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1.风险分级管控管理制度 青岛楷达木业有限公司 风险分级管控管理制度 1 目的 为了切实做好较大危险有害因素辨识及管控工作，提高事故纵深预防能力，最大限度避免各类事故发生，实现公司科学发展和安全发展，按照“管生产必须管安全”和“不安全不生产”的原则，特制订本责任制。 2 适用范围 本制度对公司各职能部门、各生产单位以及各级各类人员开展较大危险有害因素辨识及管控的职责、方法、处置程序及考核要求等做出了严格规定。 3编制依据 （1）中华人民共和国安全生产法(主席令第13号)； （2）山东省安全生产条例(2022年6月1日实施)； （3）山东省生产经营单位安全生产主体责任规定（山东省人民政府令第260号，第303号修订）； （4）工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2022版）（安监总管四202231号）。 4 术语与定义 （1）较大危险有害因素（Major hazard，简称MH），是指导致或可能导致较大伤亡事故或职业健康损坏的根源、状态或行为，或它们的组合。 （2）较大危险有害因素辨识（Major hazard identification，简称MHI），是指识别较大危险有害因素的位置、可能导致事故以及确认其风险控制措施和管控状态的过程。 （3）风险控制措施（Risk control measures），是指为防止危险有害因素诱发事故而采取的工程控制、管理、防护以及异常应急措施。 5工作职责 5.1公司主要负责人是开展MHI工作的第一责任人，对该项工作的开展过程及有效性全面负责，为该项工作的开展提供必要的人力、物力和财力支持。 5.2 公司分管安全负责人协助主要负责人具体负责组织、督导、协调和考核MHI工作开展的全过程。 5.3 公司安全生产部是开展MHI工作的牵头组织部门，并承担公司层面的组织、指导、考核等主要职责。 5.4 各职能部门、各生产单位的主要负责人是本部门、本单位开展MHI工作的第一责任人，对该项工作在本部门、本单位开展的全过程负总责。 5.5 各级各类人员应按照本责任制要求，积极参与并履行好各自职责。 6 工作要求 6.1 公司主要负责人应明确对开展MHI提出要求，为该项工作的有效开展提供人力、物力和财力投入，为专题培训、外聘资源、专项检查等提供保障，定期听取该项工作的专题汇报并为持续提升MH管控水平提出要求。 6.2 公司分管安全负责人（安全总监）协助主要负责人具体负责组织、督导、协调和考核MHI工作开展的全过程。具体指导、督导该项工作扎实有效开展。定期召开协调和促进专题会，对该项工作开展质量负责。 6.3 公司安全生产部作为推动MHI工作的主责部门，应做好以下工作： 6.3.1 组织关于推动MHI专题培训； 6.3.2 负责编制实施推动MHI工作方案，报分管负责人审核和主要负责人批准后实施； 6.3.3 负责组织有关部门和单位编制MH及MHI的工作标准、方法及技术指南，并组织相关层次的教育培训，确保标准及指南得到系统理解，掌握具体工作方法； 6.3.4 负责组织制定实施MHI考核标准和考核要求。 6.4 各职能部门、各生产单位的主要负责人应按照公司制定的有关MH和MHI 实施方案、标准及技术指南，组织好本部门和本单位扎实有效地开展好该项工作，针对本部门和本单位具体情况细化工作方案，并建立健全各类实施记录。 6.5 各级各类人员应积极参加公司组织相关专题培训，领会和掌握开展MH 的方法、知识和技能，及时完成公司及实施方案规定的职责要求。 7.危害辨识 7.1各部门危害辨识要考虑的问题。 7.1.1存在什么危害（伤害源）？或谁（什么）会受到伤害？ 7.1.2谁（什么）会受到伤害？或伤害会怎样发生？ 7.1.3伤害会怎样发生？或存在什么危害（伤害源）？ 7.2危险因素能使人造成伤亡，对物造成突发性损坏，或影响人的身体健康导致产生，对物造成慢性损坏的因素。 7.3事故原因人的不安全行为和物的不安全状态是导致事故发生的直接原因，是管理缺欠，控制不力，缺乏知识，对存在的危险估计错误，或其他个人因素等基本原因的征兆。 7.4企业工伤事故不安全状态分类 7.5企业能导致事故和职业危害的直接原因分类。为便于各部门组织生产时，对危险、危害因素的辨识和分析，根据GB/LT13816-92生产过程危险和危害因素分类与代码的规定，结合企业生产实际，将生产过程中的危险、危害因素分为以下5类。 7.5.1物理性危险、危害因素 7.5.1.1设备、设施缺陷（强度不够、刚度不够、稳定性有效期、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、制动器缺陷，控制器缺陷、设备设施其他缺陷）7.5.1.2防护缺陷（无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其他防护缺陷） 7.5.1.3电危害（带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花、其他电危害）7.5.1.4噪声危害、振动危害 7.5.1.5电磁辐射（X射线、射线等） 7.5.1.6运动物危害（固体抛射物、液体飞溅物、反弹物、料卷；板材；料盘、套筒滑动、其他运动物危害） 7.5.1.7明火 7.5.1.8能造成灼伤的高温物质（高温气体、高温固体、高温液体、其他高温物质） 7.5.1.9能造成冻伤的低温物质（液氨、其他低温物质） 7.5.1.10作业环境不良（安全过道缺陷、采光照明不良、通风不良、缺氧、气温过高、气温过低，地面油滑、其他作业环境不良） 7.5.1.11信号缺陷（无信号设施、信号不清其他信号缺陷） 7.5.1.12标志缺陷（无标志、标志选用不当、标志位置缺陷、标志不规范、标志不清楚，其他标志缺陷） 7.5.2化学性危险、危害因素 7.5.2.1易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆液体、其他易燃易爆性物质）7.5.2.2有毒物质（有毒气体、有毒液体、其他有毒物质） 7.5.2.3腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、其他腐蚀性物质） 7.5.3心理、生理性危险、危害因素 7.5.3.1负荷超限（体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限、其他负荷超限）7.5.3.2健康状况异常从事禁忌作业 7.5.3.3心理异常（侥幸、麻痹、偷懒、逞能、莽撞、心急、烦躁、赌气、自满、好奇、冒险、过度紧张等其他心理异常） 7.5.3.4辨识功能缺陷（感知延迟、辨识错误、其他辨识功能缺陷） 7.5.4行为性危险、危害因素 7.5.4.1指挥错误（违章指挥、其他指挥失误） 7.5.4.2操作失误（误操作违章作业、其他操作失误） 7.5.4.3监护失误 7.5.5其他危险、危害因素 7.6危害辨识的主要范围 各单位危害辨识过程中，应坚持“横向到边、纵向到底、不留死角”的原则，对以下方面存在的危险、危害因素进行辨识与分析。 7.6.1车间平面布局 设备、料场、值班室、主电室、油库布置；运输线路；高温、低温、有害物质、噪声、辐射、易燃易爆、危险品设施布置；工艺流程布置；安全距离卫生防护距离等。 7.6.2生产工艺过程 物料（毒性、腐蚀性、燃爆性）温度、压力、速度、作业及控制条件、事故及失控状态。 7.6.3生产设备、装置 7.6.3.1机械设备：运动零部件和工件、操作条件、检修作业、误运转和误操作7.6.3.2电气设备：断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作、静电、雷电； 7.6.3.3危险性较大设备、高处作业设备 7.6.3.4特殊单体设备、装置：氨罐、煤气管道、油库等 7.6.3.5毒物、噪声、粉尘、辐射、高温，低温等有害作业部位 3.2.6.3.6管理设施、事故应急抢救设施，辅助生产设施 7.6.3.7生产组织、生理、心理因素、人机工程学因素等 8 风险评价 8.1任务评价识别出的危害的危险程度，确定不可承受的风险，并给出优先顺序的排列。 8.2类型常用危害性事件的发生频率和后果严重度来表示风险大小，可用定性评价和定量评价两种方式进行风险评价。 8.3评价各单位要根据经验对生产中的设备、设施或系统从工艺、设备本身、环境、人员配置和管理方面辨识出的危害进行判断，在评价后果时除了考虑，人员伤亡之外，还应考虑违反法律、法规的严重程度、对市场信誉和形象的影响，对环境造成的影响，设备损失大小等因素。 8.4管理 8.4.1通过风险评价工作确定的危险源（点），各单位要造册登记、绘制一览图上墙、任何单位和个人无权擅自撤消已确定的危险源（点）或者放弃管理 8.4.2对所有危险源（点）必须悬挂警示牌并保持警示牌完整无损，因工作需要调整危险源（点）负责人，应在警示牌上及时更正 8.4.3各级管理者要按危险源点的管理要求实施管理监督工作。在危险源（点）工作人员应严格执行安全风险控制措施 8.4.4各类危险源应列为各级安全检查的重点，发现问题及时解决，暂时不能解决的应及时采取临时措施，并向上级管理部门反映情况 8.4.5凡属高压、高空、有毒等危险作业，必须有安全措施和专人负责 8.4.6凡在各类危险源（点）发生事故时，必须按“四不放过”的原则，对危险源（点）的管理情况进行调查，如果确属危险源（点）管理失控造成事故，将追究有关人员的责任，加倍处罚。 8.5风险控制各部门通过风险评价，确定了风险等级以后，必须根据不同的风险等级确定风险控制对策。对不可承受的风险并不需要大的投入的对策，要严格按照“三定、四不推”的原则进行整改，按时保质保量完成，不得以任何借口拖延拒绝对策的落实完成、个别对策确因资金量大影响当月成本考核时，厂原则上允许用逐月分摊的办法予以解决。 8.5.1风险控制原则对资金投入大的尽可能降低的风险，各单位应在保证守法的前提下，根据职业安全健康方针、目标和铜板带厂的经济实力来确定是否要采取措施降低风险，并在选择要采取措施的风险时，控制的投入和紧迫性应与风险相匹配，应采用成本效益分析和成本有效性分析。 8.5.2风险控制措施的选择各单位根据风险评价得到的风险等级，要按优先顺序确定设计、维持和改善控制措施的行动计划，选择控制措施时应考虑下列因素。 8.5.2.1如果可能，安全消除危害或消灭危害源，如用安全品取代危害品； 8.5.2.2如果不可能消除，应努力降低风险，如：使用低压电； 8.5.2.3可能情况下，使工作适合人，如考虑人的精神和体能等因素； 8.5.2.4利用技术进步，改善控制措施； 8.5.2.5保护每个操作人员的措施； 8.5.2.6将技术管理与程序控制结合起来； 8.5.2.7要求引入计划的维护措施，如：机械安全防护装置； 8.5.2.8在其他控制方案均已考虑过后，作为最终手段，使用个人防护用品； 8.5.2.9还应编制应急和疏散计划并提供与组织和危害有关的应急设备