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压力管道质量讲义压力管道质量讲义 施工准备施工准备 1 技术准备技术准备 1.1 技术准备的程序技术准备的程序： 1 熟悉、审查设计文件(管道施工图、材料表、标准图、设计说明及技术规定等)； 2 核实管道工程内容； 3 编制管道工程施工工艺文件； 4 参加设计交底，并组织本单位各级的技术交底； 5 选择焊接方法，组织焊接工艺试验与评定； 6 规划劳动组织，进行人员培训； 7 规划现场预制加工厂； 8 规划检测设施。 管道组成件及焊接材料检验检验管道组成件及焊接材料检验检验 1 一般规定一般规定 1.1 管道组成件的制造单位，应经省级以上质量技术监督行政部门安全注册。取得安全注册证书的制造单位，应在产品上标注安全标记。 1.2 管道组成件和焊接材料必须具有制造单位的质量证明书，无质量证明书的产品不得使用。 1.3 管道组成件在使用前，若对质量证明书中的特性数据有异议时，应进行必要的无损检测、化学分析和力学性能试验，合格后方可使用。 1.4 管道组成件外观质量： 1 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷； 2 无锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差； 3 螺纹、密封面、坡口的加工精度、粗糙度及几何尺寸应达到设计或制造标准的要求； 4 有产品标识。 2 钢管检验钢管检验 2.1 进库钢管应验收下列项目： 1 审查钢管质量证明书； 2 检查钢管出厂标识； 3 目测外观质量； 4 核对数量、规格尺寸。 2.2 钢管的质量证明书中，应有下列内容： 1 供方名称或印记； 2 需方名称； v3 发货日期； v4 合同号； v5 产品标准号； v6 钢的牌号； v7 炉罐号、批号、交货状态、重量或根数、件数； v8 品种名称、规格及质量等级； v9 产品标准中所规定的各项检验结果； v10 合同规定的补项检测结果； v11质量技术监督部门的印记。2.3 钢管的外观质量应符合下列要求： 1 不锈钢无缝钢管内外表面不得有裂缝、折叠、轧折、离层和结疤存在。 2 不锈钢焊接钢管内外表面应光滑，不得有裂缝、折叠、分层、过酸洗及氧化铁皮。允许存在深度不超过负偏差的轻微划伤、压坑、麻点。3 其余材质的无缝钢管的内外表面不允许有裂缝、折叠、轧折、结疤和离层，这些缺陷必须完全清除掉。v4 其余材质的焊接钢管的内外表面应光滑，不允许有折叠、裂纹、分层、搭焊缺陷存在。钢管表面允许有不超过壁厚负偏差的划痕、刮伤、焊缝错位、烧伤和结疤等缺陷存在。v5 钢板卷管内外表面应光滑无氧化皮，焊缝应圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透等缺陷，并不得留有熔渣和飞溅物。3 阀门检验阀门检验 3.1 用于石油化工工程的阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。 3.2 阀门的质量证明书应有下列内容： 1 制造厂名称； 2 阀门名称、型号、规格、公称压力； 3 适用介质，温度； 4 出厂日期； 5 产品标准代号、质量检查结论； 6 制造厂检验单位及检验人员的印章。 3.3 有特殊要求的阀门，质量证明书上还应有主要零件材料的化学成分和热处理后的力学性能试验数据等检验内容。 4 管件检验管件检验 4.1 管件(弯头、异径管、三通、四通、管帽、承口管箍等)在使用前应确认下列项目： 1 核对产品质量证明书与实物标识； 2 外观不得有影响产品质量的缺陷； 3 尺寸偏差应符合产品标准要求。 4.2 质量证明书应包括下列项目： 1 制造厂名称及制造日期； 2 制造厂质量检验印章； 3 质量检验员的签字及检验日期； 4 产品名称、规格、管子表号、材质、材料标准及质量等级； 5 产品的化学成分和机械性能报告； 6 其他必须做的和用户要求做的检查试验报告。 4.3 管件上应标识下列内容： 1 制造批号； 2 管件规格(公称直径及管子表号)； 3 材料牌号和标准； 4 制造厂代号或商标。 4.4 钢制管件的外观质量应符合下列要求： 1 对焊无缝管件 a 外观检查应逐件进行； b 管件的表面应光滑、无氧化皮； c 管件上不得有深度大于公称壁厚5%，且大于O.8mm的结疤、折叠、轧折、离层、发纹； d 管件上不得有深度大于公称壁厚12%，且大于1.6mm的机械划痕和凹坑。 2 对焊焊接管件 a 外观检查应逐件进行； b 管件的内外表面应光滑、无氧化皮。焊缝应圆滑过渡，不得有裂纹、未焊透、咬边等缺陷，并不得留有熔渣和飞溅物。 c 管件上不得有深度大于公称壁厚5%，且大于O.8mm的结疤、折叠、离层、发纹。 d 管件上不得有深度大于公称壁厚12%，且大于1.6mm的机械划痕和凹坑。v3 承插焊接管件 va 无深度大于O.8mm或浸入最小壁厚的结疤、折叠、夹渣； vb 无深度大于1.6mm或浸入最小壁厚的机械划痕和凹坑； vc 无裂纹。5 法兰检验法兰检验 5.1 法兰的公称压力等级、连接型式和密封面型式应符合设计文件和有关标准的规定。 5.2法兰的外观质量应符合下列规定： 1 锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷； 2 机加工表面不得有有害的划痕、毛边、局部的毛坯面等缺陷； 3 环槽密封面的环槽两个侧面不得有机加工而引起的裂纹、划痕、加工程度不足等缺陷。 v5.3 法兰应在外缘以钢印作标识，标识应包括下列内容： v1 产品的标准号； v2 公称压力； v3 公称直径； v4 管子表号或壁厚(mm)； v5 连接型式及密封面型式； v6 材料代号； v7 制造厂的标识。 v5.4 奥氏体不锈钢和低温钢管道法兰，不得用钢印作标识。6 紧固件检验紧固件检验 6.1 管道紧固件的质量证明书应包括下列内容： 1 产品名称，规格及数量； 2 材料牌号； 3 出厂日期及检验印记。 6.2 应在螺栓的两端和螺母的端面作出材料代号和制造厂标识。6.3 螺栓、螺母表面不得有裂缝、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在。 6.4 螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。 6.5 合金钢螺栓、螺母，应按要求进行光谱分析。 v7 垫片与填料检验垫片与填料检验 v垫片与填料的几何尺寸、外观质量及密封面质量应符合v相应标准的要求。8 焊接材料检验焊接材料检验 8.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、焊接用气体及电极等。 8.2 焊接材料的检查应符合下列规定： 1 质量证明书应符合相应标准或供货协议的要求； 2 包装应完好，无破损、无受潮现象； 3 产品外表面不得被污染，无影响焊接质量的缺陷； 4 识别标识清晰、牢固，并与实物相符； 5 焊接材料的分析复验及确认标准，应符合有关规定或供货协议的要求。 v8.3 焊条的标识应符合下列要求： v1 每包焊条应标出下列内容： va 产品标准号、焊条牌号或代号； vb 制造厂名称及商标； vc 焊条规格、净重或根数； vd 生产日期、生产批号或炉号； ve 检验号、有效期。 v2 每根焊条应有焊条牌号及色印标识。v8.4 焊丝的质量证明书和标识应符合下列要求： v1 每一批焊丝，应有制造厂根据实际检验结果出具的质量证明书； v2 焊丝外包装应标有焊丝牌号和产品标准号、批号、检验号、规格、净重、制造厂名称、生产日期； v3 内包装应标有：批号、规格、净重、制造厂名称。 v8.5 焊丝表面必须光滑、清洁，不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等。焊丝表面的镀铜层要均匀牢固，不应出现起鳞与剥离现象。 v8.6 其他焊接材料的质量应符合下列要求： v1 氧乙炔焊接和氧乙炔切割宜使用一级氧气，纯度不应低于99.0%：溶解乙炔气的纯度不应低于98.O%； v2 充氮气保护的氮气纯度不应低于99.5%，含水量小于50mg/L；v3 手工钨极氩弧焊用的氩气纯度应在99.96%以上，含水量小于20 mg/L； v4 二氧化碳气体保护焊使用的二氧化碳气体纯度不应低于99.5%，含水量不应超过50mg/L。 v8.7 焊剂的质量证明书和标识应符合下列规定： v1 每一批焊剂应有根据实际检验结果出具的焊剂质量证明书； v2 焊剂标识应有下列内容： va 焊剂的商品名称； vb 符合标准的焊剂型号和标准号； vc 焊剂批号，焊剂碱度。焊剂净重； vd 焊剂生产日期，制造厂名称。 1 一般规定 1.1 承担管道焊接施工的单位，应具备下列条件： 1 施工单位应有健全的质量保证体系，焊接过程中的各个环节均应处于受控状态； 2 有足够数量的合格焊工、无损检测人员和热处理人员，并有相应数量的焊接技术人员、焊接质检人员； 3 焊接工装设备、焊接检验设备及焊接方法，应满足相应管道焊接工程的要求； 4 有相应规模的焊接试验室，进行焊工培训、焊工考试、焊接性试验和焊接工艺评定； 5 管道焊接必须具有相应项目的焊接工艺评定，并有根据焊接工艺评定制订的焊接作业指导书。 管道焊接 1.2 焊接人员应履行下列职责： 1 焊接技术人员应负责提出和搜集焊接工艺评定、编制焊接作业指导书或焊接技术措施，并指导焊接作业、参与焊接质量管理、处理焊接技术问题、整理焊接技术资料； 2 焊接质检人员应负责现场焊接作业的全面检查和控制，确定焊缝抽检部位，参与焊接质量的评定和焊接事故的分析.签发焊接检查文件； 3 无损检测人员应按考核合格项目及权限从事检测和审核工作，并依据质检人员确定的受检部位进行检测，评定焊缝的质量，签发无损检测报告。对外观不符合检验要求的焊缝应拒绝检验； 4 焊工应根据相应的规定进行考试，取得相应项目的合格证，方可上岗施焊。 焊工应按焊接作业指导书或焊接技术措施进行施焊。当工况条件改变时，应停止焊接作业，报请焊接技术人员处理； 5 焊接热处理人员应经过培训合格，根据规范、作业指导书或设计文件中的要求进行热处理。 1.3施焊环境应符合下列规定： 1 施焊环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响； 2 施焊作业应有足够的空间，以满足焊工作业的需要； 3 焊接时的风速不得超过下列规定，否则应采取防风措施： a 手工电弧焊为8m/s； b 氩弧焊、二氧化碳气体保护焊为2m/s； 4 焊接电弧lm范围内环境的相对湿度不得大于90%； 5 雨雪环境中应停止焊接作业。 管道安装v1 一般规定一般规定 v1.1 管道安装应具备下列条件： v1 敷设管道的管廊、管道支柱、低管架的混凝土支墩、预埋件、预留孔等已按设计文件施工完。坐标位置、标高、坡度符合要求，且混凝土强度达到75%以上； v2 直埋或地沟内敷设钢制管道的管沟，其位置坐标、标高、坡度、沟底宽度、垫层、边坡斜度及加固支撑等均符合设计文件和施工工艺文件的要求，并经交接验收确认合格； v3 与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆后砼强度达到要求； v4 设备上为安装、焊接管道支、吊架用的护板，位置及数量应能满足管道安装的要求； v5 管道组成件应具有所需的质量证明文件，并经检验合格； v6 管道组成件已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号正确；管道预制已按图样完成，并符合要求； v7 管道安装前应完成的有关工序，如无损检测、热处理、试压、冲洗、脱脂、内部防腐与衬里、外部防腐等已进行完毕，并符合要求： v8 管道组成件内部及焊接接头附近己清理干净，没有油污或杂物； v9 与已经投产的管道连接施工，介质来源处已隔离封闭，碰头段管道已置换合格，管内及环境经动火分析合格，并办理好有关手续。2 管道安装通用要求管道安装通用要求 2.1 管道安装宜按下列顺序进行： 1 先地下管道后地上管道； 2 先大管道后小管道； 3 先高压管道后低压管道； 4 先合金钢管道后碳素钢管道； 5 先夹套管道后单体管道 管道系统压力试验 1 一般规定一般规定 1.1 管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，应按设计规定对管道系统进行压力强度试验。输送有毒介质和可燃介质的管道系统必须进行气体泄漏性试验。真空管道系统还应进行真空度试验。 1.2 液压强度试验宜在管道系统吹扫或清洗之前进行；气体泄漏性试验应在管道系统吹扫或清洗之后进行。 1.3 管道系统的液压强度试验应以液体进行。若因设计结构或其他原因，不能进行液压试验时，可用气体压力试验代替，但必须采取有效的安全措施，试压方案必须经施工单位的技术总负责人批准，试压时安监部门必须进行现场监督。 1.4 当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，管道系统所有角焊缝采用渗透或磁粉检测合格；所有对接焊缝采用100%射线检测合格，可免做上述试验。 1.5 管道系统试压方案，应包括下列内容： 1 管道系统流程示意图，在图上应标明管线号、规格及有关设备的位号。同时还应标明注水点、进压点、放空点、阀门的启闭要求，以及临时盲板的加置位置及编号； 2 试验项目、试验压力、试验介质、加压设备型号； 3 隔离盲板的规格、位置以及装、拆负责人； 4 压力表、温度计的规格、数量及装设位置； 5 应拆卸的管道部件、零件及临时连接措施，拆卸、复原负责人； 6 升压步骤、停压时间、合格标准及检查方法； 7 安全技术措施； 8 试压进度、人员分工及责任制； 9 记录表格格式。 1.6 管道系统压力试验前，管道系统压力试验前，业主、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认：对下列资料进行审查确认： 1 管道组成件、焊材的制造厂质量证明书； 2 管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录； 3 SHA级管道的弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录； 4 管道系统隐蔽工程记录； 5 管道的焊接工作记录及焊工布置、射线检测布片图； 6 无损检测报告； 7 焊接接头热处理记录及硬度试验报告； 8 静电接地测试记录； 9 设计变更及材料代用文件。 1.7管道系统试压前，管道系统试压前，施工单位、业主和有关部门联合检查确认下列条件确认下列条件： 1 管道系统全部按设计文件安装完毕； 2 管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固可靠、焊接质量合格； 3 焊接及热处理工作已全部完成； 4 试压应检查的焊缝及其他部位不应隐蔽； 5 试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板加置正确，标志明显，记录完整； 6 合金钢管道的材质标记明显清楚； 7 试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定标记符合要求； 8 有经批准的试压方案，并经技术交底； 9 压力水源合理可靠；排泄点选择正确，符合环保要求。 1.8 试验前应将不能参与试验的其他系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀、爆破板应拆卸或隔离。加置盲板的部位应有明显标识和记录。并有专人负责拆、装。采用隔离措施时，应将运行中的管道系统与建设中的管道系统设置隔离盲板。热水或蒸汽管道若以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过100。 1.9压力试验过程中若遇泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新进行压力试验。 1.10管道系统试压合格后，应及时排净试验介质，排放时应注意人身及建筑物的安全。同时应拆除所有盲扳，并核对记录。 1.11 管道系统试验合格后，应及时填写管道系统试验记录。 v2 管道系统液体压力强度试验管道系统液体压力强度试验 v2.1 向管道系统内注水时，应在最高点将管内空气排净，排气口可利用各管段的法兰、阀门、导淋管等。对管径较大存气较多又无现成排气口的管段，应加设排气口，试验合格后应及时将排气口封闭。 v2.2 管道系统液压强度试验时，应分级缓慢升压并符合下列规定：v1 升压速度不宜大于250kPa/min v2 升压至试验压力的50%时停压检查；v3 若无异常现象，以每次升压25%，缓升至试验压力，停压10mim然后降压至设计压力，停压30min进行检查； v4管道系统不降压、无泄漏、目视无变形为合格。 v2.3管道系统在设计压力下停压检查时，允许用不损伤管道的检查方法敲击管道、法兰、螺栓及焊缝等处。 v2.4管道系统有静压差时，液压试验压力的读数应以管道系统最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的液压强度试验压力。 v2.5液压试验合格后应缓慢降压，其速度不超过500kPa/min。当最高点压力接近零时，应及时打开进气口，严禁系统造成负压。 v2.6进行注水试验的管道，必须将水注至该系统最高点溢水时为止。v3管道系统气体压力强度试验和泄漏性试验管道系统气体压力强度试验和泄漏性试验 v3.1 管道系统用气体压力强度试验代替液体压力强度试验，应符合下列条件： v1 公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1.6MPa的管道系统； v2 公称直径大于300mm、试验压力等于或小于O.6MPa的管道系统； v3 管道系统内的焊接接头的射线检测已按规定检测合格；v4 设备应全部隔离； v5 脆性材料管道组成件未经液压试验合格严禁参加管道系统气体压力试验； v6 管道系统气体压力试验方案及安全措施必须经施工单位技术总负责人批准。 v7 管道试压时，施工单位安监部门必须派专人在现场进行监督。3.2气压试验时，压力应逐级缓升，其步骤步骤如下： 1 升压速度不应大于50kPa/min； 2 升压至试验压力的50%时，停压10min； 3 若无异常现象，再以试验压力的10%分次逐级升压。每级停压3min，达到设计压力后停压10min。 4 若仍无异常现象，将压力升至试验压力，停压10min，再将压力降至设计压力，用涂刷中性发泡剂的方法仔细巡回检查，无泄漏、目视无变形为合格。 3.3气压试验的系统不应过大，系统体积与试验压力的乘积不应超过50m3MPa。未经设计同意，系统内的所有设备均不应参与试验。气压试验过程中，严禁以任何方式敲打管道组成件。 v3.4 管道系统气体泄漏性试验应在管道系统液压试验合格、管道系统吹扫合格后进行。试验压力为设计压力，真空管道系统为0.1MPa。 v3.5气体泄漏性试验应符合下列规定： v1 试验介质宜采用清洁空气或装置试车时的无毒、不可燃的压缩循环气体； v2 泄漏性试验可结合装置试车同时进行； v3 经气压试验合格，且在试验后未经拆卸的管道系统，可不再进行气体泄漏性试验。 v3.6 气体泄漏性试验时，试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力停压10min后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。 v3.7 气体泄漏性试验时，检查的重点应包括所有的法兰或螺纹接头的连接处、阀门填料函、管道过滤器与视镜、放空阀、排气阀、排水阀等。 v3.8 气体压力强度试验、气体泄漏性试验的停压检查，应保证检查管道系统有足够的时间。在此期间内，每一个被检查处的液体涂刷检查不得少于两次，并应分段包干专人负责。 v3.9 试验合格后应缓慢降压，排放口应尽量利用系统内的放空管，若用临时接管应接至室外排放。排放管应牢固可靠，能承受反冲力的作用；排放v口不应设置在人们经常过往的地方。管道系统吹洗 1 一般规定一般规定 1.1 管道系统液压试验合格后气体泄漏性试验前，应进行管道系统吹洗。 1.2 管道系统的吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm的管道。宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道应用空气吹扫。对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。 v1.3 管道系统吹洗应按经批准的吹洗方案进行。方案应有下列内： v1 吹洗程序、吹洗方法、吹洗介质、吹洗设备的布置； v2 吹洗介质的压力、流量、流速的操作控制方法； v3 检查方法、合格标准； v4 安全技术措施及其他注意事项。1.4 管道系统吹洗前，应按下列要求做好准备工作： 1 将孔板、喷嘴、滤网、调节阀、节流阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，待吹洗合格后复位。不需拆除阀芯的阀门，将阀芯提升，使其处于全开状态； 2 不允许吹洗的设备及管道应设置临时盲板，使其与吹洗系统隔离； 3 检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。 4 吹洗介质进口管道上应有灵敏可靠的压力表和控制阀门。 1.5 管道系统吹洗应按下列规定分段依次进行： 1 设备、阀门、仪表件前应设置吹洗排放口，难以吹洗干净的管段、急转弯、排空、倒淋等处也应设置吹洗排放口； 2 按主管支管疏排管的顺序吹洗； 3 吹洗主管时，应关闭支管阀门； 4 支管吹洗应先从介质前进方向的第一支管开始依次进行。 1.6 吹洗管道系统的介质，应满足下列要求： 1 保证有足够的流量和压力； 2 进气管与出气管的截面积应基本相同； 3 吹洗压力不得超过管道系统的设计压力； 4 吹洗流速不低于工作流速。 1.7 吹洗时，应不断敲打管子，对焊缝、死角、弯头和管底等部位宜重点敲打，但不得损坏管子。不锈钢管道应用木锤或铜锤敲打。 1.8 吹洗时应采取措施防止管道的污物进入设备或设备的污物进入管道。吹洗的排放物不得污染环境，严禁随地排放。 1.9 对无法吹洗或吹洗后仍可能留存污物、杂物的管道，应采用其他补充方法进行清理。 1.10 管道吹洗合格后，除规定的检查外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。1.11 管道系统吹洗合格后最终封闭前，应由施工单位会同有关单位共同检查确认，并按规定填写记录。 2 水冲洗水冲洗 2.1 冲洗应采用洁净水。若用海水冲洗，需用洁净淡水再次冲洗，但奥氏体不锈钢管道不得用海水或氯离子含量大于25mg/L的工业水进行冲洗。 2.2 水冲洗前应将排放管道接入排水井或排水沟中，并保证安全和畅通。排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60%。 2.3 冲洗时应以系统内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速连续进行。2.4 当设计未规定时，水冲洗的质量应以出口的水色和透明度与入口处一致时为合格。 2.5 冲洗后应将管道系统内的积水全部排净，排水时不得形成负压。必要时应用压缩空气吹干。 3 空气吹扫空气吹扫 3.1 管道系统空气吹扫时，宜利用生产装置的大型压缩机和大型贮气罐，进行间断性吹扫。每一吹扫口的吹扫时间不少于1015min，清洁度要求高的管道不应少于30min。 3.2 吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力。吹扫时应以最大流量进行，空气流速不宜小于20m/s。不得用含油气体吹扫忌油管道。 3.3 管道系统在空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，以5min内白布或靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。 4 蒸汽吹扫蒸汽吹扫 4.1 蒸汽管道系统应用蒸汽吹扫。非蒸汽管道若采用空气吹扫不能满足清洁程度要求时，管道系统的结构能承受高温和热胀因素的影响，经设计单位同意，可用蒸汽吹扫代替。 4.2 蒸汽管道若在隔热作业前进行吹扫时，应采取局部的人身防烫措施。 4.3 蒸汽吹扫前，应按下列要求装设排汽管： 1 排汽管直径不宜小于被吹扫管道直径，应尽量减少弯管及直管长度； 2 排汽管道应引至室外，管口应朝上倾斜，严禁向行人通行的地方、设备或建、构筑物排放； 3 管道临时支架应牢固，应能承受其排空时的反作用力和冲击振动负荷。 4.4 蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。 v4.5 蒸汽吹扫时，应缓慢升温暖管，并及时疏水，恒温1h后，进行吹扫。然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温，进行第二次吹扫。如此反复一般不少于三次或连续吹扫，直至合格为止。 v4.6 经蒸汽吹扫的管道应用下列方法进行检查： v1 蒸汽压力较低的管道，宜用木质靶板；蒸汽压力较高、通往汽轮机或设计有要求的蒸汽管道，宜用铝质靶板； v2 靶板表面应光滑，无划痕。铝质靶板厚度不得小于5mm，宽度不小于排气管内径的8%，长度应大于管子外径。木质靶板厚度不得小于l0mm，宽度宜为排气管内径的10%15%，长度应大于排气管的外径； v3 靶板放置后，应连续吹扫15min，抽出靶板检查，铝质靶板表面的痕迹符合下表的规定为合格。木质靶板表面上无铁锈、污物为合格； v4合格次数：连续不得少于两次 v 铝质靶板蒸汽吹扫质量标准项目质量标准靶板上痕迹大小0.6mm以下痕深0.5mm 粒数1个/cm2 时间15min 55 结束语结束语