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围护结构施工方案围护结构施工方案 1.11.1 围护结构概述围护结构概述 1.1.1X1.1.1X 站围护结构概述站围护结构概述 X 站主体围护结构采取地下连续墙施工，主体结构共 101 幅，标准段墙深 29m，其中一字型槽段 93 幅， “L” 型 槽段 7 幅， “Z”型槽段 1 幅。中立柱为 10 根 900 永久钢 管混凝土柱和 14 根 8006003830 临时工字型钢柱。 围护结构剖面示意见图 7-1。 附属工程围护结构采用地下连续墙与双管旋喷桩结合， 标准段墙深约 16m。 根据 X 站的工程地质情况，围护结构配备 1 台液压抓 斗成槽机，采用跳槽段施工，优质泥浆护壁，履带式起重 机整幅吊装钢筋笼，双导管水下灌注混凝土。相关参数见 表 7-1。 表 7-1 X 站围护结构参数表 厚度：主体 1000mm,附属 600mm。 嵌入坑底深度：主体 4.5m、附属结构 6m，端头井 6m。 主筋保护层厚度：外侧 70mm,内侧 50mm。 地下连 续墙 采用“工”字型钢板接头，竖向锚入冠梁内长度 1000mm。 导墙导墙深度 2m,保护层厚度 25mm。 冠梁 截面尺寸：主体 1000mm800mm，附属 600mm800mm，混凝土保护层厚度为 50mm。 图 7-1 X 站围护结构标准段剖面图 1.1.2Y1.1.2Y 站围护结构概述站围护结构概述 Y 站主体与明挖段围护结构均采用 800mm 厚地下连续墙,与 内衬墙叠合形成叠合墙结构，地下连续墙剖面示意如图 7-2 所示。地连墙的具体参数如表 7-2 所示。 表 7-2 地下连续墙的具体参数 Y 站地下连续墙 概述 地下连续墙共 185 幅，其中一字型槽段 165 幅， “L” 型槽段 8 幅，“Z”型槽段 12 个，标准槽段宽 6m，嵌固深度 4.5m，幅段均为“工”字型钢板接头。 砼类 型 墙身采用 C30、P8 水下砼，导墙采用 C20 砼。 地连墙混凝土总方量为 18700.679m3，钢筋总重量为 2773.322T。 工字钢接头有 183 个，总重量为 507.830T。 数量 立柱桩共 59 个，桩身钢筋笼总重量 59.505T。 位置型号宽度(m) 墙长度 (m) 幅数 一 盾构井 处 L 一 L 参数 标准段 Z 图 7-2 Y 站地下连续墙标准段剖面图 1.21.2 围护结构施工顺序围护结构施工顺序 1.2.1X1.2.1X 站地连墙施工顺序站地连墙施工顺序 春风路 40 幅地连墙施工 春风路北侧 39 幅地连墙施工 施工北侧地连墙 22 幅 1.2.21.2.2 Y Y 站地连墙施工顺序站地连墙施工顺序 1.第一阶段： 据绿化迁移、管线改迁和交通疏解等施工实际情况， 可以进行春风路北侧北斗小学附近共 15 幅的地连墙施工。 此处管线影响较小，预计在 11 月初完成绿化迁移、管线改 迁等任务，进行交通疏解和围挡施工后即可进行地连墙施 工。 2.第二阶段： 根据春风路南北侧管线迁改，征地拆迁及交通疏解计 划，完成北斗垃圾转运站新建，北侧围墙，南侧新疆街拆 迁等一系列前期工作，第一阶段连续墙刚好完成后即可继 续进行本阶段地连墙施工，共施工 81 幅（其中 28 幅受管 线等影响暂时无法施工） 。 3.第三阶段： 对北斗路和文锦南路进行管线改迁和交通疏解后，施 工钢便桥处地连墙，紧接着施工盾构井处共 20 幅地连墙和 前 2 个阶段因管线等影响跳过未施工的共 37 幅槽段。最后 完成剩余部分文锦南路处共 11 幅地连墙的施工。 1.31.3 围护结构施工方法围护结构施工方法 1.3.11.3.1 导墙施工导墙施工 X 站、Y 站导墙剖面图分别见图 7-3,7-4。 图 7-3 X 站导墙剖面图 图 7-4 Y 站导墙剖面图 施工准备 施工开始前认真作好以下各项工作： a.施工开始前，认真进行机具设备，劳动组织等各项 准备工作; b.根据工程测量控制桩点，准确测量出地下连续墙的 轴线和导墙样线并及时设置靠牢固的施工控制桩点; c.认真进行场地范围内和周边的地下管线调查工作， 并在施工现场对地下管线进行醒目的标识。开挖范围内的 管线作好相应的保护措施; d.认真编制施工技术交底和安全技术交底,并向全体施 工人员进行施工技术交底和安全技术交底; 导墙基槽开挖 a.导墙基槽深度 2.0m，土质为回填土，采用垂直开挖。 为防止导墙基槽开挖时损坏不明地下管线，首先采用人工 进行探槽开挖，确认无地下管线后,再采用挖掘机开挖，人 工配合清底、夯填、整平； b.遇有地下管线时，在对地下管线采取保护措施后再 进行开挖,在管线外侧 1.5m 范围内采用人工进行开挖； c.基底处理 基槽开挖完成后，及时进行基底夯实和平整，然后在 基底上施作厚度为 50mm 的 1:4 水泥砂浆垫层防止基槽底遇 水软化。导墙开挖期间如遇水，需及时抽排坑内积水； d.墙体施工 墙体模板采用木模板，砼采用人工入模，插入式振动 棒振捣。在砼强度达到 70%时拆模，立即使用 100 100水平每间隔 1m 设上下两层对撑，保证顶面高程、 内外墙间距、垂直度符合设计要求。考虑到施工工艺及施 工误差，导墙宽度扩大 40mm。 e.墙体外侧回填土 墙体模板拆除并加设对撑后,方进行墙体背侧回填土施 工，采用优质粘土对称、分层进行回填，尤以墙趾最为重 要，防止墙趾坍塌。 现场无优质粘土时，在开挖出的土中 掺加 7%的水泥，在较佳含水率的条件下，拌制均匀后进行 回填。 f.顶板施工 墙体背后回填土施工完毕,在其上施作厚度 30mm 的 1:4 水泥砂浆垫层,然后进行钢筋、模板安装和混凝土浇注。 导墙质量标准 导墙的作用是控制成槽位置、容蓄泥浆，防止槽顶坍 塌；作为施工水平和垂直量测的基准,作为钢筋笼、导管、 及机具的支撑点。导墙质量标准如下表 7-3。 表 7-3 导墙质量控制标准 施工项目误差标准 轴线误差 10 mm 内墙面垂直度 5 内墙面平整度 3mm 顶面平整度 5mm 导墙施工要点 a.严格控制钢筋、模板、混凝土等各道工序的施工质 量； b.采用微孔塑料薄膜覆盖洒水的方法,加强混凝土的养 护； c.导墙墙体混凝土达到设计强度的 70%时,方拆除模板, 拆模后及时设上下两层对撑；且支撑仅在连续墙槽段开挖 时方拆除，确保导墙垂直精度； d.导墙未达设计强度禁止重型设备接近，不准在导墙 上对堆载。 1.3.21.3.2 地下连续墙施工地下连续墙施工 1.1.地连墙施工流程地连墙施工流程 地下连续墙的施工工艺流程如图 7-5 所示。 筑导墙 测量放线 导墙基坑开挖 导墙基底处理 绑扎墙体钢筋 绑扎墙体钢筋 墙体立模 浇筑墙体砼 墙背回填夯实 绑扎顶板钢筋 浇筑顶板砼 养护 拆除墙体模板 抓斗成槽 清洗接头 清底 吊放钢筋笼 浇筑架就位 下导管 浇筑水下砼 钢筋笼制作 拆除导管 拔除接头板 废渣外运 泥浆回收 泥浆储存 泥浆沉淀处理 泥浆制作 砼准备 水密试验 导管试拼 图 7-5 地下连续墙施工工艺流程 2 2地连墙施工准备地连墙施工准备 认真阅读施工图纸和工程地质与水文地质报告，充分 掌握施工技术要求和施工质量标准。 做好成槽机具设备的进场和劳动组织工作。 做好场地规划布置，平整施工场地，修筑施工道路， 建造泥浆制备设施，接通水、电。 编制施工技术交底和安全技术交底，并向全体施工人 员进行详细的施工技术和安全技术交底。 连续墙外放：根据本工程地质情况结合开挖深度和作 业队伍的施工经验，地下连续墙施工时连续墙中线外放 100mm。 3 3泥浆制备与循环泥浆制备与循环 (1)泥浆制备和管理 泥浆组成 采用膨润土、羧甲基纤维素（简称 CMC）及纯碱、铁铬 木质磺酸钙（简称 FCL）等原料配制泥浆。 泥浆参考配合比 泥浆参考配合比表见表 7-4，施工配合比由试验确定。 表 7-4 泥浆参考配合比 水膨润土 CMC 烧碱 110% 0.05%0. 10% 00.30% 泥浆池容量确定 a.X 站泥浆池容量按下列方法确定： 项目计算方法主体结构附属结构 （m3） (m3) 单幅槽段需浆 量 V0 =槽宽槽厚 槽深 18057.6 新浆储备量 V1V018057.6 泥浆循环需要 量 V2 =V0 1.527086.4 灌注砼时的废 浆量 V3= V110%185.76 泥浆池总容量 V=V1 V 2 V3 477149.76 同时成槽数量 111 泥浆池总容量 477149.76 b.Y 站泥浆池容量按下列方法确定： 单幅槽段需浆量 V0： V0 =槽宽槽厚槽深 V0 =60.823.2=111.4m3 新浆贮备量 V1： V1V0 V1111.4m3 泥浆循环需要量 V2： V2=V01.5 V2=111.41.5=167m3 灌注砼时的废浆量 V3： V3=4HL V3=460.8=19.2m3 泥浆池总容量 V： V=V1V2V3 V=111.4167+19.2=298m3 泥浆池布置 1.X 站泥浆池布置 泥浆池根据成槽施工和泥浆循环与再生的需要，结合现 场实际情况以及工期要求主体施工时设置 2 个 250m3泥浆池， 附属施工时设置 1 个 150m3泥浆池。每个泥浆池按新浆、循 环、废浆池组合分格设置。泥浆池平面尺寸依场地条件而 定,深度不大于 2m。泥浆池底板采用厚 200mm，C20 混凝土； 池体采用厚度为 240mm 的砖砌体。周边墙体间隔 2.5m 设置 500240mm 暗墩 1 个,墙体竖向间隔 0.5m,加设两道通长 8 钢筋砌入墙体,墙顶设截面尺寸为 240180mm 的 C20 钢 筋混凝土圈梁，墙顶高于地面不小于 200mm，泥浆池周边设 置防护栏杆。 2.Y 站泥浆池布置 泥浆池根据成槽施工和泥浆循环与再生的需要，并结合现 场实际情况，每个泥浆池按新浆、循环、废浆池组合分格 设置或单独设置。现场设置 5 个 6m5m2m（高）泥浆池， 高出地面 0.5 米，泥浆池底板为钢筋混凝土底板。池壁采 用 24 砖墙砂浆砌筑，砂浆为 M5.0 并设 C15 混凝土圈梁， 池内壁抹水泥砂浆（1：2） 。泥浆池布置如图 7-6 所示。 图 7-6 泥浆池布置示意图 泥浆的拌制 泥浆采用泥浆拌浆机进行拌制。配料要严格按配合比， 准确进行计量和投料顺序进行投料。搅拌要均匀，搅拌时 间不少于 8min。直接使用时搅拌时间不少于 12min。 泥浆的使用与管理 a.泥浆拌制好后，送入新浆池，在新浆池内静止不小 于 6h，以使膨润土充分水化、膨胀，确保泥浆质量。 b.新拌制的泥浆密度控制在 1.04-1.05;循环中的泥浆 控制在 1.25-1.30 以下;松散地层适当加大;灌注砼前,泥浆 密度控制在 1.15-1.20 以下。 c.在施工中，要加强泥浆管理，经常测试泥浆性可能 和调整泥浆配合比。对新拌制的泥浆要测试除含砂率外的 全部项目，成槽过程中，每进尺 2-3m 或每 3h 测定一次泥 浆密度和粘度，在清槽前后，各测一次密度、粘度和含砂 率；在灌注砼前测一次密度。取样位置在槽段底部、中部 及上部；失水量、泥皮厚度和 pH 值，在每个槽段的中部和 底部各测一次。发现不合格，及时进行调整。 d.泥浆回收及再生 在成槽过程中,通过循环与砼置换而排出的泥浆,由于 膨润土等主要材料的消耗,以及土渣和电解质离子的混入, 泥浆质量显著降低,为了节约和减少公害,对泥浆采用通常 的重力沉渣法进行处理。经过处理的泥浆，根据检验后的 结果，补充相的材料，进行泥浆再生调制，达到合格的泥 浆标准，送入新浆池待新掺入材料与泥浆完全溶合后再使 用。 e.泥浆性可能指标 泥浆性可能指标见表 7-5。 表 7-5 泥浆主要性可能指标 新配置循环泥浆废弃泥浆泥浆 性可 能 粘性土砂性土 粘性 土 砂性 土 粘性 土 砂性 土 检验 方法 比重 (g/m3 ) 1.04 1.05 1.06 1.08 <1.1 0 1.2 5 >1.3 5 比重 计 粘度 (s) 20242530 <2560 漏斗 计 含砂 率(%) <3<4<48>11 洗砂 瓶 PH 值 8-98-9>8>8>14>14 试纸 f.泥浆废弃与处置。废弃泥浆采用泥浆输送罐车运送 至经相关部门批准的弃置场地。 4.4.地连墙成槽过程地连墙成槽过程 1）成槽施工顺序 成槽采用隔槽施工，液压成槽机施工至较坚硬地层时, 改用冲击钻机施工,冲孔实行跳孔两期成槽施工方法，圆锤 冲孔完成后，利用方形锤进行修整成槽。 2）成槽机施工 施工时采用液压抓斗成槽机按照跳槽的顺序进行施工。 先施工两侧的连续墙，后再施工之前未施工的中间槽段， 见图 7-7。成槽机定位时，机械履带应与槽段平行，施工时 应确保抓斗中心与槽段中心一致。遇到土质较硬时，应提 起抓斗约 80cm，冲击数次后再抓土，起斗时应缓慢，在抓 斗出泥浆面时应及时回灌泥浆，保证液面不低于导墙顶面 300mm。 图 7-7 连续墙施工顺序图 3）冲击钻施工 连续墙进入岩层采用冲击钻机成槽时，先用 780 冲桩 锤分序排孔冲槽，每个 6.0m 标准槽段分 8 孔，按 1 4 7 2 5 8 3 6 顺序冲孔，边冲边加强返 浆，冲好孔后用方锤修整孔壁，使其成为符合设计要求的 槽。 冲击成孔时，采用勤松绳，勤掏渣，严格控制松绳长度， 并随时检查冲锤和提升钢丝绳之间的连结。施工过程中经 常观测钢丝绳的位置是否对中，每进尺 0.5-1.0m 测量一次 钻孔垂直度，并随时纠偏。开孔和地层变化处应采用低冲 程进行施工。 4）嵌岩深度确定 地下连续墙嵌岩深度根据成槽过程中的岩样、设计深度 和参考成槽速度进行确定。并报监理工程师签认。 5）终槽验收 检查成槽施工记录。 测量成槽深度。 使用探槽器进行槽段宽度、深度、垂直度的检查。 6）清槽 槽段验收合格后，及时进行清槽换浆。采用空气吸泥法 反循环清槽，吸泥管采用 125 钢管，通过压入压缩空气 至槽底的吸泥装置，将泥砂吸出，同时向槽段内不断输送 新鲜泥浆，置换出带渣的泥浆，吸泥管应不断移动位置， 确保清槽后槽底沉渣厚度满足要求。孔底停滞一小时后， 槽底 500mm 高度以内的泥浆比重不大于 1.15，粘度在 18- 22S 范围内，含砂率小于 4%。 7）刷壁 二期槽段成槽后，在清槽之前，利用特制带钢丝刷的方 锤在槽内一期槽段的混凝土端头上下来回清刷，直到钢丝 刷干净不带有泥污为止。刷壁器示意图如图 7-8 所示。 整个弧面都装有短钢丝 1000 1700 厚14的钢板 750 吊环 图 7-8 成槽刷壁器示意图 8）成槽施工技术要点 成槽前，应检查泥浆储备量，施工机械，场内道路， 水、电供应，泥浆循环等是否满足施工需求； 成槽过程中，根据地层变化及时调整泥浆指标，随 时注意成槽速度、排土量、泥浆补充量之间的对比，判断 槽内有无坍塌、漏浆现象，以便发现问题及时处理； 成槽时，成槽机垂直于导墙并距导墙至少 3m 以外停 放。成槽机起重臂倾斜度控制在 6575之间，挖槽过 程中起重臂只能进行回转动作，严禁进行俯仰操作； 在开槽和地面以下 5m 范围内，成槽速度要慢，应将 槽壁垂直度调整到最佳程度； 成槽机停止施工时，抓斗严禁停留在槽内； 成槽过程中，应加强量测，确保成槽垂直度、深度 符合要求； 成槽时始终保持维护槽壁稳定所需的泥浆面高度， 采用“高液面、低比重”的办法，以增加混凝土对钢筋握 裹力，并促使混凝土灌注顺利进行； 成槽过程中，及时根据地层变化情况对泥浆参数进 行调整。 严格按设计要求做好连续墙接头部位的施工。 严格成槽质量，施工过程成槽质量标准如下表 8-6 所示。 表 8-6 成槽质量标准表 序号项目 允许值或 偏差 检 验 方 法 1 槽段宽 度 1000mm 用钢尺量钻具尺寸 2 槽段深 度 设计深 度 将测量锤沉入槽底，拉紧测量 绳，读尺再复尺 3 嵌岩深 度 4500 鉴别岩样并由监理签认 4 垂直度 H/300 5.5.钢筋笼制作及吊装钢筋笼制作及吊装 （1）钢筋笼制作 a.钢筋笼按一个单元槽段,整体一次吊装，在现场制作， 加工平台长度比钢筋笼长度每端短 300mm。宽度比钢筋笼的 宽度每边宽 150mm。在平整硬化的地面上，按钢筋笼长度方 向,间距 1.0m，均匀铺设 12.6 号工字钢，工字钢两端用通 长 18 钢筋上下各一道连接成整体,工字钢顶面高差 20mm。加工平台示意图见 7-9 所示。 图 7-9 钢筋笼加工 平台 b.钢筋笼制作前，先将底层分布筋位置用红油漆预先 画在工字钢顶上，再铺底层钢筋网，钢筋全部点焊后，设 置架立筋，之后再铺上层钢筋网。纵向受力主筋搭接采用 闪光对焊，水平筋搭接采用钢筋全部采用焊接，以提高钢 筋笼的整体刚度。 c.根据监测要求需要在连续墙内预埋测斜管，待钢筋 笼加工完成后将测斜管固定与钢筋笼上。钢筋笼制作后对 钢筋笼的钢筋尺寸、直径、配筋间距、焊接质量、预埋件、 预埋筋、检测管、监测管等进行严格检查。 d.钢筋笼宽度应比槽段宽度小 300400mm，使钢筋笼 与两端接头留有空隙。迎土侧保护层为 70mm，背土侧保护 层为 50mm，钢筋保护层垫铁采用 5厚的“”型钢板焊 在主筋上，保护垫铁与槽壁预留 23cm 的距离，以免钢筋 笼入槽时擦伤槽壁。 e.为防止钢筋笼起吊时的过大变形，钢筋笼内需设置 纵向桁架及 X 型剪力筋。X 型剪力筋形式为自上而下斜向采 用 20 加强筋焊接在两片钢筋网片上。 f.钢筋笼底端应向内弯折，防止吊放钢筋笼时擦伤墙 壁，向内弯折长度为 500mm，斜率为 1/10，不宜过大，以 免影响混凝土导管的插入。 g.吊环采用 32 钢筋，在距钢筋笼端侧 300mm 处与钢 筋笼主筋焊接牢固。环内采用16b 槽钢作为起吊横架。 h.钢筋笼制作前应确定槽段混凝土浇筑用的导管数量 及位置，该位置处要确保上下贯通，留孔过大处应增设箍 筋或连接钢筋进行加固。 钢筋笼制作允许偏差 钢筋笼制作允许偏差如下表 7-7 所示。 表 7-7 钢筋笼的制作允许偏差 项目偏差检查方法 钢筋笼长度 50mm 钢筋笼宽度 20mm 钢尺量,每片钢筋网检查上、 中、下三处 项目偏差检查方法 钢筋笼厚度 0mm- 10mm 主筋间距 10mm 分布筋间距 20mm 任取一断面，连续量取间距， 取平均值作为一点，每片钢 筋网上测 4 点 预埋件中心位置 10mm 抽查 钢筋笼制作技术要点安装施工技术要点 a.钢筋笼的制作速度同成槽的速度保持一致; b.事先进行吊装设计，对吊索、吊具的强度、吊点位 置进行验算; c.预埋件严格定位，尤其是接驳器位置和内衬墙予埋 连接筋位置; d.钢筋笼的制作完毕后,注明里侧、外侧；上端、下端， 并设置好控制钢筋笼标高的标高控制点; e.钢筋笼的制作时，须注意测斜管腰梁预埋筋等预埋 件安装。 （2）钢筋笼吊装 钢筋笼吊装作业前，编制详尽的施工方案和进行认真 技术交底。钢扁担、起吊索具、吊环及钢筋笼的重心和吊 点位置必须进行检算。 钢筋笼采用双机递送整体一次吊装的方法。考虑到钢 筋笼的幅宽和重量均较大，为防止起吊时的水平分力对钢 筋笼造成挤压，使钢筋笼产生变形，采用两幅钢扁担。起 吊作业时由 1 台主吊车和 1 台副吊配合起吊。 X 站钢筋笼吊装的主吊车采用 120t 履带式吊车(起吊高 度不小于 40m)，副吊车采用 50t 履带式吊车(起吊高度不小 于 30m)。 Y 站地下连续墙标准幅段钢筋笼的宽为 6m,长度为 21.76m,盾构井处长度为 23.77m。钢筋笼标准幅段重量为 18.742t, 盾构井处 5.45m 幅宽的钢筋笼重量最大，为 20.53t。Y 站钢筋笼吊装的主吊车采用 100t 履带式吊车(起 吊高度不小于 45m)，副吊车采用 50t 履带式吊车(起吊高度 不小于 30m)。其中主吊吊住顶部，副吊吊住中间部位吊起， 先使钢筋笼离开地面一定尺寸，然后主吊机升高，辅吊机 配合使钢筋笼底端不接触或冲撞地面，直至主吊机将钢筋 笼垂直吊起，然后由主吊机将钢筋笼运输、入槽、就位， 用 12 号工字钢横担于导墙上将钢筋笼吊住，稳定在设计标 高位置，之后将钢筋笼与导墙顶的预埋件焊接，防止其上 浮。钢筋笼标准吊装和转角处吊装示意分别如图 7-10、7- 11 所示。 图 7-10 标准段钢筋笼吊装示意图 图 7-11 转角处钢筋笼吊装示意图 6.浇筑水下混凝土 砼配合比 砼采用 C30，P8 商品砼，碎石级配 5-25 毫米，选用中 粗砂，可掺入少量减水剂，坍落度控制在 18-22cm。 砼配合比的设计除满足设计强度和抗渗要求外，还要 考虑导管法在泥浆中灌注砼的施工特点（要求砼和易性好， 流动度大且缓凝）和对砼强度的影响。使用普通水泥，水 泥最小用量不小于 300kg/m3，水灰比不大于 0.55，含砂率 在 40%-45%之间，入槽坍落度宜为 1822cm，并有一定的 流动度保持率，坍落度降低至 15cm 的时间不宜小于 1h，扩 散度宜为 34-38cm。砼的初凝时间满足浇灌和接头施工工艺 要求，缓凝时间不小于 4-5h。砼采用商品砼，受交通和运 输距离影响运输时间稍长，加减水剂，减小水灰比、增大 流动度，减少离析，延缓初凝时间，防止导管堵塞，降低 浇灌强度。 导管安装 根据施工槽段宽度,使用两根 250mm 钢制导管，对称 进行砼浇灌。在“ ”型和“”型槽段设置 2 套导管， 在“ ”型和大于 6 米长的槽段设置 3 套导管，两套导管 间距不宜大于 3 米，导管距槽端头不宜大于 1.5 米,导管提 离槽底大约 3040 厘米之间。导管在钢筋笼内要上下活动 顺畅，灌注前利用导管进行泵吸反循环二次清底换浆，并 在槽口上设置挡板，以免砼落入槽内而污染泥浆。 导管标准管节长度为 3m，调节管节长度为 1m 和 1.5m, 管端用粗丝扣连接并以环状橡胶圈或垫密封，管接头外部 要光滑,使用前，根据槽段深度，编排管节，在地面按编排 的管节长度组装完成后进行水压试验，水压试验压力为 0.6Mpa,水压试验合格后，做好管节编号记录，然后拆成 2- 3 节一段备用。导管用吊车吊入槽中连接。 混凝土浇筑 a.施工准备 水下混凝土灌注前认真作好混凝土灌注前的各项准备 工作，并与商品混凝土拌和站取得联系，确保混凝土及时、 连续的供混凝土。 b.水下混凝土灌注 灌注砼时，以充气球胆作为隔水栓，砼罐车直接把砼 送到导管上的漏斗内，浇灌速度控制在 35 米/小时。灌注 时各导管处要同步进行，保持砼面呈水平状态上升，其砼 面高差不得大于 300 毫米。灌注过程中，要勤测量砼面上 升高度，控制导管埋深在 26 米之间，灌注过程要连续进 行，中断时间不得超过 30 分钟，灌到墙顶位置要超灌 0.30.5 米。每个槽段要留一组抗压试块，每五个槽段留一 组砼抗渗试块，并根据规定进行抽芯试验。水下灌注分别 如图 7-12、7-13 所示。 压压压 压压压压 压压压压 压压压 压压压压 压压压 图 7-12 水下混凝土灌注示 意图 1 接头 钢筋笼 泥浆 导管水下砼浇灌示意图 槽底标高 26m 混凝土 导管布置图 槽段顶部 导管 混凝土 漏斗 混凝土 3000 纵向桁架 <1500<1500 接头板 水平桁架 钢筋笼 导管 图 7-13 水下混凝土灌注示意图 2 c.混凝土灌注施工技术要点 地下墙混凝土浇筑尽量安排在无大风、雨的天气进 行； 导管水密性要好，混凝土灌注过程中绝对不可能作 横向运动。不可能使混凝土溢出漏斗流进沟槽内，初灌混 凝土导管的埋入深度1m，故而漏斗的容量要满足两倍漏 斗容量的一次浇筑高度1m 的要求才行； 混凝土的供应速度20m3/h，中间间隔不超过 30 分 钟，塌落度控制在 18-22cm 以内，缓凝时间 46 小时，首 盘混凝土量严格控制，首盘浇筑后导管口埋入混凝土深度 不小于 2.5m； 灌注时作好混凝土灌注记录，混凝土面每上升 34m，在两导管外和中间取三点用测量混凝土面高度，按 最低面控制导管的提升高度； 灌注初始，两管同时灌注，之后轮流灌注。两侧混 凝土面的高差不可能大于 30cm，否则调换浇入点，务必使 混凝土面水平上升。灌注过程中，经常上下提动混凝土导 管，以利于墙体混凝土密实，导管每次升降高度控制在 30cm 以内； 灌注中严禁混凝土等杂物跌落槽内，污染泥浆，降 低泥浆性可能造成塌孔，增加灌注困难； 混凝土导管轻拿轻放，每次灌注前均严格检查拼装 垂直度及密封情况，确保混凝土导管拼装后垂直、水密封 性合格。 7.接头施工 X 站、Y 站围护结构地下连续墙均采用“工”字型钢板 接头形式，施工方法如下： 1)在加工钢筋笼时，将工字型钢接头与钢筋笼整体焊 接，工字钢板底部为连续墙底面标高上 250mm，顶部为连续 墙顶面标高上 500mm。X 站地连墙的“工”字型钢板接头与 钢筋笼一起采用一台 120t 吊机和一台 50t 吊机配合吊入槽 段，Y 站地连墙的“工”字型钢板接头与钢筋笼一起采用一 台 100t 吊机和一台 50t 吊机配合吊入槽段内。 2)工字钢接头背侧需要处理，在工字钢外侧先采用泡 沫进行填充，然后再在泡沫外侧填充碎石土袋进行封闭， 防止浆液外流等。接头处施工构造如图 7-14 所示。 图 7-14 接头处施工构造示意图 3)当槽段接头有混凝土浆液流出时，对相邻槽段成槽 时，须用 780mm 冲桩锤回冲所溢出的混凝土，用特制带 钢丝刷的方锤在端头钢板上的泥砂清除干净，使附着在接 缝处的土垢尽可能少，从而使连续墙接头部位防水效果和 完整性好并便于下放钢筋笼。 8.管线处地下连续墙施工 作业区内管线平行压在连续墙上的必须改移，其它横 跨连续墙的管线采取临时改移的方法进行施工。管线横跨 车站主体围护结构处的地连墙具体施工方法如下： 先将管线横穿地连墙的相邻槽段进行施工，施工时注 意在相邻槽段地连墙相应的深度墙体内进行管线预留孔的 埋设，待相邻段地连墙施工完成后，再将横跨的管线临时 改移穿过已施工好的邻段地连墙预留孔，然后即可在原管 线处施作此幅连续墙，待此幅地连墙施工完成后再将管线 改回原位（需悬吊的换成钢管，待基坑开挖时即可进行悬 吊保护等措施） ，继续其它槽段施工，横跨地连墙的管线临 时改移施工如图 7-15 所示。 检查井 改移管线 地下连续墙 原有管线 图 7-15 管线处地下连续墙施工顺序 9、 砂卵石地层地下连续墙施工 砂卵石地层地下连续墙施工关键在于控制槽体垂直度 和保证槽壁的稳定。 1)控制槽体垂直度 合理安排槽段开挖顺序，使抓斗两侧的阻力均衡，抓 斗成槽时匀速缓慢抓取。在成槽过程中采取有效的检测手 段分阶段对槽孔垂直度进行检测，发现问题及时处理，以 确保成槽垂直度满足设计及规范要求。 2)控制槽壁稳定 采用膨润土泥浆护壁，并在施工过程中加入适量的 CMC 及其他外加剂以提高泥浆黏度，增大槽内泥浆压力和形 成泥皮的可能力，达到稳定槽壁的作用。 3)其他控制措施 a.施工中出现漏浆及时补充以便维持稳定槽段所必 须的液位高度； b.施工过程中严格控制地面荷载，防止施工部位两侧 荷载超重； c.吊装钢筋笼做到稳、准、平、缓，防止钢筋笼摆动 破坏槽壁； d.导墙混凝土必须与原状地层接触密实以防止泥浆 从导墙底流失，造成上部杂填土孔壁失稳； e.优化槽段分幅，减小单元槽长度，尤其是拐角幅， 以控制槽壁的稳定。 10.地下连续墙异型槽段施工 X 站站围护结构异型连续墙为“L” 型槽段 7 幅， “Z”型槽段 1 个；Y 站围护结构异型连续墙为“L” 型槽 段 4 幅， “Z”型槽段 6 个，严格控制异型连续墙施工质量 是主体围护结构施工的关键之一。 抓斗安装后，检查抓斗本体悬吊后的垂直性，禁止 使用不垂直的导板抓斗挖槽施工。检查仪表是否正常，液 压系统是否渗漏等。 挖槽机就位：挖槽机停靠在异型导墙内侧，使抓斗 自然平行贴靠在基坑开挖面一侧的边线，若有旋转或和导 墙间出现偏角，调整抓斗偏角，使导板可能平行贴靠导墙 面自然入槽，不可能用人力推入槽中挖土。 为了保护附近的地下管线的安全，必须慢降、慢升。 装满土的抓斗提升到导墙顶后将泥浆沥去，防止泥浆污染 场地。 挖槽时，及时拦截施工过程中发现的通至槽内的地 下水流，有专人负责随时加入合格泥浆，注意泥浆面必须 保持高于地下水位 0.5 米以上，要专人监测泥浆变化情况； 成槽后，检查槽位、槽深等，合格后进行抓斗清槽。 异型地连墙在成槽过程中，因其阳角土体呈两面腾 空状态，易坍塌，槽段不宜太长，力争快速施工完成，重 型机械设备不宜靠近作业。 异型地下连续墙（L 型 Z 型）成槽顺序见图 7-16 所示。 图 7-16 异型地下连续墙（L 型 Z 型）成槽顺序 11.主体围护结构施工质量控制要点 围护结构施工质量控制流程如图 7-17 所示。 连续墙施工 槽段划分 泥浆制备 成槽 刷壁淸孔 吊放钢筋笼 安装导管 灌注水下砼 1、导墙检查； 2、定位准确； 3、高程、位置控制测量。 1、配合比； 2、原材料； 3、泥浆性能试验。 1、成槽机就位； 2、泥浆性能检测、液面高度； 3、成槽机成槽； 4、槽位深度及槽壁垂直度。 1、清孔； 2、测沉渣； 3、测泥浆比重和含砂率； 4、刷壁。 1、钢筋合格证； 2、钢筋试验单； 3、钢筋规格和尺寸； 4、预埋件； 5、钢筋焊接质量； 6、钢筋笼加工精度； 7、吊点设计。 1、料斗容量； 2、导管接头密封性； 3、导管位置； 4、隔水栓； 5、水密试验。 1、材料合格证； 2、配合比； 3、混凝土塌落度； 4、导管埋深； 5、浇筑速度； 6、制作试件。 图 7-17 地连墙施工质量控制流程图 1.3.31.3.3 X X 站中立柱施工站中立柱施工 X 站中立柱设置临时立柱与永久立柱，永久立柱采用 900 钢管混凝土柱，共 10 根；临时立柱采用 H 型钢柱， 规格为（800*600*38*30） ，共 14 根， 。 1.H1.H 型钢柱施工型钢柱施工 在有地下水的情况，立柱的施工一般采用湿作业钻孔 安装法。根据钢柱安装及桩混凝土浇注的施工顺序，在桩 的混凝土浇注完毕后，将钢立柱柱脚根部插入桩的混凝土 中，然后固定。立柱的平面位置在地面上定好，然后将立 柱垂直吊入这个位置，并严格把握所定的插入精度。二次 浇注抽水安装法是在桩基混凝土浇注到柱底以上一定高度 后，暂停混凝土浇注，将吊入钢立柱(必要时，应吊入钢护 筒)，然后抽水并由人工固定立柱下端，最后浇注混凝土至 设计桩基顶面标高并适量超灌。H 型钢柱施工时注意事项如 下： (1)由于 H 型桩的自身刚度不及钢管桩，其堆放及从堆 场运至打桩现场的要求就需严格管理，不能产生过大的变 形。 (2)H 型桩不像钢管桩无方向性要求，其 X 与 Y 向的抗弯 性能不一样，应根据设计院的图纸要求插入钢桩。 (3)如土质过硬，H 型钢桩不易入土时，可在桩尖两侧焊 以钢板，其长度为 13 米，以此来减少一部分摩阻，增加 其贯入性。 2.2.钢管混凝土柱施工钢管混凝土柱施工 a.概述 中间立柱为 800 mm 的钢管混凝土柱，柱基础为 1 800 mm 混凝土灌注桩。因 X 站站采用盖挖逆作法施工，对 钢管柱高程、平面位置及垂直度要求非常高，故施工关键 技术主要在于钢管柱的精确定位及安装。依基坑开挖施作 技术，经过充分比选，采用下部定位器加上部丝杠相结合 的方式进行定位。 下部定位器安装时，需要严格控制其高程与平面位置以 保证安装精度。柱底桩基 C30 混凝土浇筑完成并凿除杯口 混凝土后，桩底压浆。待桩基检测完成后，测量放线，安 装四脚锚栓并浇 C50 混凝土将其锚固。然后，微调定位器 的平面位置，使定位器中心与钢管柱中心重合。 另外，钢管柱上部采用四个改良后的丝杠对称定位。丝 杠带卡一端支撑在钢管柱顶部法兰盘上，带托一端支撑在 人工挖孔桩护壁混凝土上。按前面经精确调整的钢管柱的 高程以及下部平面位置，分别调节上部四个丝杠，使钢管 中心与桩中心垂线相重合，从而使钢管柱精确定位。 b.施工工艺与技术 中间立柱桩施作主要分为中间桩基施工、钢管柱安装及 定位、钢管柱内钢筋笼吊装及混凝土浇筑等三部分。 （1）桩基施工 桩基采用机械成孔； （2）桩底压浆及桩基检测 由于 X 站站地质条件变化较大，中间桩桩端持力层承载 力差异较大。为控制桩间差异沉降，采用压浆( 后注浆) 对桩底范围的土体进行加固。并对所有中间桩基进行超声 波检测，以确保桩身的完整性。 桩底压浆流程: 清理管头做管头上管头密封器接 上高压管清水开塞拌浆注浆屏浆清洗结束。 （3）钢管柱安装与定位 定位器安装前的准备工作 桩基施工完成后，先在混凝土初凝而未终凝前使用 600 mm 的旋挖钻机钻孔取芯，取芯深度 3. 0 m。然后 用泥浆泵抽走桩孔内的护壁泥浆，最后人工凿除杯口混凝 土。杯口混凝土底面比钢管柱设计底面要低 700 mm，以便 安装钢筋网及二次浇筑混凝土。 定位器的安装 定位器呈十字锥形，由定位十字锥板、方形锚固底板等 构件组成，见图 2。其中十字锥板实现对钢管柱的引渡功 能，并限定钢管柱的水平位移。方形锚固底板承托钢管柱， 并控制钢管柱的水平位置及高程。 位器的安装主要包括两方面的工作。首先，将定位器中 心与设计钢管柱中心对中; 其次，将定位器水平板面高程 调整到设计钢管柱底高程。先从地面用 5kg 锤球将桩中心 引测至已清理平整的桩基面上，进行定位器的初定位安装。 再用 1 /20 万的投点仪通过全站仪直接置于地面桩心位置， 将桩心直接投测于定位器中心，指挥定位器精确定位，直 至安装完毕。 钢管柱定位 钢管柱定位为本工法的关键技术，钢管柱采用上下两端 同时定位法固定。钢管柱下端定位主要依赖于定位器，上 端用丝杠定位。钢管柱定位施工工艺流程为: 安装四脚锚 栓并浇 C50 混凝土锚固安装定位器吊装钢管柱上部 丝杠定位浇筑杯口 C50 混凝土至底梁底高程。 钢管柱实行整体吊装，采用两台吊车起吊，一台 25 t 汽车吊配合一台 70 t 履带吊，柱端起吊采用型钢加工成 扁担与钢管柱用高强螺栓连接。 桩间回填砂石 钢管柱定位及安装完成后，钢管柱外皮与人工挖孔内 壁有 500 mm 的间隙，需进行回填处理。为保证回填的密 实度，一般采用粒径 5 mm 左右细豆石均匀回填。同时， 为防止回填过程细豆石对钢管柱的冲击造成管体的偏移， 每次回填达到 2 m 后，即对钢管柱的上部定位丝杠进行一 次校核，以保证回填完毕后钢管柱的中心与桩中心重合。 （4）钢管柱内钢筋笼吊装与混凝土浇筑 钢管柱内钢筋笼直径为 640 mm，且钢管内有牛腿嵌入， 钢管柱内净空最小为 660 mm，由此钢筋笼与牛腿最小距离 仅为 1 cm。因此，钢筋笼加工必须严格控制钢筋笼的直径， 以免出现钢筋笼管内就位困难。采用导管浇混凝土，插入 式振动棒振捣的方式施工。 1.3.41.3.4 Y Y 站格构柱施工站格构柱施工 由于 Y 站基坑宽度较大，为了防止基坑开挖后支撑挠 度过大，影响支撑效果，在施工地下连续墙的同时进行格 构柱的施工，共设置 59 根格构柱。格构柱立柱桩桩型为 1200 钻孔灌注桩，立柱桩桩长 28.56m。格构柱为 Q235B 钢，焊条为 E4300- E4313 系列，格构选用 4L20020