工艺管道安装工程施工方案.docx

工艺管道安装工程施工方案 中海石油天野化工6万吨/年聚甲醛树脂工程 工艺管道安装焊接施工方案 编制： 审核： 审定： 批准： 中 化二建聚甲醛项目部 目录 1、工程概况 2、编制依据 3、施工前的技术准备 4、材料验收、发放及保管 5、管道加工 6、管道焊接 7、管道安装 8、与传动设备连接的管道 9、阀门安装 10、支、吊架安装 11、质量保证措施 12、质量保证体系 13、安全保证措施及文明施工 14、安全用电 15、劳动力组织 16、主要施工机具 17、环境保护措施 1、工程概况 我公司承揽的中海石油天野化工公司聚甲醛项目：聚甲醛装置、甲醛装置、液体化罐区、脱盐水装置、循环水装置、空压制氮、冷冻站、工艺及供热外管等装置。其材质为00Cr19Ni10、00Cr17Ni14Mo2、0Cr18Ni9、15CrMo、20#、Q235B等。根据本工程介质为易燃易爆、腐蚀性大、毒性大，而且在室温时就产生凝结、变质和聚合而堵塞等特点，对管道焊接要求严、焊缝酸性钝化要求高、管道清洁度要求高。为此要求我们在施工过程中要严把质量关，每道工序、每个环节都要按本方案和在外国专家的指导下认认真真去做，确保试车投料一次成功。 2、编制依据 成达公司提供的工艺管道施工图纸及有关规定 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97 现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98 石油化工施工安全技术规程SH3505-99 建筑工程施工现场供电安全规范GB50194-93 化工企业静电设计规程HG/T20675-1990 钢制压力容器焊接规程JB/T4709-2000 工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-1993 根据本工程流程和介质的特性 3、施工前的技术准备 施工前，应认真进行图纸会审，并对施工班组进行详细的技术交底。 对从事本工程焊接的焊工进行资格鉴定，有合格的焊工证者方可上岗施焊。无损检测人员资质认定。 施工前切实可行的施工方案已经批准，可以进行施工。 和钢材相应的焊接工艺评定齐全。 4、材料验收、发放及保管 管道材料的验收 4.1.1 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定. 4.1.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，其表面应无裂纹、麻点、夹渣、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷，不合格的不得使用。 4.1.3要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定，否则应按GB4519的规定进行补项试验。 4.1.4要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。 4.1.5不同材质的材料色标规定如下： 上述材料的钢管全长做标识，色标为：一宽度为1.0公分的连续直线。当管子或管件的标色不清或没有标色时，应作化学分析或打光谱等手段确认其材质，确认后方可用到工程上去。 4.1.6材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。 4.1.7管道组成件如法兰、垫片等材料在运输、装卸、保存和安装过程中其密封面必须妥善保管不得磕碰或乱掷、乱放。 4.1.8阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求； 4.1.9阀门外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好； 4.1.10铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等危害性缺陷； 4.1.11安全阀在安装前应由锅检所等有监检资质的单位进行校验，按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。调试合格后，按规范填写“安全阀最初调试记录”。 焊接材料的检验 4.2.1 检查焊接材料的标准、牌号和规格等是否符合设计文件的要求； 4.2.2 对于封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2进行检查，而简易包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀药皮剥落等缺陷。 材料的保管 4.3.1 经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件，应按规格、型号、材质分类摆放。不锈钢管下面应垫置道木，不能与碳钢接触。 4.3.2 安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物。阀门试压合格后，应排尽积水，并及时盖上盖帽。 4.3.3 现场焊条库内要保持干燥，不同的焊接材料要分开摆放，要配备干、湿度计，温度计进行监护。 材料的发放 4.4.1 现场材料的发放应有专人管理，由保管员发放，做到用多少，领多少，如用不完的要及时退库，并应有焊条的烘烤、发放、回收记录。 4.4.2 焊条使用前应按要求进行烘烤，焊工领取后要放在保温筒内，每个焊工应根据焊接量领取焊条，对于退库的焊条，应分别放置，重新烘烤后方可使用，重新烘烤的次数不宜超过两次。 4.4.3 材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐经常进行已完工程量，未完工程的库存量盘点，以保证施工的需要。 5、管道加工 管子的切割及坡口加工 5.1.1 碳钢管道采用砂轮切管机或氧-乙炔火焰进行切割或加工坡口，但采用氧-乙炔火焰切割加工时，应使用磨光机除去坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。不锈钢管道采用砂轮切管机或等离子弧切割坡口，但应打磨至金属光泽，坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。 5.1.2切口端面倾斜偏差（下图）不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。 5.1.3 坡口两侧的清理要求 管子组对前，应清理坡口及其内外表面，在坡口边缘20mm范围内不得有 油、漆、垢、锈、毛刺、镀锌层、裂纹、夹层及其它对焊接有害的物质。钢材坡口及坡口两侧的的清理，采用钢丝刷、砂轮片、锉刀等手工或机械方法进行。油污可采用丙酮或酒精擦拭。 5.1.4 不锈钢管道坡口两侧各100mm范围内在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施(如涂白垩粉，防飞溅剂或将石绵布置于坡口两侧等)。5.1.5 不锈钢管在采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。 5.1.6 管道在切割前要将色标及标记移植到所切割的管道上。 5.1.7坡口形式及尺寸，应符合GB50236-98有关内容及焊接工艺规定的坡口参数。当管子壁厚大于2mm时，对接接头的管端应加工坡口。 5.1.8 坡口形式和尺寸应易于保证接头质量、填充金属量少、劳动条件好、便于操作和减少焊接变形为原则。 管子组对 5.2.1 对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐。内壁错边量应小于壁厚的10%，且小于2mm。 5.2.2 对焊壁厚不同的管子、管件时，其内壁要做到平齐。内壁错边量如超过5.1.7条的规定、外壁错边量大于3mm时，应进行修整，如下图所示： 管道预制 5.3.1 管道预制程序： 5.3.2由于装置管道安装量大，夹套管数量多，管道的配量需要预制与现场安装相结合，具体的布局如下： 5.3.2.1在现场A、B、C每个区的附近，建造管道预制场一处和管道库房一栋，其每个区设施如下： 1.场地面积600（20m×30m），下铺红砖，面层为100mm厚的C15混凝土压实、抹光； 2.用篷布（高3m）挡住西、北两面。 3.道木30根 4.钢板180（=18mm） 5.板房20m×6m 一栋 5.3.2.2由于钢结构厂房楼层多，层高仅3m，如果预制深度太大会造成预制管道安装时穿插楼层的困难，因此除了单独设置管道预制场外还需在现场每个区设七处简易流动预制场。每处预制场铺设厚度为3mm的钢板2张（18 ）。 5.3.3 管道预制应按单线图进行，自由管段和封闭管段的选择力求合理，封闭 管段应按现场实测后的安装长度加工。 5.3.4 自由管段和封闭的加工尺寸允许偏差应符合下表： 5.3.5 管道预制时，管线上所有的管件包括仪表元件等都应一次安装焊接完成 方可安装。为便于安装时调节，与设备法兰相接的配对法兰可暂时点焊于管道 上。并做到谁预制谁安装。安装后管线上不得再开孔，以保证管内清洁度。 5.3.7 管段预制完后应及时编号，并妥善保管。 6、管道焊接 焊接方法： 由于本工程对焊接质量的特殊要求，本工程所有不锈钢管道壁厚等于或小 于5mm的管道采用氩弧焊打底盖面;壁厚大于5mm的管道采用氩弧焊打底电焊 盖面。本工程碳钢管道（地下部分除外），一律采用氩弧焊打底电焊填充和盖 面，不锈钢氩弧焊打底管内必须充氩。 按设计规定不同材质的材料所用焊材规定如下： 碳素钢与不锈钢的异种钢接头焊接采用A302焊条。 奥氏体不锈钢之间的异种钢焊接用焊条选用 焊接材料应按设计要求选用，不得随便改变。 焊接工艺要求 6.3.1不锈钢焊接，在保证焊透和融合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度，不得造成焊接接头的过热。6.3.2严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。 6.3.3施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。 6.3.4管子焊接时，管内应防止穿堂风。 焊接前的质量要求 6.4.1对焊缝位置的要求： 6.4.1.1公称直径小于150mm的管道，焊缝间距不宜小于管子外径；公称直径大于或等于150mm的管道，焊缝间距不宜小于150mm。 6.4.1.2 管道的环焊缝不宜在管托的范围内。需热处理的焊缝从外侧距支架边缘的净距宜大于焊缝宽度的5倍，且不应小于100mm。 6.4.1.3不宜在管道焊缝及边缘上开孔与接管。当不可避免时，应经强度校核。 6.4.2 焊口设置与焊口组对要求: 6.4.2.1 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理。 6.4.2.2 应通过管道工厂化预制尽可能地采用转动焊口，减少固定焊口，固定焊口应尽可能地远离设备接口。 6.4.2.3 管道组对时禁止强行组对，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。 6.4.3定位焊： 6.4.3.1 焊接定位焊缝时，采用的焊材和焊接工艺应与根部焊道相同。并由合格焊工施焊。定位焊缝尺寸(长度、厚度、间距或焊点数)应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。 6.4.3.2 在焊接根部焊道前，应对定位焊位置进行检查，当发现有缺陷时应处理后方可施焊。 6.4.4 对工卡具的要求 6.4.4.1 管子组对一般使用组对卡具，若使用需焊接在管子上的组对卡具时，卡具与管子接触部分的材质应与管材成分相同或同一类别号。工卡具焊接(焊 材和工艺)与正式焊接相同(手工焊)。 6.4.4.2 卡具的拆除应用砂轮，不得用敲打、掰扭的方法。拆除工夹具不应损伤母材，焊疤应打磨修整。 6.4.4.3奥氏体不锈钢管道的工卡具焊痕应做表面渗透探伤。需预拉伸或预压缩的管道焊缝组对时的附加应力由工夹具所承受为防止该附加应力在工夹具拆除后迭加到焊缝上，在焊完及热处理完毕焊缝已达到足够的强度和塑性，经检验合格后方可拆除。 6.4.5对焊接环境的要求 6.4.5.1手工电弧焊时环境风速应小于8m/s；氩弧焊时环境风速应小于2 m/s； 6.4.5.2环境温度小于-5时，应采取加温保暖措施。 6.4.5.3相对湿度小于90% 6.4.5.4无雨雪天气。 6.4.6 焊前预热和焊后热处理 6.4.6.1 需要预热的焊缝，其层间温度应在预热温度范围内。 6.4.6.2非奥氏体异种钢焊接时，应按焊接性能较差的一侧钢材选定焊前预热及焊后热处理温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的临界点。 6.4.6.3 焊前预热及焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格。 6.4.6.4 对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200300，并进行保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理要求相同。 6.4.6.5焊前预热及焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定。 焊缝的检验 6.5.1 外观检查：管道焊缝的外观检验质量应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98中“表11.3.2”的有关规定。在外观检查前，焊缝焊完后应立即除去渣皮、飞溅，将焊缝表面清理干净。 6.5.2 焊缝表面无损检验：根据设计要求对碳钢承插焊焊缝和角焊缝需进行磁粉检验，不锈钢承插焊焊缝需作渗透检验，其检测比例见设计文件“管道材料规定”01-46-0000-01-02的有关规定。 6.5.3 管道对接焊缝的射线照相检验比例，应按设计文件“管道材料规定”01-46-0000-01-02的有关内容进行。 6.5.4 设计文件要求进行100%射线照相检验的管道，其对接焊缝射线照相检验质量不得低于级。 6.5.5需进行X射线抽样照相检验的管道，其对接焊缝质量不得低于级。6.5.6射线照相检验应符合现行国家标准钢熔化焊接对接接头射线照相和质量分级GB3323的规定。 6.5.7无损检测人员必须具有国家认可的资质，确保检测结果的真实性、准确性、及时性。底片和评片记录要保存良好。 6.5.8射线照相的时间，探伤公司应正确及时的通知各施工单位，每天在工地大门前立牌通知。检测现场应拉警示线设警示牌。做到参与施工的人员或探伤人员相互之间不被射线伤害。 不合格焊缝的处理 6.6.1当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和GB50236规范规定时，必须进行返修。焊缝返修后应按规定方法进行检验。 6.6.2 当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格; 当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时,除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验。 6.6.2.1每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。 6.6.2.2当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。 6.6.2.3当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。 6.6.2.4当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。 6.6.2.5当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。 7.管道安装 管道安装前应具备的条件 7.1.1 与管道连接的设备己找正合格，并己固定。 7.1.2 再次核实管子、管材、焊材、阀门、法兰、垫片、螺栓等型号、规格和