方案资料工艺标准管道安装和清洗情况.doc

+方案二、工艺管道安装和清洗方案1、 概述1.1 工程概况本工程共有管道近万米管道（包括管廊管道），其材质有有：20#、Q235A/B、复合材料（20#+316L）、不锈钢TP316L、0Cr18Ni10Ti、00Cr17Ni14Mo2、0Cr19Ni9、1Cr18Ni9Ti及耐热钢Cr5Mo等。工艺介质为易燃易爆的油气物，管线对焊接质量要求高。1.2 工艺特点由于本工程工艺介质为易燃易爆介质，因此管道的焊接和严密性质量要求较高。焊接难度大、质量要求高，为保证焊接质量，所有管道的焊接工作我们采取公司成熟的焊接工艺氩电联焊法，确保工程质量。1.3编制依据1.3.1 本工程工艺管道施工执行的主要施工及验收规范工艺金属管道工程施工及验收规范GB50235-97现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-93工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252-94以及招标文件和图纸。2、工艺管道施工程序图纸会审备料计划材料验收理化检验施工方案开工报告现场准备材料发放方案交底施工准备焊材管理领料标记转移下料预制预热、焊接焊缝外观检查返修无损检测阀门试压管道安装三查四定压力试验冲洗、吹除气密试验防腐绝热竣 工焊后热处理3、施工前应具备的条件：3.1 设计图纸、相关技术规范、标准及其它技术资料齐全，图纸会审完毕。3.2 熟悉合同，明确施工范围内容，熟悉图纸，计算工程量，了解生产工艺流程。3.3 根据设计文件及相关规程、规范的要求，编制施工方案，经主管部门批准后，向施工班组进行技术交底，使所有参战职工熟悉本工程管道安装的程序、操作要领、质量指标、及有关安全技术措施。3.4 所有上岗焊工应持有劳动部门颁发的焊工合格证，施焊的钢材种类和焊接位置均与合格证的项目相符，并在有效期内。3.5 所有钢种的焊接应按公司合格的焊接工艺评定，制定焊接工艺规程，指导工艺管道焊接工作。3.6 按照已经业主批准的施工组织设计的规划，在规定的区域布置原定的施工暂设，满足工程施工需要。3.7 工程主要材料、劳动力、工器具机具、计量器具按照规定的进点计划及时采购、调遣进厂。3.8 施工用水、电、气等能够保证满足连续施工。3.9 组建现场工艺管道安装工程质量保证体系，制定质量计划和质量目标，并报业主审批。4、 材料的检查、验收及保护管理4.1 所有管子、管件、阀门、焊接材料，必须具有制造厂的产品质量合格证书，技术文件齐全，规格、材质、型号符合设计要求。4.2 全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。4.3 各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料设计标准的有关规定。4.4 对压力管道使用的所有法兰，必须进行全部的仔细检查，其密封面应平整光洁，不得有毛刺、径向划伤及沟槽。4.5 各种材质的非金属垫片应柔韧，无老化、分层现象，缠绕式垫片应无径向划痕、松散、翘曲等缺陷。4.6 验收合格的材料要按规格、材质、型号分层妥善保管，验收和发放过程中要做好标记移植。4.7 验收不合格的材料要做上标记，隔离存放及时处理，防止不合格的材料被误用到工程中。4.8 特殊管件的验收要按设计图纸的要求进行，并单独存放，妥善保管。4.9 材料的保管发放要定专人负责，做好材料的登记、发放台帐，在施工过程中做好材料的校核、库存、缺件的统计工作。4.10 合金钢管道、管件应按规定的比例进行光谱分析，不合格者禁止使用。4.11 全部阀门应做外观检查，并规范要求检查下列项目：a、 阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。b、 外部和可见的内表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。c、 每批同制造厂、同规格、同型号的阀门，按设计文件和规范要求的比例进行强度试验、严密性试验和泄漏量试验，合格后方可交付使用，并按规定填写阀门试验记录。d、 工程带有蒸汽夹套的阀门夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。e、 不锈钢阀门要整齐摆放在木质货架上。f、 所有阀门两端密封面及其它传动部位应涂防锈油或润滑脂，并封闭两端口，小型管件、阀门等要在货架上摆放整齐。g、 所有存放的材料均要做出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。4.12 焊材的存放a、 现场设立焊条二级库，设专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和产品质量证明书。b、 焊条严格按规范要求分类、按规格摆放整齐，挂标识。5、管道加工、预制5.1 管道切割下料a、 管道的切割应根据管材的直径、壁厚、材质及现场设备情况确定切割办法，施工现场通常采用下列方法： 不锈钢宜采用等离子切割或切管机切割。 碳钢、20R锅炉钢管道原则上采用机械方法切割，也可采用氧乙炔火焰切割或加工坡口,但采用氧-乙炔火焰切割加工时，应使用砂轮机除去坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。b、 切割后的管子应用锉刀或砂轮磨光机清除管子切口内、外的毛刺、铁屑和浮锈。c、 切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm.。d、 所有管道切割完毕后，应及时做好材质标记的移植，防止混乱。5.2 管道加工a、所有管子按单线图下料，各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。b、坡口型式，对于壁厚，相同的管子，采用V型坡口。bp (1)6 ：3035 b：13 p：0.52(2)16 ：3035 b：13 p：12 c、不同厚度的管子，内壁尺寸不等而外壁平齐时，加工型式为：1215 2110mmd、不同厚度的管子，内壁齐平，外壁不相等时，加工型式为：1215 2110mme、内外壁尺寸均不相等时，加工型式为：151215f、管口组装前应将焊口表面及内外壁清理干净，直至发出金属光泽，每侧清理范围10mm以上。g、组对点固焊的工艺措施及材料与正式焊一致，长度一般为1015mm，高度24，且2/3。5.3 钢板卷管的加工a、卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm，卷管组对时，两纵缝间距应大于100 mm。支管外壁距焊缝不宜小于50 mm。b、卷管对接焊缝的内壁错边量应符合规范要求。c、卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下表的要求：公称直径（mm）80080012001300160017002400周长偏差（mm）57911圆度偏差（mm）外径的1%且不应大于4468d、卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/61/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定： 对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2 mm，且不得大于3 mm。 距离管端200 mm的对接纵缝处不得大于2 mm。 其他部位不得大于1 mm。e、卷管端面与中心线的垂直度偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3 mm。平直度偏差不得大于1 mm/ m。f、焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600 mm时，宜在管内进行封底焊。g、在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。5.4 管道的预制a、 管道的预制程序材料核对管线图审核现场实测绘制管道空视图计算下料尺寸确定预留焊口的位置下料、坡口加工组焊编号。b、 复核管线图和管段材料表，严格按照材料的规格、型号、材质、数量领取材料。c、 非关键部位（DN25mm以下设计未选定型标准管件），可采用现场煨制和开孔焊接。d、 奥氏体不锈钢管道严禁采用热煨。e、 当设计允许用焊接钢管弯制弯管时，焊缝应避开受拉或受压。f、 采用热煨弯的管子，升温应缓慢，碳钢管的热弯温度区间为7501050。热弯后应在5以上静止空气中缓慢冷却。g、 高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其它管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。h、 高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。加工合格后应填写“高压管件加工记录”。i、 管道弯制后应无裂纹、分层、过烧等缺陷，壁厚减薄率不超过15%，且不小于设计计算壁厚，椭圆率不超过8%，弯曲角度偏差不超过3mm/m。5.5 管道组对应符合下列要求 组对前应将坡口进行打磨，并观察坡口处有无裂纹等缺陷 组对时，内壁应齐平，错边量应小于壁厚的10%，且不大于2mm 管子对口时应检查其平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长方向不超过10mm。 预制管段加工尺寸允许偏差如下：项 目允许偏差（mm）自由管段封闭管段长 度 (mm)101.5管道直径DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6管道预制深度应由现场的具体情况所决定，预制好的管段要编号，妥善堆放，以备安装。6、管道焊接管道焊接本标书将另行编制焊接施工方案，本方案在此不再进行叙述。7、不锈钢管道的酸洗、钝化处理7.1 奥氏不锈钢焊缝经质量检查合格后，应进行焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。7.2 酸洗、钝化前应进行工艺试验，制定出适宜的配方和操作工艺。7.3 焊口的酸洗、钝化处理用酸洗钝化膏剂涂刷法进行，酸洗前必须用汽油、碱液或净洗剂除去油污，并用水冲洗干净，不允许用碳钢丝刷洗管道表面。7.4酸洗后的不锈钢表面不应有明显的腐蚀液迹和颜色不均匀的斑纹，焊缝及热加工表面不得有氧化色。酸洗后须用水冲洗干净，不得有残留酸洗液。钝化后的不锈钢表面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。8、焊接质量检查8.1 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净，并打上焊工钢印。奥氏体不锈钢管道表面严禁打钢印，而用无污染的记号笔或其它方式进行标记。8.2 焊缝表面质量检查8.2.1 焊缝全部焊完后应按规定进行表面外观检查，外观检查质量标准应符合设计文件和规范的有关规定。8.2.2 对应进行表面无损检测（MT或PT）的焊缝，其检验方法、检查数量及质量应符合设计文件和相关标准的规定。8.2.3 对有再热裂纹倾向的焊缝，其表面无损检测应在热处理后进行一次。8.3 焊缝内在质量检查8.3.1 对应进行无损检测（RT或UT）焊缝的检验方法、检验数量和焊缝质量等级应符合设计文件的规定，若设计文件未规定按GB50235-97有关规定执行。8.3.2 对容易产生焊接延迟裂纹的铬钼耐热钢，焊缝无损检测应在焊完24小时后进行。8.4 焊接返修8.4.1 焊缝经无损检测为不合格焊缝时，应及时进行焊缝返修。8.4.2 缺陷消除采用砂轮打磨方法，磨槽需修整成适合补焊的形状，并经检查或无损检测确认缺陷已被清除后方可补焊。8.4.3 补焊方法采用钨极氩弧焊或手工电弧焊，且与正式焊接相同的焊接工艺，预热温度比正式焊接时的预热温度高30-50，预热范围也应适当扩大。8.4.4 对有焊后热处理要求的焊缝，返修后应重新进行热处理。8.4.5 返修部位应按原探伤方法进行检验。同一部位的返修次数不宜超过两次。若超次返修应分析原因、制定措施，并经项目技术负责人批准9、管道安装9.1 管道安装前应具备的条件9.1.1 与管道连接的设备已找正合格，并已固定。9.1.2 管子、管件、阀门等内部已清理干净，且无杂物。9.1.3 在管道安装前必须完成的脱脂等有关工序已进行完毕。9.1.4 脱脂后的管子、阀门、管件等在安装前必须进行严格的检查，不得有油迹污染。9.2 碳钢及不锈钢管安装9.2.1 管道安装时，应检查法兰密封面与密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。9.2.2 不锈钢管在安装前应按设计文件要求进行酸洗钝化处理，酸洗后的管口应用黄胶带及时封闭管口，不锈钢管道不得与碳钢支架直接接触，其之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。9.2.3 高温管道的螺栓，在试运行时应按下列规定进行热态紧固： 管道热态紧固温度应符合下表要求：管道工作温度（）一次热紧温度（）二次热紧温度（）250-350工作温度350350工作温度 热态紧固应在保持工作温度2小时后进行。 紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定，当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压力应为0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压力应为0.5MPa。 紧固应适度，并应有安全技术措施，保证操作人员安全。9.3 合金钢管安装9.3.1 合金钢管在安装前应进行预热及焊后的热处理，具体要求见焊接施工方案。9.3.2 合金钢管安装时，如需进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。9.3.3 合金钢管道上不宜焊接临时支撑物，当必须焊接支撑物时，应符合合金钢焊接的有关规定。9.4 与传动设备连接的管道9.4.1 与传动设备连接的管道在安装前，内部要处理干净，与传动设备连接的固定焊口一般应远离设备，以避免焊接应力对机组找正的影响。9.4.2 管道与设备口组对时，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其允许偏差如下：设备转速（转/分）平行度（mm）同轴度（mm）300060000.150.50>60000.10.209.4.3 配管时，阀门应处于关闭状态，而且管道安装合格后，不得承受设计以外的额外附加力。9.5 阀门安装9.5.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。9.5.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。9.5.3 安装高压阀门时，必须复核产品合格证和试压记录。9.5.4 安全阀安装时，应注意其垂直度，在管道投入运行之前，及时进行调校，调校后的安全阀，应及时会同甲方进行铅封，并填写安全阀调试报告。9.6 支、吊架安装9.6.1 管道安装同时，应及时进行管道支、吊架安装，安装位置及结构形式应符合设计要求。9.6.2 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移方向偏移，偏移值为位移值的一半，而且保温层不得防碍热位移。9.6.3 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。9.6.4 支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。9.6.5 管架安装完毕后，应按设计核对支、吊架的形式、材质和位置。10、管道试压10.1 为了考验工艺、仪表、管道、管件等的材质、强度、严密度和安装质量，必须进行认真的管道试压，为了确保装置一次试车成功，所以通过试压进行强度及严密度性试验意义非常重大。10.2 管道试压前应具备的条件及准备工作10.2.1 管道系统施工完毕，并符合设计要求和规范规定。10.2.2 支、吊架管架均安装完毕焊接工作结束，射线探伤已完全达到设计规范规定，并经检验合格，焊缝及其它应检验的部位未经涂漆和保温。10.2.3 试验用压力表已经校验，精度规定为1.5级，表的满刻度值应为被测量最大压力的1.52倍。10.2.4 试验前将不能参与试验系统、设备及附件加以隔离，并且加盲板位置应用白漆标有记号和记录。10.2.5 试压用水应采用洁净水，水中氯离子含量不得超过2510-6（25ppm）。10.2.6 试验用的临时管线加固，应经检查确认安全可靠。10.2.7 检查管路上所有阀门是否在开启状态，垫片是否都加完，止回阀阀芯要拆除，等吹扫后才能复位。10.2.8 具有完善并经批准的试压方案。10.3 管道试压10.3.1 管道试验压力为设计压力的1.5倍。夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定，外管的试验压力为设计压力的1.5倍。10.3.2 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍，经甲方同意，可按设备的试验压力进行试验。10.3.3 系统注水时，应将空气排尽，空气排放点应在管线最高点，并加设排气阀。10.3.4 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。10.3.5 试压时，升压应缓慢进行，待达到试验压力后，稳压10min，以无泄漏目测无变形为合格，再将试验压力降至设计压力，停止30min，以压力不降、无泄漏为合格。10.3.6 试验结束后应及时拆除盲板，排尽积水，排水时应防止形成负压，并不得随地排水，当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。10.3.7 由于本工程有许多介质为有毒及可燃介质多，所以必须按规范要求对这些管道进行泄漏性试验(1) 泄漏性试验在压力试验合格后进行，试验介质采用压缩空气，(2) 泄漏性试验压力为设计压力，泄漏性试验应重点检查填料函，法兰或螺纹连接处，放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。11、管道吹扫与清洗11.1 一般要求11.1.1 管道应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗）。11.1.2 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程序确定，吹洗顺序一般按主管、支管、排放管依次进行。11.1.3 吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网调节阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，等吹洗后复位。11.1.4 吹洗时管道内脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道，阀门前法兰加挡板。11.1.5 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。11.1.6 管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速一般不小于20m/s，吹洗时应用木锤敲打管子，对焊缝死角和管底等部位重点敲打，但不得损伤管子。11.1.7 吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。11.2 管道吹除方法11.2.1 工作介质为水系统的管道，即：工艺水、消防水、工业水，循环冷却上、下水应进行水冲洗。(1) 水冲洗应以管内可能达到最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。(2) 水冲洗应连续进行，以出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。(3) 管道冲洗合格后，应及时将水排尽。11.2.2 工作介质为气体的管线用压缩空气分段逐步进行。凡遇阀门，必须将其前法兰拆开加挡板，待管道吹净后再复位。(1) 空气吹扫压力不得超过容器和管道设计压力，流速不宜小于20m/s。(2) 空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，应为合格。11.2.3 工作介质为蒸汽管道应用蒸汽吹扫。(1) 蒸汽吹扫前应缓慢升温暖管进行吹扫，然后自然降温到环境温度，再升温暖管，进行第二次吹扫，如此反复一般不少于三次。(2) 蒸汽吹扫排气应标明标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放，排气管直径不宜小于被吹扫管的直径，长度应尽量短捷。(3) 蒸汽吹扫检查方法和合格标准应按技术文件的要求，如无要求应符合以下要求：连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的斑点痕迹大小在0.6mm以下，痕深小于0.5mm斑粒数为1个/cm2；吹扫时间为15分钟（即两次都合格的情况下），即为吹扫合格。(4) 管道吹洗合格后，应填写吹洗记录，除规定的检查及恢复工作外，不得进行影响管内清洁度的其它作业。11.3 管道复位管道试压、吹扫合格后，应按记录及时地拆除盲板，复位调节阀、止回阀阀芯、复位仪表元件等。需要脱脂的管道、管件、阀门等不需复位，直接进行脱脂工作。