垂直位置放到支撑加上；注：芯包的重量在任何时候不能由轴来支撑。1.2.7.4.3拆下拉杆与大端盖的螺母和垫片，拆下拉杆；1.2.7.4.4吊起大端盖，将其小心的吊离泵轴并吊开；注：起吊大端盖应小心，以免损坏平衡鼓或其衬套。1.2.7.4.5 弄平平衡鼓止动垫圈的舌口，用专用扳手拆下平衡鼓螺母，拆下止动垫圈；1.2.7.4.6加热平衡鼓直到产生足够的膨胀，用平衡鼓拆卸工具拆下平衡鼓及平衡鼓键，并保存好，取下蝶型弹簧；1.2.7.4.7拆下末级导叶紧固于泵壳上的锁紧垫片和螺钉，拆下末级 导叶；1.2.7.4.8用火焰加热末级叶轮轮毂直至产生足够的膨胀拆下末级叶 轮为止，并将叶轮作上记号便于安装，拆下和保存好叶轮 键和叶轮卡环；1.2.7.4.9拆下第五级内泵壳和第四级内泵壳的紧固螺钉，拆下第五级内泵壳，拆下上面的O型圈和挡圈；注意，导叶和内泵壳为过盈配合；a) 吊走第五级内泵壳及导叶；b) 用火焰加热第五级级叶轮轮毂直至产生足够的膨胀拆下叶轮为止，并将叶轮作上记号便于安装，拆下和保存好 叶轮键和叶轮卡环；c) 重复以上步骤（10）（12）直到轴上仅留下首级叶轮，去掉第二级泵壳上的O型圈和密封件；d) 在轴端拧上吊轴的吊耳，装上起吊工具，然后松开 传动端定位螺母，拆下定位螺母、支撑板、双头螺栓，小心的将轴从进口端盖吊出；e) 将轴水平支撑，用火焰加热首级叶轮轮毂直至产生足够的膨胀拆下首级叶轮为止，并将叶轮作上记号便于安装，拆下和保存好叶轮键和叶轮卡环；f) 用起吊工具将进口端盖从支架上吊开。1.2.8零部件的检查1.2.1.1平衡装置1.2.1.1.1检查平衡盘，平衡板有无轴向磨痕和擦伤，也要检查平衡盘的外缘表面以及平衡板和支承环的内孔是否有径向磨损和擦伤痕迹。1.2.1.1.2对于平衡盘和平衡板的轴向擦伤，应在车床上对两擦伤面做轻轻地修整，对于个别较深的擦伤必须车平。1.2.1.1.3对于单个部件应将其装在车床或芯轴上来进行修整工作，这样可以保证平衡盘的擦伤表面对内孔的精确的对准，表面跳动允许为0.01mm。1.2.1.1.4对于平衡盘，平衡板和固定环的径向擦伤损坏的表面都应在车床子上进行轻微的修整。1.2.1.2轴1.2.1.2.1用细纱纸将轴打磨光滑，清理干净，检查有无裂纹、磨损、蚀坑等缺陷，各键及卡环应完好，轴等缺陷，轴镀铬层无脱落，螺纹完好，配合不松动，需要时可进行大轴金属探伤。1.2.1.2.2将泵轴紧固车床上，测量轴的跳动：将百分表装置在稳固的物体上，将轴径圆周等分8等分，表的触头分别与各测点垂直，缓慢转动泵轴，分别读出各测点的读数，计算出轴的弯曲度，最大弯曲度0.03mm。1.2.1.2.3泵轴跳动值超过了允许值，决不能用冷却或加热的方法来 轴，应换新轴，换新轴的转子必须做动平衡。1.2.1.3中段、叶轮、泵体密封环、导叶套1.2.1.3.1对所有的密封表面进行检查，校验密封表面的平行度，密封表面的平行度偏差不得超过0.02mm。1.2.1.3.2导叶和中段在车床上应以外上口找正，导叶衬套和泵体密封环的内孔应在车床上找正进行精加工。1.2.1.3.3检查叶轮有无裂纹、变形、磨损、蚀坑等缺陷。1.2.1.4轴承1.2.1.4.1 径向轴承：a) 检查内孔的磨痕，可以用刮刀修刮内孔上的轻微压痕。b) 因轴承内孔是机械加工的，原则上不准用手去刮削。1.2.1.4.2推力轴承：a) 检查支座上的扇形块的磨擦表面，可用刮刀把扇形块磨擦面上的轻微压痕和凸起部分刮平。b) 检查推力轴承两侧的磨擦面，较深的沟痕应加工掉，推力轴承盘的允许端面跳动值为0.05mm。c) 更换新的扇形块或要对其金属表面进行大范围的修整，应对安装的推力轴承进行着色检查。d) 换新的推力盘时，要检查推力盘的跳动值。1.2.1.5 轴封a) 检查机械密封、动环、静环工作面，如有损伤沟槽、裂纹等缺陷，应更换新的密封元件。b) O型圈不准与矿物油基的脂或油接触，在要装前进行清洗，并用硅油或润滑脂、肥皂水把O型圈弄湿，不能安装干燥的O型圈。c) 要装新轴封时，应检查一下由于机械加工而产生新的尺寸关系。1.2.1.6运动间隙a) 泵解体后必须测量转子各部间隙，并记录下来，以确定泵的磨擦情况。b) 测量间隙如果大于允许值，必须更换新的耐磨件，并且建立起规定的新间隙。c) 不允许在个别级装上新部件而建立起新的间隙。d) 间隙表：此表所列为泵的运动间隙值，第一组为新件的间隙值，第二组为应该更换新件的间隙值。间隙位置 第一组 第二组径向轴承和轴 0.215/0.14 0.26抛油环和挡油圈 0.41/0.35 0.47内泵壳衬套和叶轮进口颈部 0.49/0.41 0.675导叶衬套和叶轮轴颈部 0.49/0.41 0.675平衡鼓和平衡鼓衬套 0.49/0.41 0.675密封轴套和密封衬套 0.48/0.41 0.67末级导叶和大端盖间（轴向） 1.23/2.27 -总轴向间隙（在推力轴承上） 0.4 根据检查内泵壳和叶轮 4 -导叶和叶轮 4 -转子总的轴向窜动 8 -（推力瓦块不装时） 其它间隙紧力及标准：e) 叶与轴配合紧力为0.050.07mm。f) 叶轮与键配合为：两侧不松旷，顶部有0.200.30mm。g) 平衡盘与轴应有0.010.02mm。h) 推力盘与轴配合应有0.010.03mm。i) 径向轴承顶部间隙：0.070.11mm，瓦盖紧力：00.03mm，两侧间隙：0.050.07mm。j) 转子抬量一般为：0.260.30mm，总抬量最大不超过1.00mm。k) 转子总串量：7.10mm装平衡盘后的转子串量为总串量的一半加0.15mm左右。l) 机械密封动静环端面瓢偏：0.015mm。m) 弹簧两端面与中心线的不垂直度0.015mm。n) 联轴器中心要求：圆周0.040.10mm,端面0.040.10mm。1.2.9泵的组装1.2.9.1装配前的准备工作a) 应确定每个中段轴向密封面到密封面的长度和末级导叶的长度,该长度应和两个相邻的支承环轴间距离(密封面到密封面)两个长度相等，长度偏差必须用一个特制的支承环来补偿。b) 应保证中段末级导叶、叶轮、支承环和支承环卡环的精加工面，不要碰坏，所有部件的精加工面必须彻底清洗。c) 更换新的叶轮或修补旧叶轮 转子，必须找动平衡。d) 组装时，在需要的部位应涂二硫化钼。1.2.9.2芯包的组装 在组装之前所有的部件必须全面清理，所有的内孔和油路也必须清洗。 注：在组装之前给轴、叶轮内径、轴套和平衡鼓内径涂上胶体石墨，待干后擦光。1.2.9.2.1内泵壳和叶轮的组装1.2.9.2.1.1将泵轴水平支撑在支架上，装上首级叶轮键；1.2.9.2.1.2加热首级叶轮后部轮毂，将其装到轴和键上直到与轴肩靠紧；1.2.9.2.1.3将进口端盖吊放到支撑台上，确保其正确就位组装在支撑板上；1.2.9.2.1.4等轴和首级叶轮冷却后，在自由端装上轴吊耳，垂直吊起泵轴于进口端盖上方；1.2.9.2.1.5小心的放下泵轴直到叶轮进口颈部进入端盖的衬套内，叶轮坐落在进口端盖上；1.2.9.2.1.6去吊轴端吊耳，1.2.9.2.1.7导叶和内泵壳为过盈配合，事先装配好；1.2.9.2.1.8在内泵壳上装上新的O型圈、挡圈和密封圈；1.2.9.2.1.9将首级泵壳和导叶吊装到进口端盖上，确保进口端盖和内 泵壳上的基准线在一条线上，定位销正确就位。1.2.9.2.1.10用内六角螺钉将首级泵壳固定在进口端盖上，螺钉 头不能突出内泵壳表面；1.2.9.2.1.11在进一步组装之前，按下述方法检查轴的总窜量： （a）在自由端装上轴端吊耳，装上适当的起吊工具； （b）吊住泵轴，但应使首级叶轮支撑在进口端盖上； （c）以首级内泵壳的表面为基准，在轴上用铅笔划一条线； （d）尽量将轴向自由端吊起仍以前面的基准线在轴上划上第二道线； （e）测量两线之间的距离，此值为8mm；注意：允许最小窜 动量为6 mm； （f）放下轴直到首级叶轮支撑在进口端盖上，拆下吊耳。1.2.9.2.1.12装上次级叶轮的卡环和键；1.2.9.2.1.13按步骤（2）装上次级叶轮；1.2.9.2.1.14按步骤（7）-（13）安装其余叶轮、内泵壳和导叶，按步骤（11）检查总的轴窜动量应无变化；注：第二三级泵壳之间的连接螺钉必须用新的锁紧片固定；1.2.9.2.1.15将末级导叶用六角螺钉固定在末级泵壳上，并用新 的锁紧片固定；1.2.9.2.1.16在轴上装上平衡鼓键，加热平衡鼓然后将平衡鼓装 到轴上，使其与轴肩相抵且对准键槽，1.2.9.2.1.17马上装上平衡鼓螺 母将其拧紧，顶在平衡鼓上；1.2.9.2.1.18当组件冷却后，拧下平衡鼓螺母，放上新的密封圈 和密封压圈，新的锁紧垫片，拧上平衡鼓螺母，用专用扳 手 拧上螺母，然后用锁紧垫片锁住；1.2.9.2.1.19将拉杆一端拧上旋紧螺母然后将拉杆拧到芯包撑板上，用旋紧螺母将其旋紧在支撑板上；装上蝶型弹簧；1.2.9.2.1.20在末级导叶和大端盖间放上调节螺栓螺母，小心放 下大端盖穿过泵轴和拉杆；1.2.9.2.1.21调节螺栓和螺母直到支撑板和大端盖工作面之间的 距离为752+-0.10mm;1.2.9.2.1.22在拉杆上装上垫圈和螺母,并旋紧螺母,拆下起吊装置.1.2.9.2.1.23装上传动端,装配定位装置;1.2.9.2.1.24装上吊耳,将芯包吊至水平放置在支架上,然后拆去装配定位装置;1.2.9.2.2安装轴封 在装芯包必须支撑在支架上,并垫上软垫层,防止损伤.1.2.9.2.2.1换上所有的新的O型圈;1.2.9.2.2.2把自由端密封箱体装上大端盖,紧固六角螺栓;1.2.9.2.2.3装上密封衬套,用螺栓紧固衬套;1.2.9.2.2.4装上密封轴套,到位;1.2.9.2.2.5旋紧抛水环螺母和锁紧垫螺母;1.2.9.2.2.6装上托板,用螺栓紧固.1.2.9.2.3安装传动轴承1.2.9.2.3.1在抛油环的槽内装上新的O型圈,装上抛油环,应使抛油环的油嘴对着轴承,然后用紧定螺钉将抛油环固定在轴上;1.2.9.2.3.2用定位销将传动端轴承支架定位在进口端盖上,用螺栓.螺母将他们紧固;1.2.9.2.3.3抬起轴,给下半部径向轴承涂上一点油,绕轴转下使其到位;1.2.9.2.3.4绕轴转下下部油挡使其安装到位,然后放下轴;1.2.9.2.3.5装上上半部径向轴承,保证上下轴承标记相符;1.2.9.2.3.6装上径向轴承压盖,确保防转销正确就位,用定位销和螺母定位并紧固轴承压盖;1.2.9.2.3.7装上半部挡油圈;1.2.9.2.3.8装上传动端轴承支架盖,用定位销.螺栓.螺母将其定位在轴承支架上,并紧固在轴承支架和进口端盖上.1.2.9.2.4安装自由端轴承1.2.9.2.4.1在抛油环的槽内装上新的O型圈,装上抛油环,应使抛油环的油嘴对着轴承,然后用紧定螺钉将抛油环固定在轴上;1.2.9.2.4.2在轴上装上推力盘键;1.2.9.2.4.3加热推力盘轮毂,将推力盘装到轴上,确保键槽对准且推力盘和轴肩相抵,马上拧上推力盘螺母,并将其紧紧的顶在推力盘上,;1.2.9.2.4.4当推力盘和轴冷却至室温时,拧下推力盘螺母,放上新的锁紧垫片,拧上推力盘螺母并用专用扳手拧紧,然后用锁紧垫圈锁住;1.2.9.2.4.5用定位销将自由端轴承支架定位在大端盖上,并用螺栓螺母紧固;1.2.9.2.4.6抬起轴,将下部径向轴承和挡油圈绕轴转到规定位置,在轴上装上润滑油密封圈和弹簧,放下轴;切记,电阻探头是插入推力瓦块并固定在推力轴承撑板上的,在安装推力轴承撑板时,固定密封之前,就应将探头正确就位,其余导线部分穿过轴承支架和密封圈送回端子.1.2.9.2.4.7注意:推力轴承撑板的合并线与轴承支架的水平面之间成90度角,定位销位于轴承支架内.1.2.9.2.4.8将不带定位销的半部撑板放在轴上,使其推力瓦面与推力盘接触,然后转入支撑架内,放上另一半撑板将整个推力轴承撑板一起绕轴转动,直到定位销正好顶住轴承支架,用同样的方法安装另一侧撑板;切记:不要在推力瓦块和推力盘之间用塞尺来检查轴向间隙.1.2.9.2.4.9用螺钉将轴承端盖固定到轴承支架上,检查轴向间隙,检查时,将轴向传动端靠足,使得推力盘紧贴在内侧推力瓦块上,用塞尺测量外侧推力撑板衬垫与端盖间的间隙,原始的轴向间隙值0.40mm,对任何可测的变动都应找出原因;1.2.9.2.4.10装上推力轴承罩,并用定位销和螺钉将其固定在轴承支架上;1.2.9.2.4.11装上上半部径向轴承;1.2.9.2.4.12装上径向轴承压盖,确保轴承防转销正确就位,然后用定位销和螺母将其定位固定在下半部轴承支架上;1.2.9.2.4.13装上上部挡油圈;1.2.9.2.4.14装上轴承支架盖,确保挡油圈的防转销在轴承支架内正确就位;1.2.9.2.4.15用定位销.螺栓.螺母将轴承支架盖定位固定在轴承支架上;1.2.9.2.4.16将润滑油密封圈装到端盖的槽内并装上弹簧,用螺钉将挡板紧固到盖板上以夹住密封圈;1.2.9.2.4.17在端盖上装上两个,新的O形圈,用螺钉将其紧固轴承座上, 螺钉紧固力矩为130N.m;1.2.9.3安装芯包1.2.9.3.1用螺栓将拆卸板紧固在传动端的轴承支架上,旋入第一级拆卸管,将拉紧螺栓旋入至轴端上,再压紧板.垫圈并用螺母拉紧芯包; 注意:不许把螺母拧的太紧,只要能消除间隙即可.1.2.9.3.2拆下芯包上的螺栓螺母.拉杆和其垫圈螺母,从进口端上拆下芯包支撑板;1.2.9.3.3在大端盖.进口端盖的圆周槽内分别装上新的O形圈,在进口端盖和筒体相接触面上装上新的镀铜低碳钢接口垫; 注:进口端盖的密封圈挡圈必须装在O形圈的进水侧.1.2.9.3.4大端盖上拧上吊环,在进口端盖上装上吊耳;1.2.9.3.5把芯包吊至装配现场,把第一级和第二级拆卸管连接起来;1.2.9.3.6将槽钢支撑板及滚筒起顶组件固定在泵座上,将芯包向筒体内移动使拆卸管位于滚筒起顶组件上;1.2.9.3.7拆去进口端盖上的吊耳,行车用绳索将扁担吊牢,再在扁担的两头用绳索一端接大端盖上的吊耳一端拆卸管,使扁担和芯包 保持水平;1.2.9.3.8将芯包小心的推入筒体内,拆下每级位于滚筒起顶组件处的拆卸管,直到第一级拆卸管位于滚筒起顶组件上;1.2.9.3.9调整起顶组件,使泵对中,继续将芯包推入筒体,直到端盖全 部套上双头螺栓;注:当芯包推入筒体时,应非常小心的确保O 形圈和密封件不受损坏,并保证芯包与筒体的对中性;1.2.9.3.10当大端盖装贴在筒体上时,拆下端盖上的吊环;1.2.9.3.11从传动端处拆下起顶组件,槽钢支撑板;1.2.9.3.12从轴端处拆下紧固压紧板的垫圈.螺母,取下压紧板;1.2.9.3.13旋下第一级拆卸管;1.2.9.3.14拆下紧固拆卸板的螺钉,取下拆卸板;1.2.9.3.15在大端盖双头螺栓上装上螺母,并用手旋紧螺母;1.2.9.3.16用螺栓液压张紧装置按下述步骤紧螺母:(a)将螺栓液压张紧装置放在两对置的双头螺栓上,手动拧紧其缸 体,使底架紧贴在大端