isots 16949：2002技术规范培训——潜在失效模式及后果分析（fmea.ppt

isots 16949：2002技技术规范培训术规范培训潜在潜在失效模式及后果分析失效模式及后果分析（fmea什么是FMEA？Potential Failure Mode and Effects Analysis 关键词: 失效-尚未发生 可能会发生 集中于: 预防可能问题 FMEA在设计、生产或其他范围内实施 FMEA的定义：FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动，并将全部过程形成文件。 什么是FMA？ Failure Mode Analysis 关键词: 失效-已实际发生 100%既成事实 集中于: 诊断-处理已知问题 FMA在生产范围内实施 FMA-失效模式分析失效模式分析 什么是FTA？ Failure Tree Analysis 由系统的失效模式入手，分析造成产生该失效的原因。“由上到下” FMEA是从局部失效入手，分析上一级系统、中间部分、下游程序及总体系统的后果。“由下到上”FTA失效树分析失效树分析质量管理理念的发展：检验制造（FMEA使用）设计（FMEA使用）管理习惯FMEA的起源FMEA的发展史 60年代中期: 开始于航天业(阿波罗计划). 1974年: 美海军制定船上设备的标准, Mil-Std-1625(船)“实行船上设备失效模式及后果分析的程序”, FMEA第一次有机会进入军用品供货商界; FMEA的发展史（续） 70年代未: 汽车业开始使用FMEA来作为危险性分析的工具, 以检讨目前市场上的汽车. 后期, 作为增强设计检讨活动的工具, 开始用列表形式. 80年代中: 汽车业开始运用FMEA来确认制造过程. FMEA的发展史（续） 1991年: ISO9000系列标准建议用FMEA来提高产品及过程的设计. FMEA的发展史（续） 1993年: 美健康与人类服务部的FDA(食品与药品管理局)计划将目前的GMP利用可靠性工具改变成综合性的研发文件, 如FMEA及FTA, 来提高产品安全性及客户的保护. 1994年: FMEA成为QS-9000证书获得的不可缺少的一部分. QS-9000是一个自发性项目, 是由美国三大汽车公司(克莱斯勒、福特及通用)组成的供货商质量要求工作队制定的. 为什么要进行FMEA？ FMEA有助于对设计中问题的早期发现，从而避免和减少晚期更改带来的损失，使开发成本下降； DFMEA还有助于可制造性和装配性的早期考虑，利于实施同步工程技术； FMEA有助于采用更有利的设计控制方法，为制订试验计划、控制计划提供正确的、恰当的根据； 由多方面人员组成的小组所进行的FMEA能发挥集体的经验与智慧，使设计表现出组织的最佳水平，提供了一个公开讨论的机会； FMEA是一个组织的宝贵经验，为以后的设计开发项目提供了参考资料； FMEA还是识别特殊特性的重要工具，FMEA的结果也是用来制订控制计划依据； FMEA给出的失效模式的风险评估顺序，提供改进设计的优化系统，从而引导资源去优先解决问题； FMEA的文件化，使它成为重要设计文件之一，并成为设计评审的重要内容。由谁来做FMEA？ 在APQP的第二阶段的第一个输出就是DFMEA，说明其是设计工作的一部分，自然由负责设计的工程师或工程师小组负责； 但要做好FMEA，要发挥集体的智慧，所以，FMEA的成功依赖于小组的共同努力； 必须组成一个包括设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性方面的专家小组； 与设计有关的上游（如顾客、供方的设计工程师）与下游（如下一个相关系统的设计工程师）的部门也将被吸收参加小组的工作。FMEA的适用范围新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或过程。对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA。FMEA的范围应集中对设计或过程的修改、 由于修改可能产生的相互影响以及现场的历史情况。将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。FMEA的分类DFMEA（设计FMEA）PFMEA（过程FMEA）SFMEA（系统FMEA）AFMEA（应用FMEA）DFMEA设计FMEA(也叫做DFMEA) 针对产品的设计 如: 系统 / 子系统 附属装配 部件/零件 原料 特性/特质 PFMEA过程FMEA (也叫做p-FMEA) 针对制造过程 顺序/过程的步骤 设备/机器 工具/裝置/夾具 操作者 制造影响做FMEA的时机及时性是成功实施FMEA的最重要的因素之一 FMEA应在产品周期的前期可行阶段实施. 要使FMEA的好处充分体现唯有其在设计效果、设计选择、折中设计(平衡设计)和制造过程规划中充当引导工具. 当产品一确定就开始进行FMEA的那就相当好了.什么时候做DFMEA？开始于一个设计概念最终形成之时或之前；设计方案初步确定时应该开始DFMEA初稿的编制；DFMEA作为设计活动的一部分，应该在设计任务完成（如设计图样完成）之时完成DFMEA的工作；产品开发阶段，设计发生变化，对FMEA的初稿进行评审，不断进行修改。DFMEA的开发步骤明确系统、子系统和零部件，作出图示识别各系统、子系统及零部件的功能和相互关系分析/开发DFMEA什么时候做PFMEA？开始于过程设计和开发之前或过程设计开发过程中；在过程设计任务（如过程设计文件）完成之时完成PFMEA的工作。PFMEA的开发步骤识别过程，作出过程流程图针对所有的过程展开PFMEA的开发针对风险高的过程采取措施降低风险失效链一个潜在失效模式事件的发生，如果没有采取或来不及采取或事实上不可能采取措施，而使之引起下游系统或相关系统产生链琐失效事件，我们称之为“失效链”失效链分析道路不平引起的振动与车体扭转水箱支架断裂水箱后倾水箱与风扇碰撞水箱冷却水管被风扇刮伤水箱中冷却液泄漏冷却系统过热汽车停驶产生异响发动机气缸损坏根源模式中间模式最终模式1、水箱支架强度不足而造成支架断裂是这个失效链的根因；2、道路不平引起的车体振动与扭转是引起支架断裂环境条件，但不能视为失效的根本原因。因为汽车 在不平的道路上行驶是正常的输入条件；3、失效链中，上一个失效模式是下一个失效模式的起因，下一个失效模式是上一失效模式的结果；4、在没有采取任何措施的情况下，失效将发展到最终模式。最有效的措施是不让支架断裂这一根源模 式发生。在失效链中任何环节采取“切断”措施，如在水箱与发动机之间增加支撑杆，保证风扇不与 水箱碰撞，可以防止失效链的发展，但对这种措施是否要合理评审。5、失效链的发展常常会有分支，有时分支的链也会产生更加严重的后果失效模式。v7.3.1.1 多方论证的方法 P15v7.3.2.3 特殊特性 P16v7.3.3.1 产品设计输出补充 P17v7.3.3.2 制造过程设计输出 P17v7.5.1.1 控制计划 P21FMEA与TS16949的联系DFMEA与PFMEA既有明确的分工，又有紧密的联系，有以下几点需要注意：v产品设计与开发的下一过程是过程设计与开发（工艺设计与开发），产品设计应充分考虑可制造性与装配性的问题，由于产品设计中没适当考虑制造中技术与操作者体力的限制，可能造成过程失效模式的发生；vDFMEA不能依靠过程检测作为控制措施；vPFMEA应将DFMEA作为重要的输入。对DFMEA中标明的特殊特性也必须在PFMEA中作为重点分析内容。DFMEA与PFMEA的联系v设计FMEAv制造FMEAFMEA的开发潜在失效模式及后果分析（DFMEA） 系统 FMEA编号 子系统 页码：第 页共 页 零组件： 设计责任： 编制者： 车型年度/车辆类型： 关键日期： FMEA日期：核心小组：项目项目功能功能潜在潜在失效失效模式模式潜在潜在失效失效模式模式后果后果严严重重度度S分分类类潜在潜在失效失效起因起因/机理机理频频度度O现行预现行预防设计防设计控制控制现行探现行探测设计测设计控制控制探探测测度度D风险顺风险顺序数序数RPN建议措施建议措施责任和责任和目标完目标完成日期成日期措施执行结果措施执行结果采取采取的措的措施施SODRPNDFMEA的内容vFMEA的编号v系统、子系统或零部件的名称及编号v设计责任v编制者v年型/车型v关键日期（预定预定FMEAFMEA完成日期，不应超过设完成日期，不应超过设计图样完成日期计图样完成日期）vFMEA日期（初稿日期与最新修订日期）v核心小组DFMEA的内容（续）项目名称/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S（评价准则）分级（重要程度）潜在失效的起因/机理频度O（评价准则）现行设计控制（探测/预防）DFMEA的内容（续）不易探测度D（评价准则）风险顺序数（RPN=S*O*D）建议措施责任（对建议措施）采取的措施纠正后的RPN项目名称及功能简要说明设计意图要求的功能，包括环境信息。如果项目有多种功能，应分别列出；功能：设计这处系统/子系统/零部件做什么？设计要求是什么？设计意图是什么？项目名称及功能给出完成功能的重要的环境条件；一个产品在产生满足顾客期望的功能的同时，有时还会产生顾客非期望的功能。这些非期望的功能常常与安全及政府法规的符合性有关；许多产品对维修性、服务和后勤保障还有要求，也应列入功能项目之中。可靠性：可靠性是指产品在规定的条件下和规定的时间内（产品的寿命指标）完成规定功能的能力；不能完成规定的功能就称失效；是一种时间质量指标。一般质量指标在产品出厂时可以考核，而可靠性要经过一定的工作时间才能评定。可靠性包括：耐久性、维修性、使用方便性。衡量可靠性：可维修零件：累计故障率统计。不可修零件：对不可修零件进行寿命统计。潜在的失效模式失效模式就是失效表现的形式；是指部件、子系统或系统有可能会达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况。第1类失效：指的是不能完成规定的功能；第2类失效：指的是产生了有害的非期望功能。如果出现了第2类失效，要返回功能描述部分，看是否已有限制要求，如果没有，是否应加以补充。只可能出现在特定的运行条件下（如热、冷、干燥、粉尘等）和特定的使用条件下（如超过平均里程、不平的路面、仅在城市内行驶等）的潜在失效模式应予以考虑。典型的失效模式包括：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、氧化、断裂、不传输扭矩、打滑、无支撑、支撑不足、刚性啮合、脱离太快、信号不足、信号间断、无信号、漂移等。潜在失效后果是指失效模式可能带来的对完成规定功能的影响，以致带来顾客的不满意，和不符合安全和政府法规。要搞清楚直接后果、中间后果和最终后果。从以下几方面考虑失效后果：对完成规定功能的影响；对上一级系统完成功能的影响；对系统内其它零件的影响；对顾客满意的影响；对安全和政府法规符合性的影响；对整车系统的影响。典型的失效后果可能是但不限于以下情况：噪音、粗糙、工作不正常、不起作用、外观不良、异味、不稳定、工作减弱、运行间歇、热衰变、泄漏、不符合法规等。严重度：是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度数值的降低只有改变设计才能实现。表2 推荐的DFMEA严重度评价准则后果后果评定准则：后果的严重度评定准则：后果的严重度严重度严重度无警告的无警告的严重危害严重危害这是一种非常危险的失效形式，它是在没有任何失效征兆这是一种非常危险的失效形式，它是在没有任何失效征兆的情况下影响到行车安全和的情况下影响到行车安全和/或不符合政府的法规。或不符合政府的法规。10有警告的有警告的严重危害严重危害这是一种非常危险的失效形式，是在有失效征兆的前提下这是一种非常危险的失效形式，是在有失效征兆的前提下发生的，影响到行车安全和发生的，影响到行车安全和/或不符合政府的法规。或不符合政府的法规。9很高很高车辆车辆/项目不能运行（丧失基本功能）项目不能运行（丧失基本功能）8高高车辆车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意。项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意。7中等中等车辆车辆/项目可运行，但舒适性项目可运行，但舒适性/方便性项目下降，顾客不满方便性项目下降，顾客不满意。意。6低低车辆车辆/项目可运行，但舒适性项目可运行，但舒适性/方便性项目的性能下降，顾方便性项目的性能下降，顾客有些不满意。客有些不满意。5很低很低配合和外观配合和外观/尖响和咔嗒响等项目不舒服。大多数顾客尖响和咔嗒响等项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感觉到有缺陷。以上）能感觉到有缺陷。4轻微轻微配合和外观配合和外观/尖响和咔嗒响等项目不舒服。尖响和咔嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感的顾客能感觉到有缺陷。觉到有缺陷。3很轻微很轻微配合和外观配合和外观/尖响和咔嗒响等项目不舒服。有辩识能力的顾尖响和咔嗒响等项目不舒服。有辩识能力的顾客（客（25%以下）能感觉到有缺陷。以下）能感觉到有缺陷。2无无无可辩别的后果。无可辩别的后果。1潜在的失效起因与机理在DFMEA中是指引起失效模式的可能的设计薄弱点；机理：自然现象的物理、化学规律；分为两类：与制造、装配无关的原因；与制造、装配有关的原因。典型的失效起因可包括但不限于：规定的材料不正确、设计寿命设想不足、应力过大、润滑能力不足、维护说明书不充分、算法不正确、维护说明书不当、软件规范不足、表面精加工规范不当、行程规范不足、规定的磨擦材料不当、过热、规定的公差不当等。典型的失效机理包括但不限于：屈服、化学氧化、疲劳、电移、材料不稳定性、蠕变、磨损、腐蚀等。频度评价准则失效发生的可能性失效发生的可能性可能的失效率可能的失效率频度频度很高：持续性失效很高：持续性失效100个个 每每1000辆车辆车/项目项目1050个个 每每1000辆车辆车/项目项目9高：经常性失效高：经常性失效20个个 每每1000辆车辆车/项目项目810个个 每每1000辆车辆车/项目项目7中等：偶然性失效中等：偶然性失效5个个 每每1000辆车辆车/项目项目62个个 每每1000辆车辆车/项目项目51个个 每每1000辆车辆车/项目项目4低：相对很少发生的失效低：相对很少发生的失效0.5个个 每每1000辆车辆车/项目项目30.1个个 每每1000辆车辆车/项目项目2极低：失效不太可能发生极低：失效不太可能发生0.010个个 每每1000辆车辆车/项目项目1表3.推荐的DFMEA频度评价准则现行的设计控制设计控制可比喻为预防潜在失效变成现实或减少其出现可能性的防线；如：工程计算、材料试验、设计评审、台架试验、各种设计验证方法、道路试验等。分为两类：第1类：预防防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。第2类：探测在项目投产之前，通过分析方法或通过物理方法，探测出失效的起因/机理或者失效模式。推荐的探测度评价准则探测度探测度准则：设计控制可能探测出来的可能性准则：设计控制可能探测出来的可能性探测度探测度定级定级绝对不肯绝对不肯定定设计控制将不能和设计控制将不能和/或不可能探测出潜在的起因或不可能探测出潜在的起因/机理及后续的失效模机理及后续的失效模式或根本没有设计控制式或根本没有设计控制10很极少很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式机理及后续的失效模式9极少极少设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式机理及后续的失效模式8很少很少设计控制有很少的机会能找出潜在的起因设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式机理及后续的失效模式7少少设计控制有较少的机会能找出潜在的起因设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式机理及后续的失效模式6中等中等设计控制有中等的机会能找出潜在的起因设计控制有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式机理及后续的失效模式5中上中上设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式机理及后续的失效模式4多多设计控制有较多的机会能找出潜在的起因设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式机理及后续的失效模式3很多很多设计控制有很多的机会能找出潜在的起因设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式机理及后续的失效模式2几乎肯定几乎肯定设计控制几乎肯定能找出潜在的起因设计控制几乎肯定能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式机理及后续的失效模式1风险顺序数RPN（risk priority number)=SOD建议的措施应按以下顺序降低其风险级别：高严重度、高RPN值、频度、探测度。建议措施及责任降低不易探测度可以采用增加设计确认和验证工作；降低严重度和频度数只能通过修改设计来解决。包括：试验设计、修改试验计划、修改设计、修改材料性能等。DFMEA检查表项目问题YESNO横向职能小组是否建立？功能模型是否清楚？所有标题栏是否填写清楚？设计意图与目的是否清楚？功能描述得清楚吗？功能可度量吗？潜在失效模式是否与功能相关？潜在失效模式是否全想到了？潜在失效模式术语是否规范？能确认是根本原因吗？是否设计缺点可能包含在制造/装配变差中？是否将制造/装配原因排外？所列出的设计控制能在投产前检测出潜在失效模式或故障原因吗？是否将制造/装配检测方法排除在外？DFMEA检查表项目问题YESNOS严重度数是否基于最严重的潜在失效模式？O是否以第一级原因为依据？D是否考虑在工程投放前被测出？类别所有特殊特性已清楚确认？特殊特性与零件特性对应？特殊特性是否传递到PFMEA小组？RPN将RPN从高到低进行排序了吗？建议措施强调了特殊特性吗？对降低高RPN采取措施了吗？责任、时间列清楚了吗？预防为主代替缺陷探测了吗？使设计更加有适当性了吗？是设计措施而不是制造装配措施吗 ？其它措施执行了吗？措施使RPN值降低到期望值了吗？潜在失效模式及后果分析（PFMEA） 系统 FMEA编号 子系统 页码：第 页共 页 零组件： 过程责任： 编制者：车型年度/车辆类型： 关键日期： FMEA日期：核心小组：项目功能潜在失效模式潜在失效模式后果严重度S分类潜在失效起因/机理频度O现行预防设计控制现行探测设计控制探测度D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施执行结果采取的措施SODRPNPFMEA的内容vFMEA的编号v项目v过程责任v编制者v年型/车型v关键日期（初次完成PFMEA的日期，该期限在正式生产之前）vFMEA日期v核心小组潜在失效模式及后果分析（PFMEA） 系统 FMEA编号 子系统 页码：第 页共 页 零组件： 设计责任： 编制者： 车型年度/车辆类型： 关键日期： FMEA日期：核心小组：项目功能潜在失效模式潜在失效模式后果严重度S分类潜在失效起因/机理频度O现行预防设计控制现行探测设计控制探测度D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施执行结果采取的措施SODRPNPFMEA的内容（续）过程功能/要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S（评价准则）分级（重要程度）潜在失效的起因/机理频度O（评价准则）现行过程控制（探测/预防）PFMEA的内容（续）不易探测度D（评价准则）风险顺序数（RPN=S*O*D）建议措施责任（对建议措施）采取的措施纠正后的RPN过程功能/要求简要描述被分析的过程/工序，如车、钻、攻丝、焊接、装配等；尽可能短的说明该工艺过程/工序的目的；如果该过程包括有多项不同的失效模式的工序，则这些工序单独列出。潜在失效模式是指过程可能发生的不能达到过程功能要求或过程设计意图的问题的表现形式；是对具体工序不符合要求的描述；是指按规定的操作规范进行操作时的潜在失效问题；由于过程设计中对技术与体力考虑不足造成的失效，或容易产生误操作的问题也是考虑的范围。过程失效模式的种类两种类型：1类：不能完成规定的功能，如零件超差、错装；2类：产生了非期望的功能，如加工过程使操作者或机器受到伤害、损坏，产生有害气体、过大的噪声、振动、过程的温度、粉尘、刺眼的光线等。在产生了非期望功能发生的情况下，应检查在功能栏中是否对非期望功能的限值已列出。对于检验、试验过程的失效模式只有两种：接受不合格的零件；拒收合格的零件。过程潜在失效模式的表现形式如零件变形；钻孔偏心；铸件气孔、铸件壁厚不均、铸件金属不足、铸件组织疏松；锻件裂纹；淬透层厚度不足、零件表面硬度不适宜；零件表面光洁度低，外观粗糙。潜在失效后果潜在的失效后果是指该失效模式可能带来的对顾客的影响。顾客包括最终顾客、直接顾客（下一道工序）、中间顾客（下游工序）。对最终顾客来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述，例如：噪声、振动、工作不正常、停止工作、工作不稳定、性能衰退、外观不良等。对下一道工序或下游工序的后果应使用过程、工序的性能术语来描述，如无法紧固、无法加工、无法装配、无法对中、无法焊接、无法平衡、危害操作人、损坏设备等。推荐的PFMEA严重度评价准则后果后果判定准则：后果的严重度判定准则：后果的严重度将导致当一个潜在失效模式造成了最终顾客和将导致当一个潜在失效模式造成了最终顾客和/或制或制造造/组装工厂的缺陷。应该随时首先考虑到最终顾客。组装工厂的缺陷。应该随时首先考虑到最终顾客。如果两者都发生缺陷，则采用较高一级的严重度。如果两者都发生缺陷，则采用较高一级的严重度。（顾客后果）（顾客后果）判定准则：后果的严重度判定准则：后果的严重度将导致当一个潜在失效模式造成了最终顾客和将导致当一个潜在失效模式造成了最终顾客和/或或制造制造/组装工厂的缺陷。应该随时首先考虑到最终组装工厂的缺陷。应该随时首先考虑到最终顾客。如果两者都发生缺陷，则采用较高一级的顾客。如果两者都发生缺陷，则采用较高一级的严重度。（制造严重度。（制造/组装后果）组装后果）严严重重度度无警告的严重无警告的严重危害危害严重度级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行严重度级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时无警告。或包含不符合政府法规情形。失效发生时无警告。或，可能危及作业人员（机器或组装）而无警告。或，可能危及作业人员（机器或组装）而无警告。10有警告的严重有警告的严重危害危害严重度级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行严重度级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时有警告。或包含不符合政府法规情形。失效发生时有警告。或，可能危及作业人员（机器或组装）但有警告。或，可能危及作业人员（机器或组装）但有警告。9很高很高车辆车辆/系统无法运行（丧失基本功能）。系统无法运行（丧失基本功能）。或，产品可能必须要或，产品可能必须要100%丢弃，或车辆丢弃，或车辆/系统要在系统要在修理部门花上多于一小时来加以修理。修理部门花上多于一小时来加以修理。8高高车辆车辆/系统能运行，但性能下降。顾客非常不满意。系统能运行，但性能下降。顾客非常不满意。或，产品可能必须要筛选，且一部分（少于或，产品可能必须要筛选，且一部分（少于100%）被丢弃，或车辆被丢弃，或车辆/系统要在修理部门花上半小时到系统要在修理部门花上半小时到一小时的来加以修理。一小时的来加以修理。7中等中等车辆车辆/系统能运行，但舒适性系统能运行，但舒适性/方便性项目失效。顾方便性项目失效。顾客不满意。客不满意。或，可能有一部分产品（少于或，可能有一部分产品（少于100%）的产品不经）的产品不经筛选地被丢弃，或车辆筛选地被丢弃，或车辆/系统要在修理部门花上少系统要在修理部门花上少于半小时来加以修理。于半小时来加以修理。6低低车辆车辆/系统能运行，但舒适性系统能运行，但舒适性/方便性项目运行性能方便性项目运行性能下降。下降。或，或，100%的产品需要重新加工，或车辆的产品需要重新加工，或车辆/系统要下系统要下生产线修理，但不用到修理部门。生产线修理，但不用到修理部门。5很低很低装配和外观装配和外观/尖响声和咔嗒声等项目令人不舒服。大尖响声和咔嗒声等项目令人不舒服。大多数顾客发现有缺陷（大于多数顾客发现有缺陷（大于75%）或，产品可能必须要筛选，没有被丢弃，但一部或，产品可能必须要筛选，没有被丢弃，但一部分（少于分（少于100%）需要重新加工。）需要重新加工。4轻微轻微装配和外观装配和外观/尖响声和咔嗒声等项目令人不舒服，有尖响声和咔嗒声等项目令人不舒服，有50%顾客发生有缺陷。顾客发生有缺陷。或，一部分（或，一部分（100%）产品必须要在生产线上的工）产品必须要在生产线上的工站外重新加工，而没有被丢弃。站外重新加工，而没有被丢弃。3很轻微很轻微装配和外观装配和外观/尖响和咔嗒声等项目令人不舒服，很少尖响和咔嗒声等项目令人不舒服，很少有顾客发现有缺陷（有顾客发现有缺陷（25%）。）。或一部分（少于或一部分（少于100%）产品必须要在生产线的工）产品必须要在生产线的工站上重新加工，而没有被丢弃。站上重新加工，而没有被丢弃。2无无没有可识别的影响。没有可识别的影响。或，轻微的对作业或作业员不方便，或没有影响。或，轻微的对作业或作业员不方便，或没有影响。1潜在失效的起因与机理是指使失效模式发生的原因，一个失效模式可能的原因都应该考虑到；考虑失效原因时应考虑：输入本过程的零件/材料是正确的情况下可能的原因；输入资源不正确的情况下可能的原因。上一道工序的失效模式可能是下一道工序的失效原因；下一道工序的失效模式可能是上一道工序的失效模式的后果。典型的失效起因可包括但不限于:扭矩不当-过大或过小；焊接不当-电流、时间、压力；测量不精确；热处理不当-时间、温度；浇口/通风不足；润滑不足或无润滑；零件漏装或错装；磨损的定位器；磨损的工装；定位器上有碎屑；损坏的工装；不正确的机器设置；不正确的程序编制等。频度：是指某一特定的起因/机理发生的可能性。可能的失效率是根据过程实施中预计发生的失效来确定的。推荐的带有PPK值的PFMEA发生度评价准则可能性可能性可能的失效率可能的失效率PPK频度频度很高：失效持续发很高：失效持续发生生100件件/每千件每千件0.551050件件/每千件每千件0.559高：失效经常发生高：失效经常发生或反复发生或反复发生20件件/每千件每千件0.78810件件/每千件每千件0.867中等中等K失效偶尔发生失效偶尔发生5件件/每千件每千件0.9462件件/每千件每千件1.0051件件/每千件每千件1.104失效较少发生失效较少发生0.5件件/每千件每千件1.2030.1件件/每千件每千件1.302极低：失效不大可极低：失效不大可能发生能发生0.010件件/每千件每千件1.671现行的过程控制是指目前采用的防止失效模式及其原因发生，或降低其发生的可能性，或在过程中查出这些失效模式以采取措施防止不合格品产生或流入下游工序的措施；两类过程控制方法：预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的机率；探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，导致采取纠正措施。推荐的PFMEA探测度评价准则探测性探测性准则准则检查类别检查类别探测方法的推荐范围探测方法的推荐范围探测探测度度几乎不可几乎不可能能绝对肯定不可能探测绝对肯定不可能探测 不能探测或没有检查不能探测或没有检查10很微小很微小控制方法可能探测不控制方法可能探测不出来出来 仅能以间接的或随机检查来达到控制仅能以间接的或随机检查来达到控制9微小微小控制方法有很少机会控制方法有很少机会能探测出能探测出 仅能以目视检查来达到控制仅能以目视检查来达到控制8很小很小控制方法有很少机会控制方法有很少机会能探测出能探测出 仅能以双重的目视检查来达到仅能以双重的目视检查来达到7小小控制方法可能可以探控制方法可能可以探测出测出 以图表方法（以图表方法（SPC）来达到控制来达到控制6中等中等控制方法可能可以探控制方法可能可以探测出测出在零件离开工位后以计量量具来控制在零件离开工位后以计量量具来控制5中上中上控制方法有较多机会控制方法有较多机会探测出探测出 在后续的作业中来探测错误，或执行在后续的作业中来探测错误，或执行作业前准备和首件的测定检查（仅适作业前准备和首件的测定检查（仅适用发生于作业前准备）用发生于作业前准备）4高高控制方法有较多机会控制方法有较多机会探测出探测出 当场侦错，或以多重的接受准则在后当场侦错，或以多重的接受准则在后续的作业探测错误，如库存、挑选、续的作业探测错误，如库存、挑选、设置、验证。不接受缺陷零件设置、验证。不接受缺陷零件3很高很高控制方法几乎确定可控制方法几乎确定可以探测出以探测出 当场探测错误（有自动停机功能的自当场探测错误（有自动停机功能的自动化量具。）缺陷零件不能通过动化量具。）缺陷零件不能通过2几乎肯定几乎肯定控制方法肯定可以探控制方法肯定可以探测测该项目由过程该项目由过程/产品设计了防错方法，产品设计了防错方法，不会生产出缺陷零件不会生产出缺陷零件1风险顺序数RPN=SO D建议的措施应按以下顺序降低其风险级别：高严重度、高RPN值、频度、探测度。 FMEA是一种动态文件，须不断改进、更新 设计变更时 过程变更时 RPN大于100时 严重度数大于8时FMEA的变更时机潜在失效模式及后果分析（PFMEA） 系统 FMEA编号 子系统 页码：第 页共 页 零组件： 设计责任： 编制者： 车型年度/车辆类型： 关键日期： FMEA日期：核心小组：项目功能潜在失效模式潜在失效模式后果严重度S分类潜在失效起因/机理频度O现行预防设计控制现行探测设计控制探测度D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施执行结果采取的措施SODRPNPFMEA检查表项目问题YESNO预备组织了PFMEA小组？背景资料已检察？过程流程图准备了过程流程图？每一道工序产生了零件特性或评定？每一道工序过程特性列出了？进货资源的变差明确？表头表头是否填好？故障模式每一道工序的目的和功能列出了吗？目的或功能可度量吗？是否利用“什么使零件被拒收”的原则列出所有的故障模式？如果某一零件特性超出技术规范会造成拒收，故障模式中是否列出这些制造工序的零件特性？故障模式中是否包括检测工序的故障，即接收坏零件或拒收好零件？如果故障模式对后面的工序造成不利影响；该故障模式是否是下游工序的故障原因？下游故障模式是否可识别？PFMEA检查表项目问题YESNO是否则考虑了对机器、工厂职工以及最终用户潜在的危害效果？故障模式后果的描述是否考虑了下述各项：本工序、下一工序、其后工序？直接顾客（主机厂）？最终顾客车辆？政府法规？过程中可能出错的细节是否明确？是否考虑了过程特性？是否考虑了设计缺陷？是否考虑了每步工序进入的材料和零件？是否考虑了操作者的因素？将要采用的控制是否用于检测坏零件？控制可否在零件离开加工/组装厂前检测出坏零件？控制是用于检测或是用于缺陷预防是否明确？PFMEA检查表项目问题YESNO是否根据故障模式是最严重后果打分？顾客后果打分与设计FMEA中的打分是否一致？该频度数是否考虑了预防控制可减少某个故障模式发生的能力？该探测度数是否根据目前采用的控制在零件离开制造或装配工位前检出某一故障模式的能力确定？特殊特性及其控制是否明确？临界特性是否用规定的符号标明？特殊特性是否作为过程（零件）特性标明？特殊特性及其控制是否已通知责任设计师？风险顺序数是否由高到低排列了？过程措施是否考虑了降低临界特性的临界值？特殊加工/装配控制是否明确了特殊特性？是否考虑了纠正措施以降低高风险故障模式 RPN？建议措施的责任和完成日期是否列出？PFMEA检查表项目问题YESNO是否在适当的位置标出预防（而不是检测）措施？是否考虑了在适宜的情况下采取了消除/减少故障模式的潜在危害发生的措施？RPN值是否由高到低重新排列？