大型活塞压缩机维护维修规程(下).doc

大型活塞式压缩机维护检修规程(下_二七4.2.5.7活塞、活塞杆与活塞环1.活塞活塞表面应光滑无裂纹、砂眼、伤痕等缺陷，铸造活塞清砂孔的螺栓不得松动。活塞和活塞杆凸肩支承面应接触均匀，保证密封；活塞中心线与活塞杆孔中心线同轴度误差应不大于0.05mm；活塞杆孔中心线与活塞轴肩支承面的垂直度误差应不大于0.2mm/m；活塞环槽两端面与活塞杆中心线垂直度误差应不大于0.2mm/m。对于卧式气缸，活塞下部耐磨支承表面应和气缸镜面均匀接触，当活塞支承面磨损达到原高度的1/2以上并使活塞部件倾斜度大于0.3mm/m或者出现开裂、脱壳时必须修理。活塞上活塞环槽端面与活塞中心线应垂直；磨损后偏差超过0.040.06mm时应车削修理。活塞在气缸内径向间隙：立式气缸：(21)D0 式中： 活塞材料的线膨胀系数，1/；1： 室温， ；2： 活塞工作温度（可取排气温度），；D ： 气缸内径， mm；0：按H7/g6或H7/f7配合的间隙值，mm。卧式气缸：活塞下部有耐磨支承层时，上部间隙值为(0.0010.002)D(D为气缸直径,mm)；无油润滑活塞塑料整体支承环外圆与气缸间隙值为(0.010.02)D。活塞端面与气缸盖线性余隙应符合有关规定。活塞允许最大磨损值如表7。表7气缸内径 mm 1001501504004005505507007008508501000磨损后间隙卧式 mm1.001.502.002.402.703.00立式 mm0.701.201.602.002.302.60磨损后偏差圆度 mm0.200.300.450.550.600.65圆柱度 mm0.150.250.450.550.650.70有下列情况之一时，活塞应报废：铸造活塞出现裂缝；活塞破碎或严重磨；活塞环槽轴向宽度过大。 2.活塞杆： 活塞杆经探伤或放大镜检查不得有裂纹缺陷；活塞杆不得弯曲,直线度偏差不大于0.05mm/m;活塞杆最大磨损量不超过表8规定；活塞杆直径 mm3550508080120120180更换或修理后圆柱度偏差 mm0.0100.0150.0200.030允许最大磨损量 mm圆柱度0.0300.0500.0700.100直径减小0.1000.1500.2000.300活塞装上压缩 表8机后，用盘车的方法测量活塞杆的摆动量，要求最大摆动量不得超过0.1mm/m。有下列情况之一时，活塞杆应报废：弯曲大于0.1mm/m且不能矫直；螺纹断扣一圈以上；直径减小量大于原直径的2；探伤中发现有裂缝或有超过标准的缺陷；实际使用时间107/n小时。 表9活塞外径 mm250250500500倒角 C45mm0.501.001.50圆角半径 R mm0.250.400.303.活塞环： 活塞环外圆锐角应倒成小圆角，内圆锐角倒成45角，尺寸如表9。 活塞环外径 mm250250500500径向间隙 mm0.030.050.08活塞环内圆与活塞槽底外圆的配合为H8/d8, 间隙值如表10；活塞表10环放入活塞槽底内，在限制自由膨胀的情况下，沉入槽内0.30.5mm。 活塞环置于气缸中，其接口间隙、轴向间隙和最大允许磨损量如表11。表11气缸直径mm安 装 间 隙 mm允许最大磨损量 mm接口(斜口)轴 向接口(斜口)轴 向1001500.400.600.030.062.000.121502000.600.900.050.072.300.142002500.901.200.060.092.600.172503001.201.400.080.102.900.203004001.401.060.090.123.300.224005501.601.800.120.143.500.235507501.802.300.130.163.900.247509502.302.800.150.184.200.25活塞环在气缸内的开口间隙也可以按下公式计算：D(21)mm； 式中：活塞环材料的线膨胀系数,1/；D ：活寒塞环外径, mm；2：活塞环工作时的温度, 通常取排气温度，；1：检查时的室温， ；铸铁活塞环通常取=0.005Dmm；塑料活塞环通常取=(0.0280.03)Dmm。塑料活塞环开口计算：Dt (21)1Dmm。塑料活塞环在槽内轴向间隙计算：bt(21)1bmm；通常：为(0.0250.03) bmm。有下列情况之一时，活塞环应报废：丧失弹性。径向磨损量超标：金属活塞环超过径向厚度的1/5，塑料环超过径向厚度的1/3。轴向磨损量：轴向间隙超过标准的2倍。4.2.5.8气缸及气缸套1.气缸内壁表面应光滑、无裂纹、砂眼、锈疤和拉毛等缺陷; 运转后拉毛出现沟槽, 长度超过1/4圆周或沟槽深度超过0.20.5mm, 应镗缸或镶缸套。2.气缸镗缸或更换缸套标准如表12。表12气缸直径 mm1001501503003004004007007001000沿四周均匀磨 mm0.501.001.201.401.60圆柱度偏差 mm0.250.400.500.600.803.镗缸极限：镗缸后直径增大量不得大于原直径的2；壁厚减少量不得大于原壁厚的1/12；缸径增大后活塞力增加量不大于设计值的10。镗缸后内径比原气缸增大量在2mm以上时，应另配活塞环。4.缸套与气缸过盈配合部位过盈量为(0.000050.0002)D，缸套与气缸间隙配合部位的间隙量为(0.000050.0001)D(D为气缸套外径, mm)；新缸套镶入后应有一段时间的空运转，使之跑合。5.气缸强度试验的试验介质为水，当气缸设计压力P10MPa时，试验压力PS为1.5P,但不小于0.5MPa；气缸冷却水套的试验压力为0.5MPa。6.气缸连接螺栓：拧入螺栓对连接端面垂直度偏差不大于1mm/m，螺栓拧紧后螺母与连接支承面接触应均匀。7.气缸安装水平度为0.5mm/m。8.有下列情况之一时，气缸应报废：中、高压气缸裂缝。低压气缸修补后试水压时仍有泄漏。气缸镗缸量超过极限量。9.有下列情况之一时，气缸套应报废：气缸套断裂或出现裂缝；气缸套磨损严重。10.有下列情况之一时, 气缸连接螺栓必须更换：出现裂纹；断扣；与螺母配合间隙过大。4.2.5.9填料与刮油环1.金属或塑料的密封元件不允许有划痕、损伤等缺陷。2.金属填料密封环、刮油环的内圆柱面被拉毛、划伤或磨损后，可以重新刮研后使用。3.填料函的密封环、刮油环均应定期更换。4.有下列情况之一时，密封元件应报废：密封环磨损严重，无法自动补偿, 漏气大；刮油环磨损后径向开口消失。4.2.5.10气阀1.阀片、阀座、升高限制器表面应平整、光滑，不允许有裂纹、伤痕、麻点、锈斑等缺陷；阀片允许翻转一面继续使用。2.阀片与阀座应接触良好；阀座密封面有缺陷时允许光刀修复。3.气阀弹簧应无损伤、锈蚀，弹性良好，不允许倾斜，同一阀片的弹簧自由长度相差不超过1mm。4.气阀的弹簧、阀片和中心螺栓、螺母应定期更换。5.有下列情况之一时，气阀组件应报废：定期更换下来的弹簧、阀片和中心螺栓；失去弹性的弹簧；阀片有深划痕，或挠曲严重无法消除；阀座经过数次光刀后强度不足；阀座或升程限制器出现裂缝。4.2.5.11循环油泵油泵各部分间隙应符合图纸的规定，齿轮啮合正常，转动灵活并按公称压力进行试压。 当油泵泵壳出现裂缝，或泵壳、齿轮磨损严重，调整后试压仍不合格或者不能满足生产需要等情况时，应予以报废。 4.2.6组装4.2.6.1气缸组装 1.组装要求气缸直径 mm同轴度偏差 mm平行位移轴向倾斜1000.050.02/10001003000.070.02/10003005000.100.04/100050010000.150.06/1000100015000.200.08/1000气缸气体工作容积部分和水腔部分均应进行表13水压试验,不得渗漏；试验压力：气缸部分为工作压力的1.5倍水腔部分为0.5MPa。平卧气缸的水平度偏差不大于0.5mm/m, 允许气缸盖端高。气缸中心线应与十字头滑道中心线重合，其同轴偏差如表13。当活塞装入气缸后，应测量活塞体与气缸镜面间的径向间隙，其间隙应均匀分布；对于大直径有支承环的卧式活塞,下部间隙略大，其偏差不得大于平均间隙的1/61/8。对于立式气缸其偏差不得大于平均间隙的1/2, 其它型式的活塞应以设计要求保证此间隙。气缸支承安装，应接触均匀并留有热膨胀间隙。2.气缸安装位置的校正中、小型压缩机的气缸安装位置一般依靠机械加工的接合面上定位凸肩来保证安装的精确度，不校正水平度和同轴度；对于水煤气压缩机组各级气缸的倾斜情况允许与中体滑道的倾斜情况相一致；若出现方向不一致时应找出原因，通过刮研缸体与缸座、缸座与接筒的接触面来调整校正，严禁使用加偏垫、螺栓紧力不均匀或借助其它外力等不正确的方法来校正。4.2.6.2曲轴与主轴承的组装1.水煤气压缩机组(以4M20231/0.178水煤气压缩机组为例，其它型号压缩机可参照执行；以下同)曲轴与主轴承的安装装好机身轴承孔中的下瓦，拆下机身横梁；曲轴彻底清洗干净，水平吊装平稳地装入机身轴承中。借助于轴承盖螺栓和压铁紧下瓦，检查各主轴颈对轴瓦的接触情况，轴瓦下面的接触面达120时为最佳状态，最小不少于90。轴瓦精度高，一般不允许刮研，若接触不良应更换轴瓦，个别也可以对轴瓦局部进行微量刮修达到接触良好的目的。五个轴承中允许一个轴承下方有不大于0.05mm的间隙存在。装上轴承盖并紧固到工作状态，检查曲轴的水平度，其值一机身基本一样，检查轴承间隙应在0.130.209mm范围内。安装机身端盖，曲轴与端盖之间的间隙，应正确均匀；安装机身横梁达到工作状态，再一次检查纵向和横向水平，不得产生变化。曲轴另一端有刚性联轴器及盘车大齿轮，通过铰制螺栓与电动机端联接并保证两轴同心。2.曲轴与主轴承安装要求曲轴与主轴承的油孔应通畅。曲轴上堵油螺塞和平衡铁的锁紧装置必须紧固。主轴瓦瓦背与轴承座孔贴合度以及轴瓦与主轴颈的贴合度如表14。表14轴瓦形式接触点总面积占接触弧面面积百分比附加要求备注瓦背与轴承座孔轴瓦与主轴颈对开厚壁轴瓦上瓦 50%上瓦 50%接触点均匀可采用刮研下瓦 70%下瓦 70%四开式厚壁瓦上瓦 50%上瓦 50%侧瓦 70%侧瓦 60%下瓦 70%下瓦 70%薄壁轴瓦上瓦、下瓦 75%上瓦、下瓦 70%紧密贴合不准刮研注：主轴轴瓦瓦背与轴承座接触面积为楔形垫铁平面面积。轴瓦与主轴颈的接触点分布在轴瓦中间100120范围内。主轴瓦与主轴颈间径向间隙和轴向间隙一般按主轴颈直径d和轴瓦的材料选择，如表15。表15轴衬材料巴氏合金铅青铜铝合金锑镁铝合金间隙 mm0.000 9d0.0012d0.00075d0.001d0.001d0.00125d0.00125d0.0015d注：d为曲轴主轴颈直径，mm；连杆大头瓦与曲柄销的径向间隙也按此表选择。曲轴上靠近功率输入的第一道主轴承轴向定位间隙通常取0.200.50mm, 其余各主轴承端面间隙, 可以根据100 时，每米伸长量为1.11.2mm的经验数据来推算。为安装、检查方便，可取一样值，一般取最大值。曲轴安装位置准确度如表16，曲轴组装后，盘动数圈，不应有阻滞现象。表16安装位置准确度测量或检查部位偏差值或要求值附加要求备 注主轴颈水平度主轴颈0.15mm/m装上电机后允许向电机侧低在曲轴每转90的四个位置上测量曲柄销水平度曲柄销0.1mm/m与主轴颈同时测量曲轴的曲臂开度离曲柄销中心线r +d/2处测量，其中r为曲柄半径，d为主轴直径 未安装电机时：104 S，S为行程；装电机后或把紧联轴器螺栓后：2.5104 S。在曲轴每转90的上下左右四个位置上测量，偏差值为两曲臂间差值中最大值主轴颈相对于轴承的跳动量主轴颈0.05mm曲颈装妥后在主轴颈垂直和水平两个方向上测量安装位置准确度测量或检查部位偏差值或要求值附加要求备 注滑道中心线对曲轴中心线垂直度曲柄轴、十字头、滑道中心线0.01mm/m曲轴销对主轴颈的平行度主轴颈、曲柄销0.15mm/m主轴颈和曲柄销水平度差的绝对值3.机身校正校正内容: 找正机身纵、横向的水平度。校正方法：用水平仪(卧式或框式水平仪)。检查或测量方法：横向水平度在每个主轴承座沿轴向分别测量，纵向水平度在滑道的前、中、后三个位置沿轴向测量，每测量一个位置时都应就地将水平仪调转180再测一次，取两次所测的平均值作为真正的水平度的数值(以后测量均按此法)。调整方法：用机身下放置的三只千斤顶调整。4.曲轴安装位置的校正校正内容：以机身为基础，找曲轴的水平度。校正方法：水平仪。调整方法：a.主轴承采用厚壁瓦时，可通过刮研下瓦调整；b.主轴承采用薄壁瓦或滚动轴承时，不调整，一般由机械加工来保证。5.轴瓦装配检查轴瓦瓦背与轴承座孔或斜垫的贴合度。厚壁瓦：在瓦背上涂色油(红丹油)然后将轴瓦瓦背分别和与之相接触的座孔、盖孔或斜铁对研。接触面为圆弧面时，转动数次，转动角度一般不超过30；接触面为平面时，来回推动数次。取下，检查装配面接触情况，不符合技术要求时可修刮瓦背，必要时也可修刮轴承座孔、盖孔或斜垫，直到合格为止。薄壁瓦：瓦背不修刮, 安装时进行选配，如图2。图中：h/4：轴瓦与机体孔的配合过盈, 一般h0.050.10mm。轴瓦装入时, 用木块垫在薄壁瓦接合面上，用手锤轻轻敲入。检查轴瓦与主轴颈或曲柄销的贴合度。厚壁瓦：在轴颈或销上涂色油(红丹油或鲁士兰油，先将轴瓦放在轴颈或曲柄销上沿圆周方向转动数次，进行粗略刮研(即刮去大的磨合面和接触点)，然后才将轴瓦装到机体或连杆大头上固定，用螺栓连接锁紧，锁紧程度经能盘动车为限，进行数次盘车对研刮修，直到贴合度合格为止。轴瓦承受轴颈或销的压力情况，要求刮修后接触点均匀分布在轴瓦中间的100120, 并且沿轴瓦长度方向以中间研少一点，而前后端则要多一点。薄壁瓦：薄壁瓦与主轴或曲柄销的贴合度完全靠机械加工来达到，一般不需刮研，接触不良时可稍稍拂刮。轴瓦与曲柄销间隙检查、测量或调整。间隙检查或测量方法： 压铅法：当轴瓦刮好后，在主轴或曲柄销上横放直径比间隙值约大1/3的铅丝如图3，装上轴瓦，拧紧轴承盖上螺母将轴瓦压紧, 拆开并测量被压扁的铅丝厚度即为轴瓦的径向间隙。塞尺检查：直接用塞尺测量间隙，其中侧隙约等于颈隙的1/2。间隙控制或调整：剖分式或四开式主轴瓦的径向间隙都可以用加减剖分面垫片来调整，薄壁瓦间隙则完全由机械加工来保证。四开式主轴瓦、侧瓦与主轴颈间隙的控制：当每片轴瓦都刮好后，清洗干净，先调整好上瓦间隙，再将两薄铜片(其厚度等于侧瓦间隙值，长比轴瓦宽度短些，宽为大于侧瓦弧长的1/2)插入侧瓦与主轴颈之间；一边压紧主轴瓦, 一边提起斜垫铁至侧瓦压紧铜片为止。记下斜垫铁的提起螺栓与螺母拧紧位置，拆下主轴承盖，取走薄铜片，恢复原装配，即获得侧瓦间隙。4.2.6.3连杆、十字头组装1.连杆组装连杆、十字头安装前应认真清洗，特别是各油孔部位一定要清洗干净；连杆安装时要注意十字头标记，不得装错。开式连杆组装时，连杆螺栓拧紧力应符合规定值，可采用扭力板手，也可以采取测量连杆螺栓伸长来测定。连杆螺杆头与螺母的支承面与连杆支承面应均匀接触，相邻两接触点必须同处于45扇形范围内并只允许有一处，螺栓拧紧后应锁紧。 连杆大头瓦与曲柄销的径向间隙按表15选择。 连杆小头瓦的径向间隙按十字头销的直径和轴瓦的材料选择，如表17。轴瓦材料铜合金衬套钢轴瓦浇铸巴氏合金衬套或可调厚壁轴瓦间隙 mm0.00070.0012d0.00040.0006d连杆小头瓦采用衬套时，衬 表17 套与连杆小头孔为过盈配合，一般用压力机将衬套冷态压入，当衬套直径不大时，也可用手锤 打入，但必须使用软金属垫的导向心轴或导向套环， 注：d为十字头直径，mm。 压入后衬套内径稍有缩小，应检查与十字头销的贴合度及径向间隙，可以通过刮研来达到规定值。连杆的轴向定位，不论是大头还是小头定位，定位端面与曲柄销或十字头的配合间隙取0.20.5mm， 非定位面取25mm。连杆的大头瓦安装与主轴瓦安装相同。2.十字头组装十字头装入滑道时应注意不要碰伤滑道并调整好间隙；连接十字头与连杆时，要注意十字头与滑板的间隙不能有较大的变化, 十字头在前后位置的间隙均匀，无异常变化。刮研十字头滑履使其与十字头滑道的接触点均匀分布，且占滑履总面积的60。十字头在滑道中，颈部端面必须垂直于滑道中心线，其垂直度偏差0.2mm/m。十字头销孔和销轴配合锥面，十字头与活塞杆联接件结合端面都必须均匀接触，相邻两接触点必须同处于45扇形面内并只允许有一处；十字头与活塞联结牢固后，下滑履应与滑道贴合。十字头滑履与滑道径向间隙取(0.00060.0008)d，d为十字头外径，在滑道水平放置的压缩机中，径向间隙应位于滑道不受侧向力的一侧。在立式压缩机中，其间隙应保持两侧均匀分布，十字头中心线应和滑道中心线重合，十字头中心线在滑道中的平行位移应和气缸安装位置一致，水平方向斜度为0.15mm/m。十字头在滑道内刮研、推研长度为行程长，可拆式滑履间隙调整只要增减滑履与十字头体之间的垫片，整体式十字头与滑道间隙由机械加工来保证。十字头销的连接螺栓，上、下滑履连接螺栓以及十字头与活塞杆联结均应拧紧和防松锁牢。4.2.6.4填料组件，刮油器组装1.填料内的油、水、气通道应畅通，清洁。2.各填料结合端面应在平板上研磨，使之紧密贴合，无缝隙。3.锥形金属填料密封圈两个锥形密封面，金属平面填料密封圈端面以及与活塞杆接触面都必须刮研，接触点总面积占密封面积70以上。塑料填料密封圈端面用细砂布打磨平整，与活塞杆接触的内圆柱面只需检查是否基本贴合。4.锥形金属填料密封圈，平面金属填料密封圈，平面塑料填料密封圈的径向开口间隙及在填料盒中的轴向间隙(此轴向间隙指一组元件装入填料盒，不加轴向弹簧时测得的间隙)如表18。 表18填料密封圈结构形式径向开口间隙置于填料盒内的轴向间隙锥形金属填料密封圈 mm锥面环1.00.100.40.5T形环2.00.10平面金属填料密封圈mm1.52.00.050.10平面塑料填料密封圈mm2.03.0无弹簧时 (0.0250.03) b有轴向弹簧时(0.0350.045)H5.密封圈组合用圆柱销定位时,应注意勿使切口重合相对，而应互相错开。6.塑料平面填料盒内的闭锁环与 注:b、h为每级密封圈与密封环的轴向总长度。 密封环等密封元件组装的先后次序不得颠倒, 闭锁环应靠近气缸方向, 密封环在外,接着是阻流环；闭锁环与密封环互相贴合的两个端面的内圆不得倒角或倒圆，否则不起密封作用。7.填料盒的安装顺序不得弄错，必须保证密封润滑油孔及冷却水流道对正和畅通。8.刮油环内圆柱面应与活塞杆贴合，要求与密封填料密封圈基本相同，安装时注意两个刮油刃口方向不得装反；设有两个以上刮油环时，刮油刃口应相反，即能刮去两个方向来的油；安装间隙应符合图纸的要求。4.2.6.5活塞组件安装 1.活塞与活塞杆连接 活塞环直径 mm允差 mm1500.041504000.054007000.077000.10当活塞与活塞杆采用锥面连接形式时，两者要仔细 表19 研合，保证锥面接触均匀，拧紧活塞螺母时，注意活塞与活塞杆的垂直度和同轴度；采用圆柱凸肩连接形式时，凸肩与活塞结合端面应刮研, 使其接触均匀，活塞螺母也应与活塞接触均匀，拧紧活塞螺母后应采取防松锁紧装置，活塞安装后应测量活塞端面与气缸端面的间隙(线性余隙)。 2.检查活塞环两端平行度与翘曲度，翘曲允差如表19。活塞环直径 mm允差 mm2500.032505000.055008000.088000.123.将活塞环放在气缸内检查周向开口间隙，同时在 表20 气缸的前、中、后三个位置上，用透光法或塞尺法检查活塞环与气缸工作面的贴合度，允许间隙值应不大于表20所列数值并不超过两处, 每处弧长所对中心角不得大于45，并不得在活塞环周向开口处30范围内。4.活塞环在活塞环槽内沉入量为0.250.50mm，轴向间隙如表21。5.无油或少油润滑的活塞环、支承环安装要求如下： 表21气缸直径 mm轴向间隙 mm1005000.0550010000.10100015000.15活塞环安装尺寸如图4和表22。表22活塞环材料填充聚四氟乙烯 mm金属塑料 mm周向展开间隙 e(0.0280.032)DD/100轴向间隙 (0.0250.03)Db/40活塞与气缸间隙 D/200D/300无油润滑或少油润滑活塞环的允许磨损量为径向厚度的1/31/2，因为第一道活塞环所受负荷最大，为使各活塞环磨损程度均匀,延长活塞环的寿命，允许在第一道甚至第二道活塞环的径向开一此孔以释放气体，减小活塞环内圆的背压，将负荷转移到以后的几道活塞环上。整圈开口式支承环的安装尺寸如图5, 整圈开口式支承环的允许磨损量为1/2, mm。周向开口间隙：e=(0.0280.032)D, mm；轴向间隙(0.0150.018) b，mm；D为气缸直径，b为支承环的轴向厚度。6.过盈热压整体支承环安装尺如图6及表23。压入活塞后的过盈热整体支 表23活塞结构D1 , D2, D3 之间比例关系轴向间隙 mm整体式(D1D2 )/D3 1.22.0%(D1D2 )/D3 3.04.0%(0.0230.028)b组合式(D1D2 )/D3 2.02.3%(0.0150.018)b承环与气缸内圆的径向间隙如表24。整体支承环的允许磨损量为其在径向高出活塞体外圆面的1/2，整体支承环下部磨损后， 表24气缸直径D mm径向间隙Amm气缸直径D mm径向间隙A mm1000.304005000.501002000.355006000.602003000.406007000.703004000.457000.80可将活塞旋转180继续使用。过盈热压整体支承环装入整体活塞方法如下：首先将支承环、活塞及锥套一起热至120, 可以放在恒温箱内加热或在沸水中煮一小时，然后快速将支承环压入活塞，支承环装上后，再将组合件加热至120左右，保温3小时，随加热器一起冷却以保证支承环内圆与活塞很好地贴合。 7.活塞环装入环槽后应能自由转动；手压活塞环时，环能全部沉入槽内。活塞装入气缸时可借助导向工具，注意同组相邻活塞环周向开口应错开，在气缸中所有活塞环开口位置都不要对准气缸上的进、排气阀口。8.考虑活塞下部支承面在运行中被磨损，允许卧式气缸活塞底部与气缸镜面的径向间隙比上部大5左右；立式气缸镜面与活塞的间隙应一致。9.活塞组件置于气缸并与十字头装配连结完毕后，应同时在活塞行程上测量活塞体与气缸镜面径向间隙，以及活塞杆外圆到十字头滑道内圆上、下、左、右距离(测量时应考虑活塞杆挠度影响)，这些测量值应与滑道、气缸安装情况以及十字头在滑道内位置相吻合。之后应测量活塞端面和气缸端面间隙(线性余隙)。10.水煤气压缩机组活塞组件的安装活塞与活塞杆的紧固按图纸规定进行。活塞与活塞杆组装后，将活塞杆保护套装入活塞杆尾部，并通过螺钉固定于活塞杆尾部中心孔的螺孔内，使其不能串动，此时可将活塞装入气缸。将活塞平吊起，活塞环装入环槽内，保证支承环在活塞最下部的120范围内将活塞水平装入气缸内。取下活塞杆尾部的保护套，装上组装好的夹紧元件(压力体胶圈、压力活塞、止退圆柱销、紧固螺母等)，并用板手将紧固螺母尽量旋至活塞侧；将调节圈旋入内螺母内，使其径向开孔对准内螺母上三个均布螺孔中任何一个并用内六角螺钉将其固定。将两半的止推圈装入活塞杆尾部并用弹簧将其连为一整体；用棒板手通过调节圈上的开口将内螺母拧入十字头，直至止点位置，此时一定要防止活塞杆转动；在内螺母旋入后，再用棒板手将紧固螺母旋向十字头侧，并使紧固螺母与十字头颈部、端面压力体与活塞杆肩部、活塞杆尾部与止推圈完全紧密锁紧，此时初步紧固完成，即可通过盘车来测定活塞的上、下止点间隙。调整止点间隙时应考虑紧固过程中因为活塞杆端部伸长活塞将向盖侧移动图纸规定的距离，如此时止点间隙合格，即活塞上、下止点间隙调整工作完成；如不合要求可将紧固螺母旋开，并将调节圈上的定位内六角螺钉拧下，用棒板手转动调节圈，按其要求调整的方向旋至调节圈的径向开孔与内螺母上另两螺孔相对，并按前述步骤重新调整活塞止点间隙，直至合格为止。止点间隙调整完毕后，还要将紧固螺母旋开，并将内六角螺母拧下，在其螺纹部分，浸上适量的粘接剂后再拧入调节圈内使其固定，以防在以后运行中松动。水煤气等压缩机主要部位安装间隙应符合表2527规定。表254M20231/0.178 水煤气压缩机 单位： mm序号项目部位及内容列列列列1曲臂间距差(千分表测量)未连电机前0.0320.0320.0320.032连接电机后0.0960.0960.0960.0962主轴承间隙轴径22000.02922000.02922000.02922000.029轴承直径220+0.18+0.13220+0.18+0.13220+0.18+0.13220+0.18+0.13径向间隙0.130.2090.130.2090.130.2090.130.209定位轴承轴向间隙0.280.423曲柄销轴承轴径22000.02922000.02922000.02922000.029轴承直径220+0.26+0.19220+0.26+0.19220+0.26+0.19220+0.26+0.19径向间隙0.190.2890.190.2890.190.2890.190.2894十字头销轴承轴径轴承直径径向间隙1150.0570.0701150.0570.0701150.0570.0701150.0570.0701150.0950.0751150.0950.0751150.0950.0751150.0950.0750.1320.1650.1320.1650.1320.1650.1320.1655十字头与滑道间隙轴侧10.240.410.240.410.240.410.240.4120.240.410.240.410.240.410.240.4130.240.410.240.410.240.410.240.41盖侧10.240.410.240.410.240.410.240.4120.240.410.240.410.240.410.240.4130.240.410.240.410.240.410.240.414M20231/0.178 水煤气压缩机 单位： mm序号项目部位及内容列列列列6活塞止点间隙轴侧50.550.550.550.5盖侧50.550.550.550.57活塞环越程轴侧0000盖侧00008机身滑道水平0.05/10000.05/10000.05/10000.05/10009气缸镜面水平0.06/10000.06/10000.06/10000.06/1000表264M2090/118 制氢原料气压缩机 单位： mm序号项目部位及内容列列列列1曲臂间距差(千分表测量)未连电机前0.0320.0320.0320.032连接电机后0.1070.1070.1070.1072主轴承间隙轴径22000.02922000.02922000.02922000.029轴承直径220+0.18+0.13220+0.18+0.13220+0.18+0.13220+0.18+0.13径向间隙0.130.2090.130.2090.130.2090.130.209定位轴承轴向间隙0.280.423曲柄销轴承轴径22000.02922000.02922000.02922000.029轴承直径220+0.26+0.19220+0.26+0.19220+0.26+0.19220+0.26+0.19径向间隙0.190.2890.190.2890.190.2890.190.2894十字头销轴承轴径轴承直径径向间隙1150.0570.0701150.0570.0701150.0570.0701150.0570.0701150.0950.0751150.0950.0751150.0950.0751150.0950.0750.1320.1650.1320.1650.1320.1650.1320.1655十字头与滑道间隙轴侧10.240.410.240.410.240.410.240.4120.240.410.240.410.240.410.240.4130.240.410.240.410.240.410.240.41盖侧10.240.410.240.410.240.410.240.4120.240.410.240.410.240.410.240.4130.240.410.240.410.240.410.240.416活塞止点间隙轴侧50.550.550.550.5盖侧50.550.550.550.57活塞环越程轴侧0000盖侧00