脱硫塔专项施工方案.docx

脱硫塔专项施工方案 河北XX环境工程有限公司3×135MW机组烟气脱硫改造工程 吸 收 塔 专 项 施 工 方 案 XXXX脱硫脱硝科技有限公司 自备电厂脱硫改造项目部 2022年3月12日 目录 目录 (2) 一.工程概况 (3) 二.编制依据 (3) 三. 作业前的条件和准备 (4) 3.1技术准备 (4) 3.2作业人员配置、资格 (4) 3.3作业工机具 (5) 3.4施工准备及应具备的条件 (5) 四. 作业的程序和方法 (6) 4.1烟道施工方法及要求： (6) 4.2吸收塔制作安装流程 (7) 4.3吸收塔吊装 (10) 五.作业的安全措施： (12) 5.1安全教育 (12) 5.2分项工程安全管理措施 (12) 5.3文明施工及环境保护措施 (13) 5.4设施使用实施验收、检查制度 (13) 5.5危险及紧急情况发生时的预防应对措施 (13) 5.6安全施工技术交底 (14) 5.7紧急应急预案及措施 (14) 六.重要危险源、点分析和控制清单 (15) 一.工程概况 山西XX铝业公司自备电厂脱硫项目工程,采用湿法烟气脱硫工艺。 吸收塔直径为8200mm，为全钢制圆筒薄壁容器。上段筒体为除雾喷淋区，下部筒体为浆液循环搅拌回收系统。 脱硫塔安装施工范围为：地脚螺栓、底板隔栅、底板、下部筒体、上部筒体、内部浆液循环回收搅拌系统、平台楼梯栏杆、设备、内部烟气除雾和喷淋系统及设备的制作与安装等。 主要工程量、特征参数： 3级除雾器设备及其系统：一套（一台量）； 3层喷淋装置及其系统：一套（一台量）； 氧化设备及其系统：一套（一台量）； 内部浆液循环回收搅拌设备及系统: 一套（一台量）。 施工重点、难点 该脱硫塔安装工程施工重点难点在于地脚螺栓、基础环板的安装和底板安装的平整度控制；焊接变形的控制。 二.编制依据 三. 作业前的条件和准备 3.1技术准备 3.2作业人员配置、资格 3.3作业工机具 3.4施工准备及应具备的条件 3.4.1施工图纸已到齐，并且已经完成了施工图纸会审；设备材料到场并经检验合格。 3.4.2检查有关资料是否齐全，并组织有关人员对各项资料进行研究分析，发现 问题征得有关部门同意后予以修改和补充。 3.4.3根据建设单位和监理单位要求在开工前提供施工组织设计等有关资料。 3.4.4各项工作基本就绪，提交开工报告，报建设单位、监理单位审批。 3.4.5作业前，施工人员应认真熟悉吸收塔制作安装图纸及相关的规程、规范等技术资料和本方案的要求,水、电、气、道路等条件均应满足施工。 3.4.6 施工场地平整，施工道路畅通，施工水、电源引设到位，钢筋的加工机械及焊接机械应提早进入现场安放。 3.4.7技术人员向参与施工的人员进行详细的技术安全交底。 3.4.8施工班组应配备合适的劳动力、辅助材料、工器具和检测手段。 3.5施工场地、设备材料及力能布置 3.5.1 制作场布置1台三辊卷板机，最大卷板宽度为2米，厚度为20毫米，满足施工需要。 3.5.2在吸收塔位置布置1台25吨汽车吊，用于吊装吸收塔制作件、楼梯栏杆以及此区域内的其他设备材料。 四. 作业的程序和方法 4.1烟道施工方法及要求： 4.1.1材料进场验收及堆放 4.1.1.1钢材表面损伤、锈蚀，经修整后，厚度削减量不应大于钢材厚度负偏差值的1/2。钢材端边或断口处不得有分层、夹渣等缺陷。钢材表面的锈蚀等级应符合规定。 4.1.1.2焊接材料按设计及相关规范和工艺评定选用。 烟道采用10#槽钢为支撑，6钢板铺设拼接组装成型。为施工，运输考虑烟道划分组段，分部制作各组段，烟道制作完成后运至安装现场拼装。 项目技术部依据图纸讨论研究，技术人员向参与施工的人员进行详细的技术安全交底。施工组队依据讨论方案，划线，切割（切割时应注意钢板因受热变形情况）。 4.1.2烟道制作组装 烟道制作场地配设一台25T吊车（台吊），用于烟道的辅助制作拼装。 烟道壁板组装前，应对预制的壁板进行尺寸外型复验，合格后方可组装。 焊接时要充分考虑因焊接导致钢板的热变形。 相邻两壁板上口的水平允许偏差，钢板长度偏差-3mm（考虑到钢板拼接时要焊接）拼装后烟道口要保证水平，垂直精度。如图一烟道口示意图所示：烟道口允许偏差测量的AC±3mm，AB±3mm。烟道对角线AD±5mm 烟道组装完成后，矫正，拉支撑，保证烟道各项精度要求。矫正后打磨除锈，喷防锈漆。 各组段烟道依次制作，完成后的烟道应合理存放（防雨，雪）。 有平板车将各烟道组段运至安装现场，配以一台130T吊车（台吊）吊装。 吸收塔制作安装 4.2吸收塔制作安装流程 材料验收及基础验收底部基础龙骨及底板安装底板真空试验8.2m 筒体8板与10板排版号壁板圈安装顶部锥体安装顶部出口分片组装提升装置8.2m筒体壁板圈安装浆池段8.2m筒体壁板圈安装除雾器、喷淋管、支撑梁及附件安装浆池段充水试验防腐内置件交工验收。其中每一层圈板的倒装，均包括平台、爬梯、管接口、支撑梁的安装，即所有平台及爬梯栏杆，管接口，烟气进出口，塔内部支撑梁均随塔体一起倒装，吸收塔一倒装完成，所有安装量也完成。 4.2.1材料进场验收及堆放 4.2.1.1根据施工图编制钢材、焊材、油漆、螺栓等计划，并在材料计划中体现出排板图的钢材定尺要求。 4.2.1.2钢材表面损伤、锈蚀，经修整后，厚度削减量不应大于钢材厚度负偏差值的1/2。钢材端边或断口处不得有分层、夹渣等缺陷。钢材表面的锈蚀等级应符合规定。 4.2.2底板基础验收 4.2.2.1根据土建提供的设备基础及中间交接资料，按下表对基础进行检测复 4.2.2.3要对设备基础的进行沉降观测并作好记录。 4.2.2.3 底板、壁板、顶板锥体和中部变径的排版图 4.2.3底板的排版 各圈塔壁纵向焊缝宜向同方向错开板长的三分之一，且不小于500mm。 加强包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝应相互错开200mm以上。 塔壁开孔接管，或接管补强圈外缘与塔壁纵向焊缝一般错开200mm以上，与环向焊缝一般错开100mm以上。 4.2.4 底板工字钢龙骨、基础环及底板的组装铺设 4.2.5吸收塔底板的安装与焊接 底板铺设前，在基础上划十字中心线，按排版图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板，找正后采用卡具或定位焊固定。在分块底板焊接前，为了控制底板的变形，施工人员必须给底板适当的临时重量来使底板与混凝土基础完全接触，直至焊接完成，底板的重量才允许撤去。 底板未与工字钢直接焊接的部位均采用塞焊，焊后表面打磨光滑。进行塞焊时要注意保证在底板增加临时重量，防止焊接时底板变形。底板安装时，为防止水渗入或流入，要求底板按要求铺一块就满焊完一块，保持底板与基础之间密封，同时准备篷布，以防突然下雨雪时候遮盖防雨雪。 最后将底板焊在基础环上：由四名焊工，均布底板外圆周上，两两对称沿同一方向进行施焊。 4.2.6筒体预制要求 壁板采用定尺板材，壁板经检查合格后在卷板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并且随时用样板检查，壁板卷制后用弦长不小于1.5m的内弧样板检查，其间隙不得大于4mm，垂直方向用长度不小于1m的直线样板检查，其间隙不得大于1mm。 滚圆后的壁板经严格检查后，作好标识存放在与壁板同弧的胎具上运输到施工现场，以防止变形。 4.2.6.1筒体下料 筒体采用定制板材，现场检查尺寸，仔细检查每块板料的对角线长度，误差不得大于3mm，以确保筒体对接的直线度，也就是塔身的垂直度。检查无误后将坡口开好，坡口应符合焊接工艺要求。 4.2.6.2筒体的组装 筒体壁板组装前，应对预制的壁板进行尺寸外型复验，合格后方可组装。采用对接接头，其壁板组装应符合下列规定： 底圈壁板：壁板铅垂允许偏差不应大于5mm，组装焊接后，在底圈壁板1m 高处，内表面任意点半径的允许偏差在-6+16mm之间。 其它各圈壁板；其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%，壁板的对接接头的组装间隙，当无图样规定时，环向间隙1mm，纵向间隙为23 mm。壁板组装时，内表面应齐平，错边量符合下列规定：纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。 环向焊接接头错边量，任一点的错边量均不得大于板厚的1/5，且不大于3mm。 焊接时各工人沿同一时针方向施焊，如下图，以有效控制变形。 立缝焊接顺序为（图二） 图二：立缝焊接顺序图 4.2.7筒体焊接 焊接前检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧的泥沙、铁锈、水份及油污，并应进行干燥。 焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退引弧法焊法，终端应将弧坑填满，多层焊的接头应互相错开。 本筒体焊接顺序： 先焊纵焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板纵向接头后，再焊其间的环向接头，采用多名焊工操作时，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊 4.2.8筒体开孔接管 开孔原则为优先在已经顶升后的筒体上开孔，以免干涉筒体提升。筒体开孔接管应符合下列规定： 开孔的中心偏差不得大于10mm，接管外伸长度允许偏差为±5mm，开孔接管法兰密封面要平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜度不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。 吸收塔质量控制目标 吸收塔系统安装工程达到优良，各分部分项工程优良率100%，各项检验指标合格率100%，优良率98%。 4.2.9吸收塔质量控制标准 吸收塔施工质量控制验收标准执行DL/T5417-2022火电厂烟气脱硫工程施 4.3吸收塔吊装 4.2.1检查复核土建基础的标高和轴线的几何尺寸，办理土建交安。 4.2.2受场地狭隘等因素的影响，脱硫塔采用液压整体提升系统。 4.2.3吸收塔除去底板、基础环及地脚螺栓座、内部件，顶升部分约重130t。按圆周设8台液压提升装置布置现场，每台液压提升装置起重量为30t，整体提升力为F=30*8*9.8*K1=1881.6KN，起重载荷130*9.8/1881.6=67.7%,为顶升载荷最大值。满足使用要求。液压提升装置在布置好后，要反复承压试验3次，在确认布置方式和液压装置底座无问题后，方可正式进行承重。 如图集群所示，如图三集群布置即适应8.2m筒体内径区200mm位置上的液压提升机装置布置，按角度为23°，即直径为7.8m的圆布置。其中配套整体提升用胀圈外径为8.2m，以双拼22槽钢制作成，辅以相应卡子和吊耳。 4.2.4采用将液压油顶逐个吊装，液压油顶示意图如图四： 4.2.5筒体垂直度及水平度控制，每节筒体对节时用吊线坠来检验垂直度，然后用经纬仪随意抽查四个方位检测每圈筒体的垂直度。水平方向测量用水准仪进行控制。