压力管道安装工程施工方案.docx

压力管道安装工程施工方案 压力管道安装工程施工方案 编制： 校对： 审核： 目录 一编制依据 (3) 二工程概况及特点 (3) 三施工内容 (4) 四施工日期 (7) 五施工准备 (8) 六现场施工 (10) 七工程施工进度表 (19) 八施工现场质量检验 (19) 九施工现场安全措施 (20) 十工程竣工交接验收 (20) 压力管道安装工程施工方案 一编制依据 1甲、乙双方所签订的工程安装合同，甲方为建设单位；乙方为施工单位。2设计单位所提供的压力管道施工图图样及其施工说明书。 3工业金属管道工程施工规范（GB50235-2022）。 4工业金属管道工程施工质量验收规范（GB50184-2022）。 5现场设备、工业管道焊接工程施工规范（GB50236-2022）。 6现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范（GB50683-2022）。7压力管道规范-工业管道（GB/T20801-2022）。 8. 压力管道安全技术监察规程-工业管道TSG D0001-2022 9其他相关标准、规范、法规。 二工程概况及特点 该压力管道安装工程位于安徽省芜湖市繁昌县三山区工业园区厂区内，包含低压蒸汽管道系统和前纺导热油管道系统。 1低压蒸汽管道系统 低压蒸汽管道系统，是从空压站一期的蒸汽分汽缸送至车间各使用低压蒸汽工艺设备之间的管道。管道的工作压力为0.8 MPa，工作温度为174.53；设计压力为0.98 MPa，设计温度为183。管道所输送的介质为C类流体，管道级别为GC3级。低压蒸汽管道总长管475米，道规格为159×5.6(长度132米)、89×4.5(长度196.5米) 、57×3.5(长度28米)。 该部分管道采用架空敷设；在进入各车间后管道利用其本身的L形直角弯、Z字形折角弯和空间立体弯等自然弯曲来补偿管道的热伸长；在进入各车间前的 外管廊管道，除利用其本身的L形直角弯、Z字形折角弯和空间立体弯等自然弯曲来补偿管道的热伸长外，另外有两根管道还采取了一个“”型补偿器来补偿管道的热伸长。 2导热油管道系统 2.1导热油管路系统，是从导热油加热器到设备的连接管路。管道的工作压力为0.35 MPa，工作温度为220；设计压力为0.5MPa，设计温度为250。管道所输送的介质为B类流体，管道级别为GC2级。管道规格为76×4.5 (长度293米)。 2.2夹套伴热用导热油管路系统，是从导热油加热器到溶胀釜、搅拌釜和喂料釜的连接管路,共十二个回路。管道的工作压力为0.35 MPa，工作温度为90；设计压力为0.53MPa，设计温度为120。管道所输送的介质为B类流体，管道级别为GC2级。管道规格为76×4.5 (长度236米) 、57× 3.5(长度191 米)。 该部分管道采用架空敷设,利用管道本身的L形直角弯、Z字形折角弯和空间立体弯等自然弯曲来补偿管道的热伸长。 三、施工内容 1.管架及金属构件制作安装： 支架敷设管道的支、吊架的制作及安装。 桁架敷设管道的桁架的制作及安装。 管廊敷设管道的管廊钢结构的制作及安装。 2.管道加工 .管子的切割。 .弯管的制作。 .卷管的加工。 .管口翻边的加工。 夹套管的加工。 3.管道安装 3.1 管道的预制 .弯头、三通、异径管、封头及盲板与管子的焊接连接。 .法兰与管子或管件的焊接连接。 .在主管上挖眼接管三通、摔制异径管的焊接。 .在主管上挖眼焊接管接头、凸台等配件的焊接。 .仪表的温度计扩大管的制作安装，以及管道上安装的仪表一次部件的焊接。 3.2 管道的安装 预制管道的安装。 与设备相连接的管道的安装。 管道的焊接连接及安装。 3.3 阀门的安装 阀门的壳体压力试验（包括强度试验和严密性试验）、解体检查及研磨。 特殊阀门的安装，如减压阀，安全阀，仪表的流量计安装。 各种法兰阀门的配套法兰的安装，以及法兰垫片、螺栓、螺母及垫圈的联接。 3.4 补偿装置的安装 管道自然弯曲补偿器的焊接连接。 “”形膨胀弯管补偿器的焊接连接。 波纹管膨胀节补偿器的连接安装。 球型补偿器的连接安装。 3.5 管道托架的安装 导向支架和滑动支架管道托架的联结安装。 固定支架管道托架的焊接连接。 管道吊杆的安装。 3.6 静电接地的安装 有防静电要求的管道的接地安装。 4.管道检验、检查和试验 4.1 管道元件和材料的检验 .管道元件和材料的质量证明文件和特性数据的检查。 .特殊材料的管道组成件的材质抽样检验。 .管道元件的外观质量和几何尺寸检查。 .阀门的外观质量检查和壳体压力试验。 .螺栓、螺母的材质复验和硬度检验。 4.2 管道焊口热处理和焊缝的无损探伤检测 .焊缝外观质量检验。 .焊缝表面无损检测。 .焊缝射线检测和超声检测。 .焊缝热处理后的硬度检测及其他检测。 4.3 管道压力试验 .减压前低压蒸汽管道系统的液压试验。 .减压后低压蒸汽管道和余热蒸汽管道系统的初始运行试验。 .导热油管道系统的气压试验和泄漏性试验。 5.管道吹扫与清洗 .低压蒸汽管道系统的吹洗，使用水蒸汽进行吹扫，以清除管道内的焊渣、铁锈、氧化皮等杂物。 .导热油管道系统的吹洗，使用压缩空气进行吹扫，以清除管道内的焊渣、铁锈、泥土、水分等杂物。 6.管道涂漆与防腐 蒸汽管道和导热油循环管道的涂漆防腐工程施工均按照国家现行标准工业设备及管道防腐蚀工程施工规范（GB50726-2022）的规定执行。 7.管道绝热保温 蒸汽管道和导热油循环管道的绝热保温工程施工均按照国家现行标准工业设备及管道绝热工程施工规范（GB50126-2022）的规定执行。 8.工程交接验收 按照合同规定的范围完成全部工程项目后，及时与建设单位办理交接手续。工程交接验收合格后，整理工程施工技术文件资料齐全，并提交给建设方存档。 四、施工日期 本工程预计开工日期为年月日，竣工日期为年月日，历时共个日历日。 五、施工准备 1.图纸会审、技术交底和资料审查 1.1 施工图纸会审，在项目总工程师的主持下，组织工程技术人员首先熟悉 施工图纸、技术资料和规范标准，研讨技术难点和优化施工方案。 1.2 在开工前，组织管道施工人员进行学习，阅读、审查该管道安装工程的设计施工图和必要的文字说明文件，消化该管道安装工程设计人员所要表达的设计构思和技术思想。 1.3在开工前，必须审查设计文件是否符合国家、地区规定的工程建设方针政策以及有关的设计规程、规范、标准。审查管道安装工程设计施工图是否准确、工整、简洁、清晰、齐全，图纸各有关部分是否存在错误和矛盾，图中所有图例、符号和代号是否符合国家规定和要求。 1.4 参加图纸会审的与会人员，必须做好图纸会审、技术、质量、安全交底等工作，并做好文字记录。 2.施工技术交底、开工条件审查 2.1 编制实施性的施工组织设计，优先采用成熟的施工工艺标准，针对本工程特点，编制详细的施工方案等文件资料 2.2 对参与管道安装工程施工的工作人员和作业班组进行详细的技术交底，明确施工方案、施工程序、施工方法、检验方案及质量合格标准，确定详细的工序控制点、检查点和停止点。 2.3 做好特种作业人员的培训和考核工作。 2.4 掌握好设备和材料到货情况，根据安装顺序进行清点堆放，尽量减少二次搬运。 3.施工人员组织 3.1 为确保压力管道安装工程的施工质量，压力管道安装工程质量由公司质量管理保证体系各条控制线责任人员控制。 3.2 施工现场配备项目负责人一名，由xx担任；配备工程施工技术员一名, 由xx担任；配备检验员三名，由xx担任装配检验员，由xx担任焊接检验员，由林泽众兼任材料检验员；配备安全员一名，由ss兼任。 3.3 施工现场配备持证合格焊工3名，由A某、B某、C某担任；管道工X 名，由xx担任；钳工x名，由xx担任；电工三名，由周海科、谭志成、黄敦华担任；起重工1名，由xx担任。 4.主要施工机具准备 4.1 切割机具：切割用砂轮机二台，管道坡口机一台，氧乙炔割据二台，角向砂轮机二台，角磨机二台，小型液压弯管机一台； 4.2 起重机具：5t手拉葫芦二只，2t手拉葫芦三只，3t电动葫芦一台； 4.3 焊接机具：氩弧焊机ZX7-400两台，交流焊机BX1-315三台；焊条恒温箱一台，保温桶三只，焊钳数把； 4.4 检验机具：电动试压泵一台，水准仪、水平尺、角尺、盒尺、线锤、焊规尺、水平管等常用工具一批。 5.施工材料的准备、验收 5.1 施工材料根据施工预算、施工图纸工程量确定，由于本工程所有材料由甲方提供，因此要结合现场实际情况及时向甲方提交用料计划和计划用料日期，材料进入现场后，应及时进行检查验收。 5.2 板材、管材应有出厂合格证书，质量证明书应有管件的钢号、炉批号、化学成份，材质的机械性能等有关数据，还应进行100%外观检查验收，板材、管件表面应平滑，没有斑痕、砂眼、重皮和裂纹。钢管外径的偏差不允许超过允许值，219×532×3钢管外径的偏差值为±1%，壁厚偏差为+15%至-12.5%，管子端面与轴线垂直。 5.3 焊条的外观质量：包装应完好，并有质量保证书；药皮应完整，厚度均匀，偏心度应符合规定要求；药皮不得有裂纹，气泡、凸节、破头等缺陷；药皮应干燥牢固，焊芯不应有锈迹。 5.4 根据管道安装施工图，核对阀门的型号、规格、数量，检查阀门的合格证和外观质量，并对阀体内进行清洗，除去杂质，检查阀芯的开启度和灵活度；阀门逐只进行壳体压力试验（包括强度试验和严密性试验）；强度试验值为阀门公称压力的1.5倍，保压5min，检查阀门无裂缝、砂眼、不泄漏为合格；严密性试验值为阀门的公称压力，在该压力值保压4min，检查密封件不泄漏为合格；试验不合格的阀门不得使用。 六、现场施工 1.施工工序 管子下料管道预制件组对与管子焊接管道预制件焊接外观质量检验支架安装管道安装及焊接阀门的安装焊缝外观检验焊缝无损检验管道系统压力试验管道系统吹扫与清洗管道试运行工程验收交接 2.管道加工和管段预制 .管子清理：所有管子切割前均须将管内的赃物清理干净。 管子切割： D w 57mm的管子采用砂轮切割机切割，57mmD w 219mm的 管子现场采用氧乙炔火焰切割，切割时必须保证尺寸正确和表面平整。切口表面无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。切口端面倾斜度偏差不应大于管子外径的1%，且不大于3mm，管子切割前应移植原有标记。 管段预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配组成件，并应按单线图表明管道系统号和按预制顺序表明各组成件的顺序号。管道预制前后应认真核 对图纸和现场实测尺寸。自由管段允许偏差为±10mm，封闭管段允许偏差为± 1.5mm。 弯管直接选购厂家生产的产品（90°弯头）和直管预制而成。 管道坡口采用机械加手工打磨的方法，形成为V型。 管道组成件组对时，应检查坡口的质量，坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺陷，并对坡口及其两侧10mm范围内的油、漆、毛刺等污物进行清理，清理合格后，应及时施焊。 对接焊缝采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面形式。焊丝采用TIG-50，规格为1.6mm；焊条采用E4303，规格为4.0mm。 两个对接焊缝之间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不得小于100mm；焊缝距离弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不得小于100mm。 .管道对接焊口组对时应做到内壁齐全，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，即不大于0.5mm，管件组对采用组对夹具。 .当安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。 管道焊接时，管内防止穿膛风。 除工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。 对不合格的焊缝，应进行质量分析，制订出措施后方可进行返修，同一部位的返修次数不应超过三次。 管道与法兰连接，法兰螺孔与螺栓直径应配套，法兰螺栓长短应一致，螺帽拧紧后宜平齐。平焊钢法兰焊接时，管子应插入法兰厚度的1/2-2/3并在互