安全风险分级管控体系作业指导书.doc

Four short words sum up what has lifted most successful individuals above the crowd: a little bit more.-author-date安全风险分级管控体系作业指导书2019安全风险分级管控体系作业指导书2019XX 有 限 公 司XX MECHANO-ELECTRONIC CO.,LTD文件编号XX-18-002保密级NS安全生产风险分级管控体系作业指导书起草/修订：安环部 校 验： 批 准： 发布日期：2019年1月15日实施日期：2019年1月15日目录1范围22编制依据23总体方法程序24职责分工25术语和定义36工作程序和内容56.1风险点确定56.1.1风险点划分范围56.2危险源辨识56.2.1工作危害分析法56.2.2安全检查表法56.3风险评价56.3.1作业条件危险性分析法66.3.2风险矩阵分析法66.3.3风险判定准则66.3.4风险分级66.3.5确定重大风险66.3.6风险点级别确定66.4风险控制措施76.4.1控制措施的选择原则76.4.2控制措施的实施76.5风险分级管控86.5.1风险分级管控的要求86.5.2编制风险分级管控清单86.5.3风险告知87文件管理88风险分级管控的效果89持续改进91 范围本指导书适用于XX机电有限公司范围内的风险识别、评价、分级、管控。2 编制依据中华人民共和国安全生产法（中华人民共和国主席令第13号2014）山东省人民政府办公厅关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知（鲁政办字【2016】36号）GBT13861-2009 生产过程和危险有害因素分类与代码GB6441-1986 企业职工伤亡事故分类标准DB37/T 2882-2016 安全生产风险分级管控体系通则DB37/T 2974-2017 工贸企业安全生产风险分级管控体系细则机械制造企业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016版）3 总体方法程序3.1总体要求：按照“全员参与、领导负责，职责明确，落实到位”的原则进行风险分级管控体系建设。各部门在“风险隐患双重预防体系建设”小组的组织下，按照风险分级管控体系建设作业指导书要求，结合各部门实际情况，严格落实，做到“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控模式。3.2工作目标：自本作业指导书发布之日起，至2018年8月份完成公司风险分级管控体系建设工作，同时，每年开展一次风险分级工作，并通过建设风险分级管控体系做到有效遏制生产事故的发生，保障公司生命财产安全。3.3基本原则：坚持“统一指导，标杆示范、标准先行、分级推进，全面实施、持续改进”的原则，充分发挥各部门基层专业技术人员的主导作用，全面落实企业主体责任。3.4基本程序-成立组织机构-实施培训-编制作业指导书和有关台账、记录-采用工作危害分析法、安全检查表法辨识危险有害因素并填写相关记录-采用风险矩阵法、作业条件危险性分析法进行风险分析、分级并填写相关记录-组织全员学习本岗位的风险点、危险源，落实风险控制措施-组织人员定期评审、更新风险信息-有效运行体系，实现持续改进4 职责分工组 长： 总经理/XXX副组长： 副总经理/XXX成 员： XXX领导小组下设体系建设办公室，办公室设在安全环保部,XXX担任办公室主任，体系建设办公室具体负责体系建设工作的组织、开展、协调、监督、考核、总结工作。领导小组组长职责：-确保获得建立、实施、保持和持续改进风险分级管控体系所需要的资源。如人力资源和专门技能、方法、信息系统、技术与财务资源等。-确定各部门、各车间、各岗位职责与责任，授予权限以促进有效的风险管理。-确保体系变更时，维持体系完整性。-组织制定体系建设工作方案，定期对体系建设工作情况进行调度、督导和考核。-确保企业全员参与风险分级管控体系，重点监督、指导领导小组、推动小组其他人员履行其职责。领导小组副组长职责-全面负责公司体系工作的具体开展、协调、运行；-督促、检查相关制度的落实。-负责将体系建设工作纳入安全生产绩效考核、安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控；体系建设办公室职责-主要负责起草体系建设工作方案和有关体系文件；-负责指导和监督检查各工作组分工开展情况；-负责组织对全公司风险结果评审；-负责对二级（含二级）风险及其控制措施的汇总、协调、监督评估。领导小组成员职责-各生产部门负责本部门的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定；-组织协调，对管辖组织、协调，对管辖范围内所有直接作业、操作岗位、关键装置、重点部位进行风险控制，同时监督、指导本部门人员积极参与风险识别与评价；-指导本部门人员积极参与体系运行，并负责将体系建设纳入车间安全生产责任制考核确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控；-设备、电气等职能部门负责职责范围内危险源辨识、风险评价和控制措施的确定； -组织开展全公司性危险源宣传、教育、检查活动；-财务部负责保证安全生产费用的提取，以保证风险分级管控体系的实施与运行，并监督经费的使用落实情况。5 术语和定义5.1 风险 risk生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性×严重性5.2 可接受风险 acceptable risk根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业将至可容许程度的风险。5.3 重大风险 major risk发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。5.4 危险源 hazaed可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或他们的组合。5.5 风险点 risk site风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。5.6 危险源辨识 hazard可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态、行为，或她们的组合。注：在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。5.7 风险点 risk site风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。5.8 危险源辨识 hazard identification识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。5.9 风险评价 risk assessment对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。5.10 风险分级 risk classification通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。（根据有关文件及标准，我公司定为“红、橙、黄、蓝”四级，企业原5级划分标准可参照进行调整。）蓝色风险5级风险：稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意。蓝色风险4级风险：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。车间、科室应引起关注。黄色风险3级风险：中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注。橙色风险2级风险：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理。红色风险1级风险：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。5.11 风险分级管控risk classification management and control按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。5.12 风险控制措施 risk control measure企业将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。5.13 风险信息 risk information风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。6 工作程序和内容6.1风险点的确定6.1.1风险点的划分范围风险点的划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，风险点识别范围以部门为单位组织，以生产车间、公辅设施、产品存储区域等功能区进行划分。确保风险点识别全覆盖。风险点识别范围包括但不限于以下内容：（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；（2）常规和异常活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所的人员的活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；（6）作业产生的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气候、地震及其他自然灾害等。6.2危险源辨识 本指导书推荐两种常用方法实施危险源识别并进行定性风险分析：一是工作危害分析法（简称JHA），主要用于对作业活动的危险源进行辨识；二是安全检查表法（简称SCL），主要对静态设备设施（物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别）的危险源进行辨识。6.2.1工作危害分析法（JHA）该方法是通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一，适合于对作业活动中存在的风险进行分析识别。6.2.2安全检查表法（SCL）该方法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。6.3风险评价本指导书推荐两种常用方法对风险进行定性、定量评价：一是作业条件危险性分析法（简称LEC），主要用于对作业活动类风险进行评价；二是风险矩阵分析法（简称LS），主要对静态设备设施（物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别）的风险进行评价。6.3.1作业条件危险性分析法（LEC）使用作业条件危险性分析法（LEC）评价时，L（事故事件发生的可能性）、E（人员暴露于危险环境的频繁程度）和C（发生事故事件偏差产生的后果严重性）的取值应建立在企业现有控制措施的基础上，并遵循从严从高的原则。6.3.2风险矩阵分析法（LS）使用风险矩阵分析法（LS）评价时，L（事故发生的可能性）和S（事故后果严重性）的取值应建立在企业现有控制措施的基础上，并遵循从严从高的原则。6.3.3风险判定准则在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应结合自身可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性、频次、风险值的取值标准（参见附录C）和评价级别，进行风险评价。风险判定准则的制定应充分考虑以下要求： 有关安全生产法律、法规； 设计规范、技术标准； 本单位的安全管理、技术标准； 本单位的安全生产方针和目标等； 相关方的投诉。6.3.4风险分级企业运用LEC法、LS法进行风险评价，得出1-5级评价等级。根据企业组织机构层级划分，明确对应的风险等级和管控层级。根据以下规则判定风险等级，企业可结合自身实际予以调整。 E级5级蓝色 ：属于可接受风险，岗位管控。 D级4级蓝色 ：属于低风险，岗位管控。 C级3级黄色 ：属于一般风险，班组、岗位管控，需要控制整改。 B级2级橙色 ：属于较大风险，部门（车间）、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。 A级1级红色 ：属于重大风险，公司（分厂）、部门（车间）、班组、岗位管控，应立即整改，视具体情况决定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。6.3.5确定重大风险存在以下情形之一者，为重大风险： 违反法律、法规及国家标准中强制性条款的； 发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的； 涉及重大危险源的； 具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人及以上的； 经风险评价确定为最高级别风险的。6.3.6风险点级别确定 按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。6.4风险控制措施6.4.1控制措施的选择原则6.4.1.1制定风险控制措施时应从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施这五类中进行选择。6.4.2控制措施的实施6.4.2.1工程控制措施 消除通过合理的设计和科学的管理，尽可能从根本上消除危险、危害因素；如采用下料口自动清堵装置以消除人工清堵这一危险行为； 预防当消除危险、危害因素有困难时，可采取预防性技术措施，预防危险、危害发生，如使用安全阀、漏电保护装置、安全电压、熔断器、事故排风装置等； 减弱在无法消除危险、危害因素和难以预防的情况下，可采取减少危险、危害的措施，如局部通风排毒装置、避雷装置、消除静电装置、减振装置、消声装置等； 隔离在无法消除、预防、减弱危险、危害的情况下，应将人员与危险、危害因素隔开和将不能共存的物质分开，如皮带输送机头部、尾部安装防护网等； 连锁当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时，应通过连锁装置终止危险、危害发生，如为防止原料系统出现正压，危害巡检或检修人员安全，将高温风机与尾排风机连锁，尾排风机出现故障跳停时，高温风机自动跳停； 警告在易发生故障和危险性较大的地方，配置醒目的安全色、安全标志，必要时，设置声、光或声光组合报警装置，如铲车安装声光报警装置。6.4.2.2安全管理措施 制定实施作业程序、安全许可、作业方案、安全操作规程等，如脚手架搭设验收程序、制定有限空间作业安全许可制度、回转窑换窑砖作业方案、预热器清堵安全操作规程等； 减少暴露人员、频次、时间，如合理规划作业方案，减少危险作业现场非必要的作业人员等； 预测预警，如安全生产风险预测预警信息系统等； 统计分析，如事故、未遂事件统计分析等； 安全互助体系，如煤磨换衬板作业时，在煤磨外部设置专人监护等； 风险转移（共担），如购买安全生产责任险等。6.4.2.3教育培训措施 员工入厂三级培训； 每年再培训； 安全管理人员及特种作业人员继续教育； 作业前安全技术交底； 其他方面的培训。6.4.2.4个体防护措施 个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等； 当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施； 当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品； 当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。6.4.2.5应急措施 紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资（尤其是现场应急物资，如用于灼烫应急处置的喷淋洗眼装置）的准备； 通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。 6.5风险分级管控6.5.1风险分级管控的要求风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。5工贸企业应根据风险分级管控的基本原则和企业组织机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级，一般分为公司（厂）级、部门（车间级）、班组和岗位级，也可结合本单位机构设置情况，对风险管控层级进行增加或合并。6.5.2编制风险分级管控清单 企业应在每一轮危险源辨识和风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单(参见附录B.1、B.2)，并按规定及时更新。6.5.3风险告知企业应建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警。根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及工艺操作过程中存在的风险及应采取的措施通过培训方式告知各岗位人员及相关方，使其掌握规避风险的措施并落实到位。参见附录D。7 文件管理企业应完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。应包括风险分级管控制度、风险点统计表、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单、危险源统计表（参见附录B.4）等内容的文件化成果；涉及重大、较大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。8 风险分级管控的效果通过风险分级管控体系建设，企业应至少在以下方面有所改进： 每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施，尤其是较大及以上风险管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性，降低安全生产风险； 明确了各级、各岗位员工在风险分级管控应开展的工作，安全生产职责体系更加健全； 较大及以上风险场所、部位的警示标识、风险告知得到保持和完善，员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高； 涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专门的管理制度、许可制度、操作规程等； 保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强； 根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。9 持续改进9.1 评审工贸企业每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审，并对评审结果进行公示和公布。9.2 更新企业应主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，更新风险信息: 法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变； 发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价； 组织机构发生重大调整； 风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整； 根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施以及其他变更情况等适时开展危险源辨识和风险评价。9.3 沟通企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。附录A（资料性附录） 风险分析记录A.1 作业活动清单（记录受控号）单位: ：序号作业活动名称作业活动内容岗位/地点活动频率备注填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人： 审核日期： 年 月 日注： 当选用风险矩阵分析法（LS）时可不填写活动频率A.2 设备设施清单（记录受控号）单位: ：序号设备名称类别型号位号/所在部位是否特种设备备注填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人： 审核日期： 年 月 日注：1.按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。2.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。A.3 工作危害分析（JHA）评价记录工作危害分析（JHA）+评价记录（记录受控号）风险点： 岗位： 作业活动： ：分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：序号作业步骤危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）可能发生的事故类型及后果现有控制措施风险评价风险分级管控层级建议改进（新增）措施备注工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施可能性严重性频次风险值评价级别工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施注： 1.分析人为岗位人员，审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2.当选用风险矩阵分析法（LS）法时可不填写频次。3. 现有管控措施结合企业实际情况按五种措施分类填写，内容必须详细和具体。4.可能发生的事故类型应结合工贸行业特点依据GB6441填写，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等；5.评价级别是运用风险评价方法确定的风险等级。6.风险分级是指重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。 7.管控层级是指根据企业机构设置情况确定的管控层级，一般分为公司（厂）级、部室（车间级）、班组和岗位级。A.4 安全检查表分析（SCL）评价记录 安全检查表分析（SCL）+评价记录（记录受控号）风险点： 岗位： 设备设施： ：分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期： 序号检查项目标准不符合标准情况及后果现有控制措施风险评价风险分级管控层级建议改进（新增）措施备注工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施可能性严重性频次风险值评价级别工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施注： 1.分析人为岗位人员，审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2.当选用风险矩阵分析法（LS）法时可不填写频次。3.现有管控措施结合企业实际情况按五种措施分类填写，内容必须详细和具体。4.可能发生的事故类型应结合工贸行业特点依据GB6441填写，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等；5.评价级别是运用风险评价方法确定的风险等级。6.风险分级是指重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。 7.管控层级是指根据企业机构设置情况确定的管控层级，一般分为公司（厂）级、部门（车间级）、班组和岗位级。AA附录B（资料性附录）风险分级管控清单及风险点、危险源统计表表A.1 作业活动风险分级管控清单单位： 风险点作业步骤危险源或潜在事件评价级别风险分级可能发生的事故类型及后果管控措施管控层级责任单位责任人备注编号类型名称序号名称工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施1操作及作业活动12345注： 管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进（新增）措施”，内容必须详细和具体。表B.2 设备设施风险分级管控清单单位： 风险点检查项目标准评价级别风险分级不符合标准情况及后果管控措施管控层级责任单位责任人备注编号类型名称序号名称工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施1设施、部位、场所、区域123456注： 管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进（新增）措施”，内容必须详细和具体。表B.3 风险点统计表序号名称类型区域位置可能发生的事故类型及后果现有风险控制措施管控层级责任单位责任人备注表B.4 危险源统计表序号风险点名称各等级危险源数量合 计备注红（1级）橙（2级）黄（3级）蓝（4级、5级）合 计附录C资料性附录） 风险评价方法C.1风险矩阵分析法（LS）风险矩阵分析法（简称LS），R=L×S ，其中R是风险值，事故发生的可能性与事件后果的结合， L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。表C.1-1 事故发生的可能性（L）判定准则等级标 准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。表C.1-2 事件后果严重性（S）判定准则等级法律、法规及其他要求人员直接经济损失停工企业形象5违反法律、法规和标准1人及以上死亡50万元以上部分设备（>2 套）停工重大国内影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力20-50万元2套设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病1-20万元1 套设备停工本市区影响2不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万元以下受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损表C.1-3 安全风险等级判定准则（R）及控制措施风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25A/1级重大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-16B/2级较大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12C/3级一般风险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2 年内治理4-8D/4级低风险可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理1-3E/5级可接受风险无需采用控制措施需保存记录表C.1-4 风险矩阵表后果等级5低风险一般风险较大风险重大风险重大风险4低风险低风险一般风险较大风险重大风险3可接受风险低风险一般风险一般风险较大风险2可接受风险低风险低风险低风险一般风险1可接受风险可接受风险可接受风险低风险低风险12345A.5 作业条件危险性分析法（LEC） 作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。 表C.2-1 事故事件发生的可能性（L）判定准则分值事故、事件或偏差发生的可能性10完全可以预料。6相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差3可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生1可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差0.5很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测0.2极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程0.1实际不可能表C.2-2 暴露于危险环境的频繁程度（E）判定准则分值频繁程度分值频繁程度10连续暴露2每月一次暴露6每天工作时间内暴露1每年几次暴露3每周一次或偶然暴露0.5非常罕见地暴露表C.2-3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判定准则分值法律法规及其他要求人员伤亡直接经济损失（万元）停工公司形象100严重违反法律法规和标准2人以上死亡，或5人以上重伤100万元以上公司停产重大国内影响40违反法律法规和标准1人死亡，或2人以上5人以下重伤50-100万元2个车间停工行业内、省内影响15潜在违反法规和标准1人死亡，或2人以下重伤10-50万元1个车间停工本市区影响7不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病1-20万元2套设备停工公司及周边范围2不符合公司的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万元以下1套设备停工引人关注，不利于基本的安全卫生要求1完全符合无伤亡无损失没停工形象没有受损表C.2-4 风险等级判定准则（D）及控制措施风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限>320A/1级重大风险在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估立刻160320B/2级较大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改70160C/3级一般风险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理2070D/4级低风险可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查有条件、有经费时治理<20E/5级可接受风险无需采用控制措施，但需保存记录/-