通用施工质量控制手册.docx

Four short words sum up what has lifted most successful individuals above the crowd: a little bit more.-author-date通用施工质量控制手册通用施工质量控制手册质量控制手册-I. 质量控制方案1. 工程测量1.1 施工前应对所有测量仪器进行检验和校正，并且应有检测部门的检定合格证。1.2 由管理公司移交的平面控制点办理完交接手续，并对现场控制点做好保护。由控制点引出建筑物两个方向的控制轴线，所有控制线的两侧都应重新做控制点，建立控制网，并做红三角标记加以保护。1.3 控制点施测精度：Ø 量边：用GTS-311全站仪往返测定，量边中误差±2mm。Ø 测角：由全站仪两测回取平均值，测角中误差±4"。1.4 根据管理公司移交的高程控制点，在建筑物周围引测若干高程控制点。1.5 施工期间要定期检测控制点的坐标和标高，以防止长久机械车辆运行或碰撞引起控制点移动而误用。1.6 控制桩式样如下图示，桩采用C15混凝土，埋置深度为700mm，桩顶埋设6mm厚钢板和Æ16钢筋。1.7 施工期间要定期检测控制点的坐标和标高。1.8 在建筑物周围引测若干高程控制点。楼层标高使用钢尺引测，每次以±0.00起向上精密丈量，把标高传递上去。2. 土方及降水工程2.1 基坑开挖之前，需要业主及管理公司提供厂区地质报告，根据地质报告确认该地区的地下水位情况和地下公用设施的布置位置。2.2 办理好施工许可证。2.3 根据管理公司提供现场资料，拆迁障碍物和保护地下埋设管道、电缆等。2.4 作好机械设备的试运转，对进场挖土机械、运输车辆及各种辅助设备进行维修检查，试运转，办理入场手续并运至现场。2.5 本工程基础的土方开挖采用液压反铲挖土机挖土，自卸汽车运土，机械化流水作业。零星土方开挖采用人工进行。2.6 机械开挖时基底预留100mm200mm厚的土层，采用人工配合清底和清坡，以免机械扰动地基。挖土遇到暗沟或软弱地基时，及时通知设计院和业主，严禁用浮土回填。2.7 本工程挖土深度应根据土质实际情况而定，现暂定为1：0.75，开挖后基坑内四周要及时设置排水沟，当有地下水和雨水时要用泵及时排出。2.8 挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离边坡上缘的宽度不得小于基坑深度的一半。在开挖过程中，要随时检查槽边和边坡的状态，防止坍塌。2.9 机械施工挖不到的土方，要配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土方运到机械能够挖到的地方，以便及时挖走。2.10 修坡和清底，在距槽底设计标高500mm槽坡处，抄出水平线，钉上小木橛，然后人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线引桩用细铁线拉通线，检查距槽边尺寸，以修整边坡，最后清除槽底土方，槽底修理铲平后进行质量检查验收。2.11 对于无桩地基，土方开挖完成后及时做全面钎探，以检查基础范围内墓穴、枯井、填土较厚等异常情况，如发生应立即通知勘察和设计等有关单位共同讨论解决。2.12 基础土方回填前，办理隐蔽工程检查记录和中间验收，检查合格后方可进行回填。所有的填方土料必须符合设计要求，淤泥和淤泥质土不得作为填料。首先将坑内所有杂物清理干净，并将积水全部排出。回填土方时，必须将土内的草皮、树皮和垃圾等杂物清除干净，并且回填土的含水量要达到最优含水量状态，如果太干需洒水；太湿，需晾到含水量最优状态。2.13 填方施工要按水平分层回填，每层回填的虚铺厚度不大于300mm，填土要求压实系数符合设计要求。2.14 在存土区和卸土区的出口处各建一个钢筋砼的临时洗车池，并和场外道路联接，防止运输汽车轮胎上的土进入道路污染路面，并设专人负责洗车池的正常运行。2.15 为了防止土方运输过程中的撒落问题，在所有土方运输车辆的箱板上加防护罩。2.16 由于本工程地下水位比较高，土方开挖时，根据本工程的地质资料，首先确定降水方案以保证地下结构工程的正常进行。消防泵房的基础底标高为-2.0m以内，根据在塘沽地区以往的施工经验，基础土方工程采用大开口开挖，设立集水井或明沟排水即可满足施工的要求，在挖土过程做好放坡并随时施工垫层。消防水泵房的基础底标高为-1.9m，地基土质软弱，基坑开挖前采取轻型井点降水，实际降水深度应控制在3.0 m -4.0m范围内，应保证边坡的稳定性，以满足地下结构工程的施工安全。2.17 井点管沿基坑周边按照1.2m间距布置，埋置深度在5.5 m-6.5 m之间, 基坑周边的井管降水持续至基础结构施工完毕。2.18 井点施工顺序2.19 井点定位®冲孔®下支管、清洗孔内泥浆®围填粗砂滤水材料®支管封口®安装总管®安装真空泵®调试®出水降水®连续运转降水®降水工作完成后拨井管回填井孔2.20 冲孔，用直径50mm套管式高压冲水枪进行，冲孔深度比滤管深1000mm，冲孔水压力为0.8MP，冲孔时冲管要垂直插入土中，并作上下摆动，加剧土的松动。2.21 成孔后，灌填砂滤料前，把孔内泥浆适当稀释，然后在孔底填一层砂砾，将井管居中插入，井管与孔壁之间分层填入粗砂。所有井点管在地面以下0.5m至1.0m深度内，用粘土填实以防止漏气。2.22 井点管埋设完毕，接通总管与抽水设备进行抽水，检查有无漏水、漏气，出水是否正常，有无淤塞现象，如有异常情况，应抢修好后方可使用。2.23 井点管口要有保护措施，防止杂物掉入管内。2.24 在降水过程中，加强井点降水系统的维护和检查，保证不断抽水。2.25 根据井点布置平面图中确定的观察井，每个班定期观测，并作好记录。2.26 降水工作完毕后，降水井管陆续关闭，逐根拔除井点管，土中所留的孔，要立即用粗砂填实，并要保证回填的密实度。3. 围护工程3.1 概述3.1.1 做好对厂区已有设施的保护工作，避免因施工和车辆对现有物品的破坏，用蓝色彩钢板对施工区域进行维护，并定期维修，保证施工区域的相对独立。4. 模板工程4.1 本工程以钢模板配合用钢管扣件支撑系统为主，对特殊部位不适用钢管扣件支撑系统处，所用模板和钢管扣件支撑系统应具有足够的强度、刚度和稳定性。4.2 模板在安装固定过程中，要保证各构件尺寸，以及相互位置的正确无误。4.3 模板的支撑应尽量做到构造简单、装拆方便，并便于钢筋的绑扎与安装，以及混凝土的浇筑与养护等工艺要求。4.4 在现场搭建临时性木工作业棚，配置木工圆盘锯、大压刨、小压刨及电钻、砂轮机等一整套木工作业机械，用以加工制作木模板及其它木制构件。4.5 模板的排列应根据现场建筑物和构筑物的外型尺寸和特点进行，对不同的部位选用不同的模板排列方式，排列过程中必须做到模板间的拼缝严密，在混凝土浇筑时做到不漏浆。对于缝隙超标的模板缝用弹性密封带、油毡或透明胶带堵缝。4.6 模板与混凝土接触面应涂刷水性隔离剂。4.7 柱模板的下脚应留设清扫孔，便于清理杂物。4.2 模板拆除4.2.1 拆模顺序为先拆非承重模板，后拆承重模板。拆除非承重模板（墙、柱、梁侧模），结构混凝土强度不小于1.2mpa，混凝土强度必须能保证其表面及楞角不因拆除模板受到损坏。4.2.2 侧模，在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除；底模，在混凝土强度应满足规范要求时，方可拆除。4.2.3 拆除跨度较大的梁底模时，应先从跨中开始，分别拆向两端。4.2.4 拆下的模板及时清理粘连物，涂刷隔离剂，木料要及时运走、整理、分类堆放，为下次使用作好准备。4.2.5 现浇结构模板安装的允许偏差，应满足下列要求。项目允许偏差轴线位置5底模上表面标高±5截面内部尺寸基础±10柱、墙、梁+4-5层高垂直全高5m6全高>5m8相邻两板表面高低差2表面平整（2m长度上）55. 钢筋工程5.1 材料5.1.1 用于工程的钢筋必须有出厂质量证明书和试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志。进场时应按炉罐（批）号及直径分批检验。检验内容包括查对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定抽取试样做力学性能试验，合格后方可使用。现场钢筋摆放及标识加工后的钢筋摆放5.2 钢筋预制5.2.1 预制集中于现场钢筋操作间进行，在操作间配齐各种钢筋加工设备，包括切断机、弯曲机、对焊机、电焊机等。5.2.2 钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面应洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。5.2.3 钢筋应平直，无局部曲折。调直钢筋时应符合下列规定：5.2.4 采用冷拉力法调直钢筋时，级钢筋的冷拉率不宜大于4%。5.3 钢筋接头5.3.1 钢筋混凝土梁及柱内主筋，在长度不够时，按设计要求当直径不小于22mm时采用闪光接触对焊，并严格遵守焊接规程中的有关要求，焊后接头处毛刺需打光。5.3.2 柱子钢筋直径22mm时，采用机械连接的方法。5.4 钢筋配料单和料牌5.4.1 钢筋配料计算完毕，填写配料单。列入配料中的每一编号的钢筋均制作一块料牌，作为钢筋加工的依据，并作为安装中区别各工程项目、构件和各种编号钢筋的标志。5.5 钢筋代换5.5.1 当施工中个别品种缺货，可考虑采用等强代换，代换需经过设计和现场监理的同意。5.6 钢筋的运输和储存5.6.1 钢筋的运输和储存时，不得损坏标志：运输到现场采用吊车卸货，钢筋下必须垫木方，并应按批分别堆放整齐，避免锈蚀或污染。5.7 钢筋焊接5.7.1 梁钢筋的接头，采用闪光对焊。5.7.2 钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。5.7.3 焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。5.8 钢筋的绑扎5.8.1 钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢，每排绑点的绑线要整齐，符合规范要求。5.8.2 板钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部绑扎牢固外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移；双向受力的钢筋，必须全部扎牢。5.8.3 梁和柱的箍筋，除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直设置；箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。5.8.4 在柱中竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩平面与模板面的夹角，对矩形柱应为45°角；中间钢筋的弯钩平面应与模板面垂直。5.8.5 搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处；5.8.6 受拉区域内，级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，级钢筋可不做弯钩；5.8.7 直径不大于12mm的受压级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍；5.8.8 钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢；不得有漏绑、松扣现象。5.9 钢筋的锚固5.9.1 板的下部纵向受力筋伸入梁中心，并且锚固长度Las5d（d为钢筋直径）及100，当为级钢时，端部加弯钩。5.9.2 纵向受拉钢筋最小锚固长度：级钢为25d，级钢为35d，并不应小于250mm。5.9.3 梁、柱箍筋采用封闭箍，并做成135°弯钩，弯钩端头平直段长度不应小于10d，现浇梁的箍筋从支座边50mm处开始放置。梁内受拉钢筋绑扎搭接接头范围内，箍筋间距加密至100mm。5.9.4 楼板钢筋绑扎时，板的上层钢筋下设架筋马凳，间距不大于2000mm。5.9.5 钢筋焊接时，焊接级钢筋时用E43焊条，焊接级钢筋时，用E50焊条，级钢与型钢焊接时用E43焊条，通常焊缝高度均为6 mm满焊，除图纸设计注明者外。5.9.6 搭接焊采用电弧焊焊接，单面焊焊缝长度为搭接钢筋直径的10倍，双面焊焊缝长度为钢筋直径的5倍。5.9.7 搭接焊接，焊缝厚度要均匀，不得有夹碴、气孔和咬肉现象存在。5.9.8 焊接过程中要及时清渣，保证焊缝表面光滑平整，加强焊缝厚度应平整过度，弧坑应填满。5.10 钢筋保护层的控制方法5.10.1 进入施工现场以后，首先制作钢筋绑扎用砂浆垫块，根据不同部位厚度的需要，垫块采用P.042.5水泥拌制。平台板、底板顶层筋采用钢筋马凳和钢筋支架来控制。5.11 质量标准5.11.1 按照施工图纸及规范要求进行钢筋的焊接、绑扎，经自检及监理验收合格后方可隐蔽办理交接。5.11.2 钢筋加工厂由专人负责管理及操作，保持干净整洁。5.11.3 非操作人员禁止使用机械。5.11.4 所有机械都应接地并安装漏电保护装置。6. 混凝土工程6.1 混凝土浇筑6.1.1 为保证施工质量和工期进度，本工程所用的混凝土均为商品混凝土。6.1.2 混凝土浇筑采用混凝土泵车输送，混凝土振捣采用机械振捣。6.1.3 混凝土应尽可能快地从近距离搅拌站运至浇筑地点。6.1.4 混凝土泵送设备和管道应有牢固支撑，但不能支设在构件钢筋上，以防止钢筋变形。6.1.5 在施工缝已凝固的混凝土上浇筑新混凝土时，先将施工缝表面混凝土凿毛，清除所有松散材料、杂质和翻浆，用清水淋湿后立即浇筑混凝土。6.1.6 混凝土板在施工缝之间，混凝土浇筑不得间断，并保证整个混凝土表面呈塑性，没有设计院和监理部门的许可，不能改变图示施工缝的位置或取消施工缝。如果在浇筑过程中需增加施工缝，也需与现场监理共同协商，不能确定时再找设计院。6.1.7 混凝土泵送前应先用适量的与混凝土内成份相同的水泥浆或水泥砂浆润滑输送管内壁，预计泵送间歇超过45分钟或当混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。6.2 浇筑混凝土前的准备工作6.2.1 对模板及其支架、钢筋和预埋件必须进行检查，并作好记录，符合设计要求后方能浇筑混凝土。6.2.2 在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净；对模板的缝隙和孔洞应予堵严；对木模板应浇水湿润，但不得有积水。6.2.3 所浇筑部位检查全部合格通过，并办理完隐蔽和中间交接手续。混凝土施工机具全部准备就续，且试用正常，混凝土管布置固定完好，人员准备完成。6.2.4 检查混凝土运输车辆道路，包括场内和场外的道路情况。6.2.5 对所有机械车辆进行编号，管理人员每人一部对讲机，建立调度系统。6.2.6 安排好混凝土浇筑时的管理人员、生产人员的值班时间表。6.2.7 准备好防雨、防洪所需物资材料和施工人员。6.3 浇筑混凝土时的要求6.3.1 浇筑混凝土柱时，应先在底部浇筑50厚与混凝土内砂浆成份相同的水泥砂浆。防止柱子根部出现蜂窝、麻面。浇筑中不得发生离析现象，为防止混凝土在浇筑过程中产生离析，当混凝土倾倒高度超过2m时，应采用溜槽或导管将混凝土浇筑至最终位置。6.3.2 浇筑混凝土应连续进行，当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在下层混凝土初凝之前，将上层混凝土浇筑完毕。6.3.3 在混凝土浇筑过程中，应经常观察模板，支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采用措施进行处理。6.3.4 在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇11.5h，再继续浇筑。6.3.5 混凝土采用机械振捣，以保证混凝土密实，用插入式振捣器，插入要迅速，拔出要缓慢，振动到表面泛浆无气泡为止。插点距离不大于300mm，严防漏振。结构断面较小、钢筋密集的部位严格按分层浇筑、分层振捣的原则操作，振捣和铺灰要选择对称位置开始，以防模板走动。浇筑到面层时，必须将混凝土表面找平，并抹压坚实平整。6.4 关键部位的施工措施6.4.1 基础要求的保护层不小于40mm，所以两层钢筋网片之间的架立筋或马凳不要超过保护层，并在下面加砂浆垫块，防止钢筋被锈蚀。（如图）6.5 混凝土成品养护6.5.1 混凝土的养护应符合规范要求，混凝土板上铺塑料布，当温度大于5时（以下称常温），混凝土柱子、梁应保证表面湿润，养护时间不少于14天。当小于5时，应采取保温措施，进入冬季施工养护阶段。6.5.2 常温下，对已浇筑完毕的混凝土，应加以覆盖和浇水，并应符合下列规定：应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖和浇水；混凝土的浇水养护的时间，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7天，对掺用缓凝型外加剂或有抗渗性要求的混凝土，不得少于14天；，后浇带保持15天的湿润养护，后浇带的保留时间至少为30天。浇水次数应能保持混凝土处于润湿状态。当日平均气温低于5时，不得浇水。采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应用塑料布覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水。6.6 防止地面裂缝的措施裂缝是水泥混凝土地面常见的问题之一,水泥混凝土地面的损坏,80%是由裂缝引起的。但水泥混凝土的裂缝又是一个难以根除的难题,要想延长地面的使用寿命,必须在施工中提高施工质量,尽量减少裂缝(根除裂缝不可能)的产生;现将减少混凝土路面裂缝的措施总结如下。6.6.1 水泥混凝土路面裂缝的3个阶段一般情况下,水泥混凝土地面在它建造之初就形成微裂缝,地面投入使用后,由于荷载作用,微裂缝变成宏观裂缝;宏观裂缝继续发展,最后造成地面断板。这个过程大致可以分3个阶段:第1阶段是在浇筑和凝结过程中产生的初期损伤和开裂,形成微裂缝;第2阶段是使用期间荷载造成的损伤加剧和裂缝扩展,形成宏观裂缝;第3阶段是断裂破坏阶段。6.6.2 水泥混凝土路面裂缝的几种类型1沉降裂缝可分为2种情况:.一是混凝土浇筑后,水泥和骨料自然下沉,同时产生泌水,在沉降过程中发生的裂缝;二是混凝土浇筑后,水泥和骨料在下沉阶段,如受到钢筋和其它预埋件的局部阻碍及模板移动,使该处混凝土产生拉应力和剪应力时,该处就会产生沉降裂缝。裂缝一般均在浇筑后13 h发生,属硬化前裂缝。待沉降终止时迅速进行处理,重新加压抹平,使裂缝闭合。2温度裂缝混凝土浇筑后,表面没有及时覆盖,在炎热或大风天气,表面游离水分蒸发过快,混凝土体积急剧收缩,导致开裂。混凝土硬化期间水泥放出大量水化热,内部温度不断上升,在表面引起拉应力。防止温度裂缝应合理选择级配,采用水化热较低的水泥,减少水泥用量及用水量,降低混凝土膨胀值。在施工管理中应重视人工降温措施,切缝要及时。3干缩裂缝水泥混凝土浇筑后,在硬化的过程中,由于水泥水化生成物的体积比原来物质的体积小,加上游离水在空气中蒸发及凝胶体失水而紧缩,随着混凝土体积收缩产生拉应力,当拉应力大于当时混凝土的抗拉强度,而产生干缩裂缝。干缩裂缝多发生在高温炎热季节,混凝土表面水分散失快,体积迅速收缩,而内部温度变化小,收缩小,表面收缩变形受到内混凝土的约束,也会引起表面裂缝。6.6.3 防治混凝土地面裂缝的措施3.1严格控制混凝土材料质量严格做好材料管理工作,杜绝在水泥混凝土地面施工中使用不合格材料。合格的原材料是保证混凝土质量的必要条件。对于安定性差,游离氧化钙(CaO)超标及强度不足的水泥应禁止使用;不同标号、不同厂家、不同种类、不同批产的水泥严禁混合使用;尽量采用旋转窑生产的发热量少、收缩量小的硅酸盐道路水泥或普通硅酸盐水泥。选择合格的含泥量较少的材料,集料(砂、碎石)含泥量超标时应更换料源或将其认真冲洗至达到要求方可使用;对有机质含量超标的集料应严格禁止使用。按混凝土配合比准确配料,单位水泥用量要精确称量,误差值控制在1%以内。集料的含水量要及时测定,以便控制适宜的用水量,保持水灰比准确;为减少用水量,改善和易性可使用合适的外掺剂;用水量误差不得超过1%,外加剂控制在2%以内。采用电子称或其他现代配料机械设备准确配料,尽量不采用人工手推车按车计量的配料方法,集料称量误差控制在3%以内。3.2施工中严把每道工序质量关混凝土拌和时,如果集料温度过高,应采用降温措施后再配料拌和的办法。如果采用撒水降温方法的方法,应及时测定含水量,调整拌和用水量,以保证水灰比值不变。注意混凝土施工操作方法,减少从搅拌到成型之间的时间和运输路程,避免混凝土过早凝聚而致微裂。必须坚持做到使混凝土相互粘结密实稳定,有效消除界面裂缝和砂浆裂缝。水泥混凝土地面裂缝产生的原因是比较复杂的,它和设计、施工及原材料的质量均有密切关系,但通过一些措施,可以最大限度地减少裂缝的产生,延长地面的使用寿命,7. 纤维增强硅酸盐板工程（一）、纤维增强硅酸盐板系统1、安装方法（1）根据屋面C型钢的间距（大约1500mm），在垂直C型钢的方向上焊接50×50×3（mm）方管，方管的两端与C型钢焊接，方管和C型钢上表面平齐，沿Z型钢垂直方向每间距400mm的地方布置一根方管。（2）方管网格焊接牢固后，再在方管的上面安装第一层1200×2400×10mm防火板，螺钉均固定在方管上，间距为200mm，在每一块板接缝的地方，两块板都要安装螺钉，螺钉沉入板面1mm。第一层板安装完成后，再安装第二层防火板，第二层板和第一层板双层错缝排列大于600mm。（3）接缝用结构胶密封。（二）、纤维增强硅酸盐板系统1、（1）根据原钢结构具体情况按以下方法设计：如果原钢结构竖向高度超过3米则增加一道50×50×3(mm)方管，原钢结构水平距离超过4米则增加一道70×50×3(mm)方管（如果刚度不够，则采用两个方管双拼）。（2）固定天地龙骨：在原钢结构或方管的上下两个面各固定75×50×0.6（mm）的“U”型轻钢龙骨，固定方式采用5.5×25mm自攻螺丝连接，间距不大于600mm。（3）安装内侧单面1200×2400×10mm防火板，防火板采用自攻螺丝固定于龙骨上，固定间距200mm，在板与每一个龙骨相接的地方都要固定。（4）在龙骨之间填充岩棉，必须保证每一处都填充密实。（5）安装外面的板材，安装方法和内侧板材安装方法相同。2、泄爆轻质墙体做法：（1）根据原钢结构具体情况按以下方法设计：如果原钢结构竖向高度超过3米则增加一道50×50×3(mm)方管，原钢结构水平距离超过4米则增加一道70×50×3(mm)方管（如果刚度不够，则采用两个方管双拼）。（2）固定天地龙骨：在原钢结构或方管的上下两个面各固定75×50×0.6（mm）的“U”型轻钢龙骨，固定方式采用5.5×25mm自攻螺丝连接，间距不大于600mm。（3）安装竖龙骨：竖向龙骨75×50×0.6间距600mm，上下用抽芯锚钉固定在天地龙骨上。（4）安装穿心骨：穿心龙骨38mm，竖向高度间距813mm（5）安装内侧单面1200×2400×10mm保全板，板采用自攻丝固定于龙骨上，固定间距200mm，在板与每一个龙骨相接的地方都要固定。2、纤维增强硅酸盐板工程整体安装（1）、施工前准备：1.1、丈量工地或依图计算材料所需用量，以便备料。1.2、安排材料至施工现场。1.3、施工人员及施工工具之安排。（2）、施工顺序屋面方管安装屋面板安装墙体方管安装墙体龙骨安装门框预留收边安装墙面挂板安装墙、顶面填缝1、墙体龙骨安装1.1 竖向固定龙骨安装(测量竖向墙体方管法)1.1、本案墙体龙骨采用75×50×0.6（mm）轻钢龙骨。1.2、将水平仪器于房内中央FL+1100mm左右进行调整，在门附近 FL+1000mm(主墨线)确定出基准。1.3、以测点的水平墨线为基准找出整个水平(绝对不能使用其它位置的水平墨线)。1.4、在安装门框时，用测点水平墨线加以确认。1.5、用水平仪求取标定FL+1000mm和测点水平墨线的偏差。1.6、用水平仪对准竖向龙骨上记下的水平线，测量垂直于沿地龙骨的实际水平高度并记录在该龙骨上。1.7、将竖向固定龙骨的实际水平高度与标定点的相差相比较，确定应该切去部分的尺寸。1.8、同样，测量所有竖向固定龙骨，下端需剪切的尺寸。1.9、对多余竖向固定龙骨的尺寸用高速切割机切去。1.10、一个竖向龙骨切好，即复位，用水平仪确认是否有错。(注：不能用水管来测量水平)2、墙体外框方管安装2.1、将轻钢龙骨临时固定,将膨胀螺丝打入柱子中,将可调螺栓切成适当长度和花兰螺母组装一起，焊于柱子上之后再焊接在方管龙骨上。高度从轻钢龙骨上端，将轻钢龙骨和花兰螺丝成直角固定(花兰螺丝要水平)。2.2、将以上各面同样进行。2.3、墙体龙骨顶端与楼板固定，间距小于1200mm，并保持同一角度(或以根据现场情况向内或向外)。2.4、在焊接进行处防锈处理。2.5、门框的龙骨必须用轻钢龙骨，从地面至顶固定。3、拐角面方管安装3.1、拐角面的龙骨在平面调整和加强后与其它面用方管连接。3.2、在焊接进行处防锈处理。（3）、收边安装本案墙顶阴角收边条采用定型R=50mm内圆弧型条，用螺钉固定于墙顶阴角龙骨上。（4）、墙体挂板安装4.1根据图纸及工厂提供的排版图检查从工厂运送到工地的各种板面，检查其几何尺寸是否符合要求，板面有无划痕等外部损伤，确认无问题后按秩序进行墙板安装。4.2板与板的连接，要注意按图纸规定留出相应的缝隙4.3按施工图，在已固定好的墙体龙骨上弹出基准墨线，要注意接缝宽(一般为6mm)。4.4为了保证缝宽一致性，应使用相同尺寸的木条塞入缝中，按照铝板排版依次安装。（5）、密封胶施工5.1 本案密封胶采用东芝雪利康防霉中性硅胶。美纹纸采用3M品牌。5.2 对连接表面要先清扫后再涂界面剂。5.3 支撑材料的装填要保持材料深度一定，若将支撑材料边拉边装填，会使顶部产生缝隙，故需注意。（不得大于5mm）5.4 贴上刮胶纸，使接缝材料不附着接缝周围。5.5 使用打胶枪将密封胶充填，用刮勺平滑地加工。5.6 对接缝施工，原则上从接缝交叉部或角落部开始，要不产生缝隙、漏充、气泡，各角落要充填饱满。5.7 在纵向接缝加工时，不要数次刮平，而是一次性从天棚到框架加工。5.8接缝处要细致加工。5.9到了加工完毕应迅速揭去刮胶纸。此时，注意接缝材料不要溅到壁上及地上，弄污之处应立即揩去。