ZD6-系列电动转辙机.doc

Four short words sum up what has lifted most successful individuals above the crowd: a little bit more.-author-dateZD6-系列电动转辙机第一章第一章 ZD6 系列电动转辙机第一节 ZD6 系列电动转辙机结构电动转辙机作为电气集中站场的主要控制设备之一，在全路得到广泛的应用。ZD6系列电动转辙机在我国应用的较多。在现场，道岔转换设备运用一定时间后，由于可动部分的磨耗及电气元部件的老化等一系列物理的变化，会引起器材的机械特性和电气特性变化，引发器材故障，严重时会危及行车安全。而器材机械特性和电气特性的变化，仅依靠现场日常养护维修是难以修复的，必须对这类设备按周期或运用状态实行入所修，对其进行整修、补强和恢复工作，以保证电气性能和机械强度符合技术标准，保证信号设备安全可靠、不间断地运用。下面以 ZD6-A 型电动转辙机为例进行讲解。ZD6 系列电动转辙机入所修周期一般为 5 10 年，根据现场的实际情况，可具体制定。 一、电动转辙机的用途及主要技术指标（一）电动转辙机的用途电动转辙机将电能转变为机械能后牵引转换道岔，改变道岔开通位置，在牵引道岔尖轨或可动部分与基本轨密贴后，将道岔锁闭在规定位置，并给出道岔开通位置状态。电动转辙机主要完成转换道岔的功能。（二）ZD6 系列电动转辙机主要技术指标1. 工作环境：（1）环境温度为 -40 +60 ；空气相对湿度不大于90%（ +25 ）。（2）周围环境中无发生爆炸危险，无足以腐蚀金属以及破坏绝缘的有害气体或导电尘埃。2. 转辙机接通电源后的动作过程应符合下列程序：（1）切断原表示电路；（2）解锁道岔；（3）转换道岔；（4）锁闭道岔；（5）接通新表示电路。3. ZD6 系列电动转辙机主要技术指标见表 11。由表 11 可知，ZD6 系列电动转辙机，根据对道岔的保护方式分为可挤型和不可挤型；根据对道岔的锁闭方式分为单锁闭和双锁闭。对于单锁闭的电动转辙机（A，J）其表示杆采用双片结构，单片与接头铁连接，单片承担作用力。对于双锁闭的电动转辙机（D，F），采用锁闭表示杆，前部为实心方棒体，与接头铁连接，后部可调整。对于不可挤电动转辙机（E），采用的锁闭表示杆为双片结构，双片同时与接头铁连接，双片同时承受作用力。ZD6 系列电动转辙机包括可挤型、不可挤型和适应双机牵引方式的不同产品。4. 安装尺寸：360mm ×610mm，422mm；产品动作杆及表示杆的中心距离底脚基面高 50mm。 二、ZD6 系列电动转辙机主要结构ZD6 系列电动转辙机由电动机、减速器、自动开闭器、主轴、动作杆、表示杆、移位接触器、底壳及机盖等组成，其结构外形图如图 11 所示。底壳是 ZD6 系列电动转辙机的基础部件，电动转辙机的主要零部件都固定在底壳上。ZD6 系列电动转辙机的底壳有D、E、F 三种类型。其中 E、F 型为 E、F 型电动转辙机专用（E型底壳两侧有明显的凸台，F 型底壳有两个挡桩安装孔），其他型号电动转辙机均用 D 型底壳。ZD6 系列电动转辙机原来采用三线制道岔控制电路，其直流电动机的定子激磁线圈和转子线圈是串联的串激电动机，向定位和向反位转换均使用定子两个线圈。调换方向是靠安设在现场的转极继电器完成。为了减少故障和维修工作量，取消转极继电器，1981 年开始采用四线制道岔控制电路，将直流电动机的定子线圈按定、反位分开使用。由于电机效率有所降低，转换时间增加到了 3.8 s。这就是 1981 年开始生产，1983 年定型的 ZD6-A165/250 型电动转辙机。ZD6 系列电动转辙机的减速器、自动开闭器及主轴等部分可以单独装卸，互不影响，以便检修。其中减速器和自动开闭器的底脚都开有定向槽，以保证它们固定在底壳内时，与主轴的中心线轴向同心，安装后不需要调整其左右位置。 三、ZD6 系列电动转辙机的修配技术标准电动转辙机入所修应按照铁运200014号文件及铁道部有关文件规定的电动转辙机技术标准和产品说明书整修和验收。为了提高设备周期运用的稳定性和可靠性，修配所可以根据各自具体条件制定本所的检修作业程序、工艺规程及内控技术标准，但标准不得低于铁道部标准，并不得与铁道部标准相抵触。第二节 ZD6 系列电动转辙机入所修一、 修前检查 修前检查应执行以下作业程序：外观检查手摇检查通电试验（根据条件）填写记录。（一）转辙机外观检查1. 检查底壳、机盖、防护管套是否齐全。2. 底壳有无破损、金属裂纹。3. 机盖有无变形，开启是否灵活。4. 机体内部零部件是否齐全，有无明显损伤及其他异状。5. 检查转辙机编号、减速器编号、直流电动机编号是否与本机履历卡相符。（二）转辙机手摇检查1. 主轴旋转过程中完成电路转换、机械的解锁、转换，锁闭全过程动作是否正常。2. 主轴窜动是否超差。3. 锁闭齿轮启动齿与齿条块削尖齿缺槽两侧间隙是否符合规定。4. 锁闭齿轮圆弧与齿条块削尖齿圆弧磨耗程度。5. 挤切装置检查。6. 表示杆、动作杆与方孔套、圆孔套磨耗情况，表示杆推或拉是否灵活。7. 齿条块与底壳，与动作杆配合关系。8. 移位接触器动作是否正常。9. 动接点打入静接点组后用手扳动动接点，检查旷动量是否超标。10. 拐轴与拐轴孔，与左右支架孔配合情况。11. 速动爪落下和抬起距速动片缺口、弧面间隙。12. 滚轮转动是否顺利，落下是否打底。13. 速动片与启动片之间的间隙。14. 减速器输入轴窜动。15. 电气元件绝缘测试。16. 电动机炭刷磨耗情况。17. 换向器运用质量。（三）通电试验（根据条件可做）在电动转辙机综合测试台上进行负载力、噪声、转换时间、工作和故障电流、电动机火花等检查试验。（四）填写记录将检查测试结果分别填入入所修修前检查记录卡片内。 二、 整机分解修前检查提供了转辙机机械、电气性能数据，要恢复设计性能和原几何形状，必须进行整机分解、脱漆、清洗，以利于磨耗部位的检测整修。整机分解作业程序如下：1. 开启机盖。将机盖与底壳连接的弯头螺栓上垫圈和开口销取下来，卸下机盖并取出盘根橡胶条。2. 卸电机：（1）用螺丝刀取出电机罩与底壳连接的 4 个紧固螺栓，卸下电机罩。（2）用活扳手由端子座上取下电机引线。（3）用螺丝刀取出直流电机与减速器联接的 4 个安装螺栓，卸下直流电机。3. 卸减速器。用套筒扳手或专用工具取出减速器与底壳的 4 个安装螺栓，将减速器向上或向外移动，使其输出轴轴端脱离启动片之后由机内取出。4. 卸自动开闭器。用套筒扳手或专用工具取出自动开闭器与底壳的 4 个安装螺栓，由机内取出自动开闭器，然后取出表示杆。5. 取出表示杆。6. 卸主轴：（1）利用六角套筒扳手卸下堵轴板。（2）利用卸轴器由底壳的一端抽出主轴，为了使主轴能顺利地退出底壳的端壁，抽出主轴时应将止挡栓转至其出入口的位置，并保持齿条块应停放在相应位置。7. 卸动作杆、齿条块：（1） 利 用 六 角 套 筒 组 成 X2358.20.00、扳 手 把X2358.20.02 或螺丝刀，将齿条块上两个螺堵取出，将扳手把X2358.20.02M5 一端拧入挤切销螺孔，拔出挤切销，抽出动作杆。（2）卸下齿条块。有时联接齿条块和动作杆的两挤切销被先后挤断并未被取出，可利用六角套筒扳把上的 M5 螺杆拧入其螺孔内拔出 18mm 的一段；该销 12 的一段，可利用手摇把向左（或右）移动齿条块，将它露在齿条块的两端之外，再旋转动作杆约 1/3 周，仍利用上述扳手把通过动作杆上的 A 孔将12 段顶出，亦可不作旋转而利用直径约 1mm 的铁线穿过12 段中心的小孔，从上方钩出。8. 卸移位接触器。用活扳手或棘轮扳手取出移位接触器与底壳壁紧固螺钉，卸下移位接触器。9. 用活扳手、螺丝刀卸下底壳壁上配件。10. 用螺丝刀取出圆孔套、方孔套、防护套筒及底壳紧固螺钉，使其与底壳分离。第三节 ZD6 系列电动转辙机部件整修一、 机体整修 机体部分包括底壳、机盖、堵孔板组、线卡等机件。（一）底壳整修底壳由灰铸铁 HT15-33 铸成。为了检查底壳运用质量，必须对底壳进行脱漆处理，使金属表面全部裸露，以便检查测试。（二）机盖整修转辙机机盖采用 3mm 厚钢板压制、焊接而成，由于机盖在设计时选用材料强度较高，机盖在底壳上覆盖后，扣合深度达 25mm，四周还有防尘密封条，所以具有较高的抗压强度和良好的防水、防尘性能。机盖应平整无变形，为提高其防腐蚀性，可将其镀锌。（三）堵孔板组堵孔板组由隔管、开关轴、连接板、堵孔板、密封垫等组成。使用一个周期后，密封垫等一般会老化变形，整修时应更换新件。堵孔板上的密封垫一般为圆形平板橡胶垫或碗形密封堵，最好采用碗形密封堵，以提高密封效果。（四）方孔套、圆孔套、罩筒等方孔套、圆孔套、罩筒起着支承、定位、润滑和防护动作杆、表示杆的作用。方孔套、圆孔套、罩筒经脱漆处理后应用目测或放大镜检查其是否有金属裂纹。在确认无金属裂纹后用 0.02mm 精度的游标卡尺或专用塞规测其尺寸，当测得尺寸与动作杆、表示杆配合间隙大于 0.5 mm 时，应更换新品。罩筒漏水孔应畅通，安装时孔朝下。 二、 直流电动机整修ZD6 系列电动转辙机所采用的直流电动机属短时工作制直流串激可逆电动机，其转速与转矩能够跟随负荷轻重变化。它的结构、工作特性和电气性能满足 ZD6 系列电动转辙机使用要求。电动机由定子、转子及前后端盖等部件组成。（一）电气特性1. 电动机为串激可逆、短时工作制，在正常的试验大气压条件下，其主要技术特性符合表 12 的规定。表 12 ZD6 系列直流电动机主要技术特性2. 电动机的温升要求：当电动机在额定电压（160 V），1.5 倍工作电流（3.0A），+60 环境温度条件下，一次通电15min 后绕组温升应不超过 75（用电阻法测量）。温升试验后，各部分不得有异状，并能正常使用，或在 +40 环境温度条件 下 试 验，一 次 通 电 3.0 A，20 min 后 绕 组 温 升 不 超过 95 。3. 炭刷与换向器接触面应不少于炭刷面积的 3/4，其换向火花不超过 3/2 级火花等级规定：火花程度为炭刷边缘大部分（大于 1/2 刷边长）有连续的较稀的颗粒状火花光，其换向器及炭刷的状态规定为在换向器上有黑痕，但不发展，用清洗剂擦其表面即能除去，同时在炭刷上有轻微灼痕。4. 定子、转子电气参数见表 13。（二）修前检查1. 外观检查（1）外观检查主要检查直流电动机部件是否齐全，有无金属裂纹，引线有无破损、老化、线环是否完好，引线编号是否清楚，电动机编号与原记录是否相符。（2）电动机齿轮磨耗是否超限，齿形是否完整。（3）电动机轴轴向窜动、径向跳动是否超限。（4）用手转动电动机轴，检查转子转动是否正常。（5）用万用表或其他仪器仪表检查电动机绕组短路、断路、接地情况。2. 通电试验（1）电动机在额定负载、额定电压、额定电流情况下其功率、转速和转矩是否超标。（2）电动机火花是否符合标准。（3）电动机运转有无异常噪声。（4）电动机温升是否超标。（三）直流电动机部件整修首先将电动机分解清洗（用专用工具、拆卸齿轮及端盖）后整修。1. 小齿轮的整修小齿轮是直流电动机与转辙机减速器的连接件，小齿轮将直流电动机的转速、转矩、功率传递给转辙机，完成道岔的定、反位转换。齿形标准：无局部变形。出现局部变形，可用油石修整，其安装孔符合10+0.016mm。2. 转子的整修转子（电枢）是直流电动机的主要部件，它包括一个叠片的铁心，上面有 15 个直槽，其中嵌有 30 个绕组，铁心紧压在轴上，同一轴上装有一只换向器，轴的两端相应位置装有两只轴承。转子整修包括轴承检测，转子轴的修整，换向器的修整，绕组接地、断路、短路的检查修整，以及为防止转子绕组引线至换向器焊接处断线所采取的工艺改进。（1） 轴承的整修直流电动机转子采用两个支承点。轴承转动形式是内圈转动，轴 承 承 受 径 向 载 荷。该 轴 承 的 工 作 容 量 系 数 C 是7100，容许静载荷 260 kg，每分钟极限转数（脂润滑）20000转，重 量 仅 0.037 kg，其 几 何 尺 寸 外 径32 mm，内 圈 孔 径12mm，宽度为10mm。清洗后的轴承必须做认真检查，其常见缺陷有：破裂、锈蚀、珠痕、变色、剥离麻点、卡阻、过量旷动等。造成上述缺陷的原因，诸如：运行中的轴承随着时间的增长，负荷性质的变化，外界病害、轴承进入异物，又由于接触应力反复作用致使滚动体或滚道上出现疲劳剥伤。轴承间隙过大会降低转子和定子间的同心度，引起间隙中磁场分布不均匀，使电动机工作性能不稳定。轴承间隙过大，还会使转子振动加剧，引起炭刷火花过大、转速下降、转子轴向窜动量及径向跳动量加大。剥离、麻点致使轴承噪声增大，甚至卡阻。检查轴承时可用手捏住轴承内环，扳动或转动外环，判断轴承的间隙是否过大，也可以快速转动轴承外环，仔细听其声响，如果此时噪声较大，且外环转动时摆动较大，可判断该轴承间隙过大，用手转动轴承，手感遇阻，此时就用清洗剂反复清洗，如手感阻力仍存，说明滚动体或滚道出现锈蚀或疲劳剥伤，用放大镜仔细观查轴承应无裂纹、锈蚀、珠痕、变色、剥离、麻点，对间隙过大或影响正常运转的轴承应给予更换（装卸采用专用机具压入）。（2） 换向器的整修换向器常见故障有： 换向片接地换向片中，一片或多片换向器铁心和电机轴接触，即为换向片接地。换向片接地很容易找出，因为往往在接地处，有较大的孔洞发生，而且云母片一部分被烧去。检测换向器是否接地亦可将可疑换向片上的引线烫开，用万用表的一只表笔固定在转子轴上，另一只表笔逐个与换向片接触，如果在某一片表针偏转说明该片已接地，接地换向器应换新件。 换向片短路换向片间短路，一般因高热而变色，比较容易寻出，也可以用数字万用表测量。测量时，将表笔放在一片换向片上，另一只表笔置于相邻的一片上，此时片间电阻约 0.7 左右。若换向器短路应换新件。（3） 转子绕组的整修 转子短路直流电动机频繁使用，其转子绕组会老化，引起启动电流或故障电流过高，导致绕组绝缘击穿。转子短路可用直流电桥、数字欧姆表或用电压表借助外加在绕组电路中的电压进行查找，也可以用开口变压器通电与转子绕组产生磁感应的方法判断查找。转子绕组单匝在常温下电阻约为 0.7 ±0.1，用直流电桥或数字欧姆表两测试棒沿铜排逐点测量各单匝绕组电阻值，在换向器相邻两片间，正常情况下测量阻值应为0.7 ±0.1，如发现电阻值过小或接近于零，那么被测线圈即可判断为短路。用电压表借助外加直流电源查找短路故障。在绕组电路中加适当的直流电压，用毫伏电压表对换向片逐个进行测量。如果测得电压值最低，则说明该线圈发生短路，如图 12 所示。 转子断路转子断路，可能由于换向片和引线连接不良，或绕组内部断线。这两种情况都可使换向器火花增大，换向片有烧坏的痕迹。查找此类故障时一定要仔细检查换向片边缘有无烧损的痕迹。查到有烧损的换向片后，把焊在换向片上的线圈烙开，用万用表测量线圈有无断路。3. 炭刷的整修炭刷（或新更换炭刷）与换向器接触的圆弧面不相符合将发生较大火花。为提高导电率，减少换向器火花，炭刷（或新更换炭刷）与换向器的接触面不少于 80% 左右，因此炭刷应做研磨处理。研磨可在专用机具上进行，研磨后的炭刷与换向器接触面不少于炭刷面积的 3/4。炭刷应满足在额定电压、额定负载下换向，火花应不超过 3/2 级（即轻微火花）。更换炭刷以后，要及时调整弹簧压力，使每只炭刷压力基本均匀，以免引起电流分布不均。4. 组装直流电机组装程序为：转子装轴承固定定子装转子压端盖装炭刷装齿轮。组装应做到：用专用机具压入轴承，并注入润滑脂。磁极螺栓紧固，两磁极间为 61+0.046mm。用内径百分尺测量。转子转动灵活不扫膛，轴向窜动量小于或等于 0.4 mm，若窜动量大，可在端盖上加装紫铜垫。炭刷长大于或等于 13mm，用专用机具压入齿轮，不松动。编号书写清晰。5. 耐压试验对于重新下线和做绝缘处理的电动机，要做工频耐压试验，以检查绕组间及对机壳间的绝缘强度，试验电压的频率为50Hz，波形为正弦波，电压值为 1000V，时间 1min，此时电动机和线圈绝缘不被击穿或无闪络现象为合格。操作程序是：将试验电压的一端接被测线圈，另一端接地（接电机机壳），其余不试的线圈均需接地，试压时要均匀升压，从试验电压的半值升到全值，时间以 10 15s为宜，然后保持 1min。试验完毕应均匀降压，待电压降到全值的一半以下时，再切断电源，然后将被测绕组对地进行放电。6. 负载试验负载试验是在额定电压、额定负载条件下测试电动机换向器火花应符合技术标准，转速、转矩、功率、电流各项技术指标均应符合技术标准。注意：不允许空载运行；在专用测试台上进行负载试验。ZD6 系列直流电动机在额定电压 160 V、额定负载电流2A 时 主 要 技 术 特 性 应 符 合：转 矩 0.88N·m，转 速大于或等于 2400r/min（转速正反向偏差均不超过 ± 5% ），短时输出功率大于或等于 0.22kW ，在额定电压、额定负载下换向器火花不超过3/2级（即轻微火花）。电动机试验完毕，检修人员应填写检验记录，经油饰后交验收员验收。7. 改进型电机的特点为适应 ZD6 系列电动转辙机发展需要，提高运用可靠性，改进型的长寿命、高强度电机应用越来越多。广泛使用的有天津 DZ1 型和上海 KW 型直流电动机，其主要技术指标如表 14 所示。天津信号厂生产的 DZ1 型电动机的特点是：（1）完全满足了 ZD6 系列电动转辙机的技术条件。（2）电枢（转子）在换向器内加一金属套等多项改进措施，因受力作用断线故障隐患得到彻底根除。（3）电枢绕组端头加附线措施，增强绕组引出端头的强度，提高其电性能，防止在高温工作状况下热击穿，延长使用寿命。（4）磁极采用硅钢片铆压结构，磁势损耗减少，从而提高了电机的电性能。（5）输出特性得到优化，输出转矩增大，输出功率也略有提高。（6）滴漆绝缘处理工艺的应用与完善，使该电动机增强了在高温、高湿情况下的可靠性，耐电压、耐高温绝缘性能指标得到等级性提升。（7）采用了 J204 金属石墨炭刷，提高了炭刷耐磨性，减少了现场维护工作量。炭刷盖采用铜、塑材质组合结构，解决了温差与振动造成的脱落现象。（8）铸件全部采用树脂砂铸造，外壳表面漆种、漆色及喷漆工艺变化，增强了抗腐性。8. 电动机常见故障查找（1）电源开关合上后电动机不启动熔丝熔断。炭刷不清洁。电枢电路中有开路。磁场线圈短路或接地。电枢或换向器短路。轴承损坏。刷握接地。过载。控制器损坏。（2）电动机转速不符合标准电枢或换向器短路。轴承损环。电枢线圈开路。过载。炭刷不在中性点位置。电压不符。定子磁场不足。电动机空载运转。磁场线圈短路或接地。（3）电动机换向器上发生大量火花换向器与电刷接触不良。换向器不清洁。电枢中电路开路。磁场线圈短路或接地。电枢引线接反。炭刷不在中性点位置。磁场电路开路。换向器表面高低不平。换向器表面云母片高起。（4）电动机运转发生噪声轴承损坏。换向器表面高低不平。换向器表面不清洁。（5）电动机运转时发热过载。换向器表面大量火花。轴承太紧。线圈短路。炭刷压力太大。 三、减速器整修减速器是电动转辙机的主要部件之一，其作用是把小功率电动机的高速转动降下来，以得到更大的转矩，便于道岔转换。ZD6 系列电动转辙机使用的行星传动式减速器体积小、重量轻、结构紧凑、承载能力大、效率高、使用寿命长，是一种较好的减速器。（一）减速器的结构及工作原理1. 结构减速器的结构如图 13 所示。2. 工作原理当输入轴跟随第一级减速齿轮对的大齿轮沿时针方向转动时，偏心套带动外齿轮一起沿时针方向做偏心运动，外齿轮作为行星轮，当它沿时针方向自转时，有带动内齿轮沿时针方向转动的趋势，但因内齿轮受摩擦带限制，静止不动，给外齿轮一个反作用力，使之产生反时针方向的公转。这个公转速度很低，因为外齿轮有 41 齿，内齿轮有 42 齿，仅有一齿之差，所以外齿轮沿时针方向每自转一周，只向反时针方向错过一个齿，也就是说，外齿轮跟随偏心套摆动 41 周，方才公转一周。输出圆盘上的 8 个滚棒套在外齿轮的 8 个圆孔内，所以输出圆盘和输出轴一起跟随外齿轮的公转而转动，输入轴转动 41 周，输出轴转动一周，这就是行星传动式减速器的作用原理。外齿轮在公转时上下左右摆动，对输入轴产生离心力，即上下振动，为了避免由此产生的影响，用两个外齿轮，使其偏心距相差 180°，离心力互相抵消，达到力的平衡。这两片外齿轮在制造时是成对加工的，所以没有互换性，当需要更换时，必须两个同时更换。在两片齿轮的相对齿上打有“0”的记号，在安装时应注意使两片齿轮的“0”记号互成 180°，方才能够安装合适。ZD6 系列转辙机的减速器由两级组成，第一级为正齿轮对，转速比为 27 103，第二级为行星传动式减速器，转速比为 1 41，总转速比为 1 156.4。（二）减速器整修作业程序（三）减速器的修前检查与测试减速器在出所时，经检验合格后安装在转辙机上使用，现场不检修，只需定期注入少量机油润滑大齿轮与电动机小齿轮。减速器经过长时间的使用，轴承、齿轮、滚棒等都会有所变化，尤其是内齿轮与减速器壳之间配合间隙小，含油量少，更易磨损。1.修前检查（1）检查减速器外观有无缺陷、缺件、金属裂纹。（2）转动输入轴查其轴向窜动情况。（3）转动输入轴查减速器转动是否灵活，有无卡阻。（4）检查夹板轴是否窜动。（5）检查减速器铭牌是否与本机相符。2.测试（根据条件）在测试台上做通电试验。检查减速器空载电流、摩擦电流、输出轴轴向窜动、减速器噪声等。（四）减速器的分解与清洗1.分解（1）将减速器放在拆装架上，输出轴朝下，用扳手拆下减速器机壳，中间板、盖间连接的三条 M8紧固螺栓，取下盖。（2）用卸轮器将大齿轮、中间板拆下，由于大齿轮与输入轴键连接，拆卸时亦可用两把 300 mm 长大螺丝刀沿大齿轮180°边缘插入，沿输入轴向上取出大齿轮。（3）将内齿轮、输入轴及轴上部件一同置于拆装架上，使内齿轮齿端平面与拆装架上平面接触，输出轴轴端向上，置于压力机工作台，利用压力机及辅助器具依次将输入轴从输出轴圆盘处卸出；将输出轴由内齿轮安装部位卸出。（4）内齿轮与减速器壳两者动配合，可由机壳一侧将内齿轮推出。（5）将输出轴轴端向下置于拆装筒上，利用专用三爪工具，插入输出轴圆盘上的 3 个圆孔内，利用压力机压出 2只209轴承。（6）将外齿轮置于拆装筒上，利用压力机使外齿轮与输入轴上偏心套轴承分离。（7）将槽口板槽口插入轴 204 轴承与偏心套之间，使输入轴轴端方头处向上，把槽口板置于拆装筒上，利用压力机使204轴承与输入轴分离。（8）用胀钳卸下输入轴轴端弹簧胀圈，输入轴方端向下，垂直入在槽口板上，配合拆装筒，利用压力机使 202轴承与输入轴分离。（9）利用专用机具，配合压力机使偏心套与两个 205 轴承分离。2.清洗减速器清洗可采用箱式清洗器具或清洗机清洗。（五）减速器部件整修及组装测试1.减速器壳（1）减速器壳常见故障减速器壳由灰铸铁 HT15-33 铸造。其常见故障有：金属裂纹，壳与内齿轮配合转动不灵活，甚至卡阻，夹板轴紧固螺钉螺纹失效，壳与内齿轮配合旷动超限等。（2）减速器壳常见故障的检测及整修工艺检查减速器壳是否有金属裂纹，可用锤敲、眼看、听异声来判断壳壁破损、裂纹等缺陷。减速器壳一经发现有破损或裂纹应报废。夹板轴安装孔上 M6螺孔螺纹失效时，可采用 M8螺孔，大于 M8时应做报废处理。2.内齿轮（1）内齿轮常见故障内齿轮由灰铸铁 HT20-40 铸造。其常见病害有：内齿轮与机壳配合外径磨耗超限、齿轮齿部断裂、疲劳点、凹痕、台阶、内齿轮伸出端锈蚀、表面粗糙度高、轴承安装孔超差等。（2）内齿轮的检测及整修工艺标准在检测内齿轮时如发现齿轮齿部断裂、有疲劳点、凹痕、台阶等难以修复的症状，应更换新件。内齿轮伸出端锈蚀，表面粗糙度高时，可做除锈磨光处理，处理后的表面粗糙度 Ra 值应达到 6.3，直径不小于120-0.23mm。3.输出轴常见故障输出轴通过两个并列的 209滚动轴承安装在内齿轮轴颈端内孔中，输出轴的圆盘面上紧配 8 个均布的滚棒。这些滚棒插入外齿轮的 8个销孔中，为了减小与销孔之间的摩擦，在滚棒外还套有滚套，使之形成滚动摩擦。输入轴转动 41 周，输出轴才转动 1周。所以，输出轴和轴承一般磨损很小，其主要故障有输出轴上的 8个滚棒与输出圆盘松动或不垂直，其棒端倾斜等距离误差不大于 0.07mm。用卡尺或专用量块与塞尺配合检测。4.外齿轮外齿轮通过 205轴承压装在偏心套上，偏心套通过 5mm×32mm 钢键与输入轴过盈配合。减速器行星传动式配用两个外齿轮，其目的主要是为了达到机械转动平衡，因为外齿轮在公转时上下左右摆动，对输入轴会产生离心力，即上下振动。齿部有裂纹及严重凹痕的应报废。5.摩擦联接器（1）摩擦联接器的作用当道岔尖轨与基本轨不密贴（如积雪或石子等异物所致）时，锁闭齿轮因为动作杆和齿条块不能移动到位而被迫不能转动，因此，主轴、启动片和速动片也不能转动。由于启动片和速动片转不到规定角度，速动爪就不可能落入启动片和速动片的缺口，所以动接点处在右边（或左边）不能转换，使控制电动机动作的接点断不开，电动机一直处于有电状态。如果电动转辙机的机械传动装置均采用“硬”连接，则当发生上述情况时，由于主轴不能转动，使启动片、减速器的输出轴、外齿轮、输入轴等也都不能转动，因此，电动机也无法转动。当电源未被切断时，电动机不许停车，否则反电势等于零，全部外加电压都降在电枢和激磁绕组上，而电枢和激磁绕组电阻很小，绕组中就会出现过大电流，以致电动机很快被烧毁。为了防止烧坏电动机，电动机和道岔尖轨之间不允许硬性连接，而必须经过摩擦联接器来传动。在正常情况下，摩擦联接器能够将电动机的动作传达到道岔尖轨，使道岔转换；当道岔尖轨被阻时，负荷超过一定限度，摩擦联接器即空转，断开道岔尖轨和电动机的联系，使电动机继续旋转，不致被烧毁。除了这一理由之外，道岔每次转换完时，电路虽被切断，电动机因惯性关系不可能立刻停住，如果不用摩擦联接器，电机的惯性动量全部消耗于机械传动部件的碰撞上，容易损伤。有了摩擦联接器时，电动机的惯性动量带动摩擦联接器空转，消耗于摩擦片（或摩擦带）上，可使机械传动部件得到保护。摩擦联接器由夹板轴、夹板、摩擦带、螺栓、弹簧、凸台和螺母等组成。（2）摩擦联接器常见故障摩擦联接器常见故障有：调整弹簧与夹板接触，造成电流调整失效：弹簧外端调整螺母松动，导致摩擦电流下降，道岔不能正常转换；摩擦带磨耗严重、断裂、紧固螺钉帽外露，造成摩擦电流调整失效；夹板轴窜动引起夹板位移造成连接失效，道岔不能正常转换，定反位摩擦电流不均。6.减速器的组装按减速器组装程序进行。减速器壳内壁上均匀深涂一层航空 润 滑 脂，内部及轴承注入航空润滑脂，充 填 量 为100 120g，内齿轮与减速器壳处于同心位置，两者间隙不大于0.5mm。外齿轮不得高于滚套，输出轴垂直压入内齿轮，内齿轮齿内涂润滑脂后，将两片外齿轮打“0”标记转至互成 180°，装入输出轴上，压紧输入轴，大齿轮厚端向内，齿部涂润滑脂。用手转动输入轴，减速器动作灵活无卡阻。夹板及夹板轴，顶丝紧固，夹板轴不松动，夹板轴与夹板配合不过紧，左右夹板同心。7.减速器的检测减速器的检测应在专用测试台上进行。摩擦联接器的松紧程度是用调整弹簧压力的大小来实现的，弹力的大小是通过调整螺母来调整的，摩擦力要调整适当。一般用测量摩擦联接器摩擦空转时电动机的电流值来衡量。在测试台上测得减速器正、反转摩擦电流应不大于动作电流的 1.5 倍为宜（以信号维护规则规定为准），此时摩擦弹簧相邻两圈最小间隙不得小于 1.5mm，且弹簧及弹簧支撑垫大圆台不得与夹板接触。松开摩擦带紧固螺栓，在输出轴不旋转条件下，测试空载电流。空载电流应不大于 0.8A，且转动灵活无异常噪声。输入轴和输出轴的轴向窜动量不得大于 1.5mm。夹板轴不得松动，注油孔 M6螺栓长不大于16mm。四、自动开闭器整修为了及时地和正确地接通与断开电动转辙机的电机电路及表示电路，在电动转辙机内设有跟随转辙机一起动作的电气接点，称为自动开闭器。自动开闭器应能正确地反映转辙机所在道岔定反位实际位置，尖轨与基本轨的密贴程度或道岔是否被挤而处于四开状态，在道岔转换和锁闭结束时，切断电动机驱动电路，接通新的表示电路。为了保证自动开闭器的灵敏度，正确表示道岔锁闭位置，接点的接通与断开具有速动功能，以使道岔在密贴后立即动作。（一） 自动开闭器的结构及工作原理自动开闭器共有四排接点，由安装电机的一端看过去，由右向左，顺序编为第一、二、三、四排。为了使自动开闭器能够正确地反映出道岔的定位密贴和反位密贴两种状态，在道岔尖轨上连接着表示杆，用它来直接或间接地控制自动开闭器的动作。图 14 所示为 ZD6 系列转辙机自动开闭器的结构。自动开闭器的表示杆主要由前表示杆、后表示杆及两个检查块组成；在两表示杆互相密贴的侧面留有空间，放入检查块和弹簧后，用固定螺栓紧固。固定螺栓可装在前表示杆的任一孔内，与后表示杆的长孔相配合，能够调整前后表示杆的相对位置，以满足不同道岔开程的需要。在后表示杆的尾部，设有调整螺杆，它拧在固定于前表示杆的螺母中，松开固定螺栓，便可进行微调。在图 14 中，假定这时道岔在定位，左方的动接点座受扭簧作用，沿顺时针方向转动一个角度，一方面销钉带动检查柱落入检查块的定位缺口，检查道岔是在定位密贴状态，另一方面构成第三排接点，接通定位表示电路；右方的动接点座也是在沿顺时针方向转动一个角度的状态，销钉将检查柱提起，动接点构成第一排接点，接通道岔由定位向反位转换的电机电路。动接点座的动作是受启动片和速动片控制的，它们的关系如图15所示。（二）自动开闭器的部件整修及组装自动开闭器按静接点组、动接点组、拉簧、连接板、调整架，速动爪、拐轴、支架检查柱顺序分解。各部清洗无污垢、无裂纹、无变形。1.左、右拐轴及连接板常见故障检测左、右拐轴与接点座拐轴孔，与左、右支架扁方，与连接板配合超限是造成动接旷动的主要因素。常见故障有：拐轴与拐轴孔、拐轴与支架扁孔、拐轴与连接板连接销孔配合超限，拐轴弯曲，拐轴前端联接连接板部分与后端扁方角度不符。拐轴前端联接连接板部分与后端扁方成 48°±12，此角度直接关系到自动开闭器动接点打入静接点的深度和检查柱的正确动作。检查这个角度时，可把拐轴插入拐轴 48°角校正器内校测，角度不符合标准时，轻微的可用扳手夹紧拐轴前端，进行调整，角度偏差过大时应报废。2.动静接点组常见故障检测当动接点沿中心方向插入两侧静接点组偏差大于 0.5mm时，可利用静接组各安装孔与紧固螺钉间隙做小量调整。动接点与静接点组的接触深度两侧偏差不大于 1.5mm，超限时，可调整调整架上 M8螺丝。静接点组单组接点片的距离为 12 mm，两相邻接点片的距离为 30mm ±0.2mm，接触压力不小于 4.9N，在调整接触压力时，调整补强片，测试接触压力可使用 0 10 N 的牛顿计，并配合万用表或表示灯泡检测。凡接点弹力疲劳，达不到要求而又无法调整，或接点片已变形并有明显磨损，应更换（厚度磨损原厚度1/3时）。绝缘电阻达不到标准时应更换，采用新型静接点组。3.速动爪常见故障检测速动爪滚轮外圆光滑，无磨损平台和沟槽，轴不松动，滚轮在轴内窜动量不大于 0.5mm，爪尖有撞痕磨钝的应更换。4.速动衬套常见故障检测（1）速动衬套常见故障及故障分析速动衬套常见故障是燃轴，造成燃轴的原因有以下几种：速动衬套有的外圈无油槽，有的内外圈均无油槽，有的没有油孔，缺润滑油，形成干摩擦。内外圈制造尺寸超差，造成与轴、与速动片间隙过小。内外圈有毛刺。主轴尾部有毛刺，或装配过紧。润滑脂有杂质。严重缺少或未加润滑剂。套、轴、开闭器装配有卡阻，套在轴上不能自由浮动。（2）速动衬套的检测及整修工艺用内、外径百分尺或精度为 0.02mm 的游标卡尺测量衬套内、外圈尺寸应符合45+0.10，52-0.04-0.12mm，尺寸超限时以更换新件为宜。应使用内外圆带有油线槽的衬套。5.拉簧常见故障检测及整修工艺拉簧的有效圈数、自由长度不符合要求，锈蚀或变形时应更换新件。拉簧拉力不宜过小，过小不能保证接点顺利转换，但拉力过大时又会造成机件受力过大而容易损坏。在装配拉簧时，要注意不能将拉簧接头旋转到与拉簧最紧的位置，两拉簧接头间孔距仅为 92 mm，在自由状态下，两拉簧接头孔距以调至 100+2-1mm 为宜，以确保拉簧工作时有足够弹力。拉簧收缩后每圈之间不得有间隙。6. 自动开闭器组装、调整标准左、右支架向其内侧方向能自由落下，其横向窜动量不大于 0.5mm。顶丝紧固，速动爪轴无窜动。拐轴与支架方孔应紧配合。挡销板卡入两个连接销槽内。动接点块与静接点组平行，接点环不得低于静接点片，接点环下部托台不碰静接点片。开口销劈开 60° 90°，用手扳动左、右支架，转动灵活无卡阻。 五、转换锁闭装置将输出轴的旋转动作改变为平移动作，以带动道岔尖轨变位，并在变位终了之后，将密贴基本轨的尖轨加以锁定的装置称为电动转辙机的转换锁闭装置。ZD6 系列转辙机所用的齿轮、齿条转换锁闭装置如图16 所示，主要由主轴、锁闭齿轮、支承轴承、锁闭齿条、动作杆、挤切销、顶杆、止挡栓等部件组成。（一） 主轴和锁闭齿轮 （见图 17）主轴、锁闭齿轮的两侧各装有轴承，与底壳上的支承孔配合，其中一侧采用了内径为 35mm 的滚针轴承。该种轴承外径有孔和槽，使用时可通过支承上的对应孔添加润滑剂，在锁闭齿轮的另一侧，装两个内径为 30mm 的向心球轴承并列使用，用以提高其负载能力，整个主轴以此轴向定位。在主轴上装有轴用挡圈，限制轴承在主轴上轴向窜动，而装在主轴套上的孔用挡圈，又限制了轴承在主轴套上的窜动。主轴套内的轴肩紧贴底壳孔端定位，这样就保证了锁闭齿轮与齿条块的轴向位置。1. 主轴锁闭齿轮的整修作业程序2. 部件整修整修部件前应进行修前检查及分解清洗。主轴分解时采用液压机具。（1） 控制主轴窜动量控制主轴窜动量的目的，是为了保证锁闭齿轮启动齿能在齿条块削尖齿缺槽中间顺利通过。如果主轴窜动或安装位置超限时，有可能造成锁闭齿轮启动齿与齿条块削尖齿相撞，导致转辙机不能正常转换。因此，锁闭齿轮启动齿与齿条块削尖齿缺槽间隙分别规定 2mm ±1m