2022年机床“羊角”拨叉加工工艺及夹具设计方案.docx

精选学习资料 - - - - - - - - - 网络训练学院本科生毕业论文 <设计）题目：机床“ 羊角” 拨叉加工工艺及加工14.4mm 孔夹具设计学习中心：奥鹏西安直属层 次：专科起点本科专 业：机械设计制造及其自动化年 级： 09 年 03 春学 号： 091100311095 学 生：任敏娟指导老师：王 爽完成日期： 2022 年 3 月 10 日名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 内容摘要本论文完成了对机床“ 羊角” 拨叉加工工艺及加工 14.4mm孔夹具的设计；在设计的前一部分,主要进行工艺卡的填写；第一,分析零件的性能、用处和工 作条件,明确零件的装配位置及其作用,找出其主要技术要求和关键技术问题,对零件进行工艺审查；然后,确定毛坯,拟定工艺路线,挑选定位基面,确定加 工所采纳的设备、刀具、夹具、量具和帮助工具,确定各主要工序的技术要求及检验方法；最终,确定各工序的加工余量,运算工序尺寸和公差,确定切削用量和工时定额,进行技术经济分析,然后填写工艺文件；其次阶段,进行夹具设计；纵观整条工艺路线,结合难易程度和夹具本身的特色,选定第三道钻孔的工序进行夹具的总体装配和夹详细的设计；首先,结合零件在该工序中需要达到的各项技术要求,初步拟定工件的定位、夹紧 方案；然后,依据夹具设计原就以及夹紧力和夹紧点的确定原就进行局部零部件 和夹详细的设计；最终,校核该夹具的精度；关键词： 羊角拨叉；机械加工；工艺；切削；夹具设计目录 内容摘要 1 引言 3 1 设计任务说明 4 1.1 羊角拨叉的功用 4 1.2 设计任务 4 2 零件工艺规程设计 5 2.1 产量的确定 5 2.1.1 生产类型的确定 5 2.1.2 日生产量的确定 5 2.2 毛坯的挑选及毛坯图的绘制 5 2.2.1 毛坯的挑选 5 2.2.2 毛坯 -零件综合图的绘制方法 6 2.3 定位基准的分析与挑选 71 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 2.3.1 基准的概念 7 2.3.2 基准挑选原就 72.3.3 定位基准的挑选 8 2.4 工艺路线的制定 92.5 工艺卡的填写 11 3 夹具设计 183.1 夹具的整体设计 183.1.1 夹具设计分析 18 3.1.2 夹具结构方案的确定 183.1.3 夹具的详细设计 18 3.2 夹具的装配 203.3 夹具的经济性分析 20 结论 22参考文献 23引 言 拨叉作为车床、铣床、镗床、钻床等各类机床及其他设备的传动装置变速时 必不行少的零件,其加工精度直接影响传动装置的装配性能、变速性能、运行噪 声等许多方面；因此,对拨叉的加工工艺的讨论受到国内外学者的广泛重视；学 者们不断提出新的加工工艺方案和改进以前的工艺方案；但是,由于拨叉类零件 品种、规格繁多,加工时需要不同种类的加工设备,加之传统加工工艺落后,产 品合格率不高,常常会影响整机装配,使拨叉零件的加工成为生产的瓶颈；因 此,很有必要进一步的对拨叉类零件的加工工艺进行讨论和改进,不断的提高拨 叉类零件的加工精度；提高整机的整体性能；本文主要对机床的“ 羊角” 拨叉进行工艺分析和编制,并对加工过程中的重 要工艺的专用夹具进行设计和讨论；解决机床“ 羊角” 拨叉加工中的瓶颈问题,提高拨叉的加工精度,使其更好的与整机协作,获得良好的整机性能；同时,本课题的讨论,也是对我这几年学习的全部学问总结和应用；初步具 备了独立分析零件结构工艺性、编制零件加工工艺文件和加工过程中的重要工艺 的夹具设计；熟识和把握了文献资料、技术资料和各种手册的查阅和运用；从中 锤炼了自己的分析问题、解决问题的才能,为以后的工作打下了坚实的基础；2 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 1 设计任务说明 1.1 羊角拨叉的功用 设计机床羊角拨叉零件的机械加工工艺规程及其机床夹具；拨叉是一种帮助零件,通过拨叉掌握滑套与旋转齿轮的接合；滑套上面有凸块,滑套的凸块插入齿轮的凹位,把滑套与齿轮固连在一起,使齿轮带动滑套,滑套带动输出轴,将动力从输入轴传送至输出轴；摇摆拨叉可以掌握滑套与不同齿轮的结合与分别,达到换档的目的；该零件图纸如下：图 1 机床羊角拨叉零件图1.2 设计任务 本次设计任务需完成毛坯挑选、编排加工工艺、工装夹具设计、撰写产品说明书,以及图纸绘制等工作,图纸说明如下：1毛坯零件综合图 1 张 2工艺过程卡片 1 套 3夹具装配图 1 张 4夹详细零件图 1 张 5说明书3 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 4 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 1 份2 零件工艺规程设计 2.1 产量的确定 2.1.1 生产类型的确定表 1 生产类型的划分生产类型重型零件同类零件的年产量/件小型零件中型零件<质量 >2000kg）<质量 100<质量 <100kg）2000kg）成单件生产5 以下10 以下100 以下小批生产5100 10200 100500 批中批生产100300 200 500 5005000 生产大批生产3001000 5005000 500050000 大量生产1000 以上5000 以上50000 以上已知零件质量 m 约为 2.2kg,由表 1 即可确定零件的生产性质；该零件的生 产类型为中批生产；2.1.2 日生产量的确定 零件的年产纲领 件/年>： N=2000 件/年 每台产品中该零件的数量 件/台>：n=1 备品率： a=2% 废品率： b=2% 1年产量 Q=N× n×1+a> ×1+b>=2000 ×1×1+2%>× 1+2%>=2880 2年工作日 D=365-1×52-7 ×2=299 3日产量 q=Q/D=2880/299=9.6 取 q=10 2.2 毛坯的挑选及毛坯图的绘制 2.2.1 毛坯的挑选依据零件图纸的设计要求,该零件毛坯的材料为 4 / 36 HT200,硬度 190-241HB,名师归纳总结 - - - - - - -第 5 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 毛坯种类为铸件；考虑到零件需加工表面少,精度要求不高,有强肋,且工作条 件不差,既无交变载荷,又属于间歇工作,应选用金属型铸件,以满意不加工表 面的粗糙度要求及生产要求；零件外形简洁,因此毛坯外形需与零件的外形尽量接近,因内孔很小,所以 无法铸出；2.2.2 毛坯 - 零件综合图的绘制方法-零件综合图；综 在选定毛坯和确定了毛坯的机械加工余量后,便可绘制毛坯 合图的绘制方法是：1以实线表示毛坯表面的轮廓、以点划线画出零件的轮廓；在剖面图上用交叉线表示加工余量,加工余量为35mm；取加工余量为 3mm；2标注毛坯尺寸和公差,毛坯的基本尺寸包括机械加工的余量在内,毛坯 的尺寸公差参照有关资料；零件是中批量生产,因此可采纳砂型机械造型及壳体铸造毛坯；由机械制造工艺设计简明手册表2.2-5 知,生产出来的毛坯尺寸公差等级为 CT8 级,加工余量等级为 G 级；由机械制造工艺设计简明手册表2.2-1 可查出各个毛坯尺寸的公差值；毛坯的制造公差带实行双向布置,如下表所示；表 2 机床羊角拨叉铸造毛坯尺寸公差及加工余量项 目机械加工余量 /mm 尺寸公差 /mm 备 注40mm 圆柱的两端面双侧加工 3 1.6 表 2.2-1 表 2.2-4 26mm 圆柱的两端面双侧加工 3 1.8 表 2.2-1 表 2.2-4 40mm 圆柱面不加工1.3 表 2.2-1 表 2.2-4 26mm 圆柱面不加工1.3 表 2.2-1 表 2.2-4 R54mm 圆弧面不加工1.4 表 2.2-1 表 2.2-4 R48mm 圆弧面不加工1.4 表 2.2-1 表 2.2-4 此外,半径为 R44mm的圆弧面按尺寸mm 去铸造；5 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 6 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 3标注机械加工的粗基准符号和有关技术要求；毛坯尺寸是依据工艺规 程,机械加工各工序的加工余量与毛坯制造方法能到的精度打算的,因此毛坯图 绘制和工艺规程的制订是反复交叉进行的；2.3 定位基准的分析与挑选 在制定零件加工工艺规程时,正确挑选定位基准对保证加工表面的尺寸精度 和相互位置精度的要求以及合理支配加工次序都有重要的影响；2.3.1 基准的概念 所谓基准就是零件上用来确定其他点、线、面位置的那些参考点、线、面；依据基准的功用不同,又可以分为设计基准和工艺基准两大类；1）设计基准是在零件图上用来确定其他点、线、面的位置的基准；2）工艺基准是在加工及装配过程中使用的基准；依据用途的不同又可以分 为： 定位基准是在加工中使工件在机床或夹具上占有正确位置所采纳的基准； 测量基准是在检验时使用的基准； 装配基准是在装配时用来确定零件或部件在产品中的位置所采纳的基准；在分析基准问题时,必需留意以下几点：1）作为基准的点、线、面在工件上不肯定详细存在<例如,孔的中心、轴心线、对称面等）,而常由某些详细的表面来表现,这些表面就可称为基面；2）作为基准,可以是没有面积的点和线或很小的面,但是代表这种基准的 点和线在工件上所表达的详细基面总是有肯定面积的； 3）上面所分析的都是尺寸关系的基准问题,表面位置精度 <平行度、垂直度 等）的关系也是一样；2.3.2 基准挑选原就 合理挑选定位基准对保证加工精度和确定加工次序都有打算性影响,后道工 序的基准必需在前面工序中加工出来,因此,它是制订工艺过程中要解决的首要 问题；如前所述,基准的挑选实际上就是基面的挑选问题；在第一道工序中,只能使用毛坯的表面作为定位基准,这种定位基面就称为 粗基面 <或毛基面）；在以后各工序的加工中,可以采纳已经切削加工过的表面 作为定位基面,这种定位基面就称为精基面 <或光基面）；常常遇到这样的情形：工件上没有作为定位基面的恰当表面,这时就有必要 在工件上特地加工出定位基面,这种基面称为帮助基面；帮助基面在零件的工作6 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 7 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 中没有用处,它是仅为加工的需要而设置的；在挑选基面时,需要同时考虑三个问题：1）用哪一个表面作为加工时的精基面,才有利于经济合理地达到零件的加 工精度要求；2）为加工出上述精基面,应采纳哪一个表面作为粗基面；3）是否有个别工序为了特别的加工要求,需要采纳其次个精基面；在挑选基面时需要两个基本要求：1）各加工表面有足够的加工余量<至少不留下黑斑）,是不加工表面的尺寸、位置符合图样要求,对一面要加工、一面不加工的壁,要有足够的厚度；2）定位基面应有足够大的接触面积和分布面积；由于对精基面和粗基面的加工要求和用途不同,所以在挑选精基面和粗基面时所考虑的侧重点也不同；对于精基面考虑的重点是如何削减误差,提高定位精度,因此挑选精基面的原就是：1）应尽可能选用设计基准作为定位基准,这是基准重合原就；2）应尽可能选用统一的定位基准加工各表面,以保证各表面间的位置精 度,称为统一基准原就； 3）有时仍要遵循互为基准、反复加工的原就； 4）有些精加工工序要求加工余量小而匀称,以保证加工质量和提高生产率,这时就以加工面本身作为精基面,称为自为基准原就；在挑选粗基面时,考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量,使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合图样要求；因此挑选粗基面的原就是：1）假如必需第一保证工件某重要表面的余量匀称,就应当挑选该表面作为 粗基面；2）假如必需第一保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求,就应 以不加工表面作为定位基准面,假如工件上有好几个不需要加工的表面,就应以其中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基面,以求壁厚匀称、外形对称等； 3）应当用毛坯制造中尺寸和位置比较牢靠、平整光滑的表面作为粗基面,使 加工后各加工表面对各不加工表面的尺寸精度、位置精度更简洁符合图样要求；7 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 8 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 2.3.3 定位基准的挑选零件的材料为 HT200,灰铸铁生产工艺简洁,铸造性能优良,但塑性较差、脆性高,不适合磨削；以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： mm 的两圆柱端面,端面相距 88mm,对称分布,加工完成后端面距对称中心线的距离为 44 0.2mm,表面粗糙度为； mm 的两圆柱端面,端面相距 110mm,对称分布,加工完成后,端面的粗糙度为； mm 的孔,加工完成后,孔内壁面的粗糙度为,且孔的中心线与 mm 孔的中心线在水平方向的平行度为 0.1/150mm,与 88 5.4mm 的槽平行度为 0.07/100mm； mm 的孔,加工完成后,孔内壁面的粗糙度为； mm 和 mm 孔的两端都有 1° 的倒角；88 6 3mm 的键槽,键槽的两侧壁加工成型后的粗糙度为,槽顶面粗糙度为；零件在加工时,粗基准选毛坯上的 mm 和 mm 圆柱端面,对另一侧的端面进行粗铣；而后反过来以加工过的端面为精基准对另一侧的端面进行粗铣加工；重复以上操作进行精铣加工；而后夹持 mm 两端面在 mm 端面上钻mm 的孔；再以 mm 的内圆柱面为精基准面钻 mm 的孔；最终以mm 的内圆柱面为基准面切键槽 88 6 3mm；2.4 工艺路线的制定制定工艺路线的动身点,应当是使零件的加工精度 位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证；<尺寸精度、外形精度、在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下,可以考虑采纳通用机床配以专 用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率；除此以外,仍应当考虑经济成效,以 便使生产成本尽量下降；鉴于此,可以采纳一下三种工艺路线方案：方案一：工序 I：第一次装夹,以毛坯的mm 和mm 圆柱端面一侧为定位基准面,粗铣另一侧的端面；其次次装夹,以第一次装夹中加工过的端面为定位基准 面,对另一侧的毛坯端面进行粗铣、半精铣加工；第三次装夹,以其次次装夹中8 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 9 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 加工过的端面为精基准对另一侧的端面进行半精铣、精铣；第四次装夹,以第三次装夹中加工过的端面为精基准对另一侧的端面进行精铣；选用 X52K 立式铣床；工序 II ：第一次装夹,以精加工过的mm 的两圆柱端面为基准面,在mm 圆柱端面上钻、扩、铰 mm 的孔；其次次装夹,以 mm 孔的内表面为精基准面,在 mm 的两圆柱端面上钻、扩、铰 mm 的孔；选用立式钻床 Z525B；工序 III ：第一次装夹,用倒角车刀在对1mm 孔端倒 145° 倒角；第二次装夹,用倒圆角车刀在对mm 孔端倒45° 倒角；选用卧式车床CA6140；工序 IV ：以mm 孔的内圆柱面为定位基准面,加工88 63mm 键槽；选用立式内拉床L5310；方案二：工序 I：第一次装夹,以毛坯的mm 和mm 圆柱端面一侧为定位基准面,粗铣另一侧的端面；其次次装夹,以第一次装夹中加工过的端面为定位基准面,对另一侧的毛坯端面进行粗铣加工、半精铣和精铣加工；以其次次装夹中加工过的端面为精基准对另一侧的端面进行半精铣和精铣；选用 X52K 立式铣床；工序 II ：第一次装夹,以精加工过的mm 的两圆柱端面为基准面,在mm 圆柱端面上钻、扩、铰 mm 的孔；其次次装夹,以 mm 孔的内表面为精基准面,在 mm 的两圆柱端面上钻、扩、铰 mm 的孔；选用立式钻床 Z525B；工序 III ：第一次装夹,用倒角车刀在对1mm 孔端倒 145° 倒角；第二次装夹,用倒圆角车刀在对mm 孔端倒45° 倒角；选用卧式车床CA6140；工序 IV ：以mm 孔的内圆柱面为定位基准面,加工88 63mm 键槽；选用立式内拉床L5310；方案三：工序 I：第一次装夹,以毛坯的mm 和mm 圆柱端面一侧为定位基准面,粗铣、半精铣和精铣另一侧的端面；其次次装夹,以第一次装夹中加工过的端面为定位基准面,对另一侧的毛坯端面进行粗铣、半精铣和精铣加工；选用9 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 10 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - X52K 立式铣床；工序 II ：第一次装夹,以精加工过的mm 的两圆柱端面为基准面,在mm 圆柱端面上钻、扩、铰 mm 的孔；其次次装夹,以 mm 孔的内表面为精基准面,在 mm 的两圆柱端面上钻、扩、铰 mm 的孔；选用立式钻床 Z525B；工序 III ：第一次装夹,用倒角车刀在对1mm 孔端倒 145° 倒角；第二次装夹,用倒圆角车刀在对mm 孔端倒45° 倒角；选用卧式车床CA6140；工序 IV ：以mm 孔的内圆柱面为定位基准面,加工88 63mm 键槽；选用立式内拉床L5310；拨叉的生产加工以高精度、高质量为加工目的；综合比较以上三个方案可以看出,方案一是这三个方案中最为可行的方案；方案一的工序支配遵循了先粗后精、互为基准反复加工的原就；能够获得很高的加工精度和质量；2.5 工艺卡的填写切削用量是切削时各参数的合称,包括切削速度、进给量和背吃刀量 <切削深度）三要素,它们是设计机床运动的依据；1）切削速度；在单位时间内,刀具和工件在主运动方向上的相对位移,单位为 m/s；如主运动为旋转运动,就运算公式为：式中工件待加工表面或刀具的最大直径<mm）；工件或刀具每分钟转数 <r/min）；如主运动为往复直线运动 <如刨削）,就常用其平均速度式中 L往复运动的行程长度 <mm）；主运动每分钟的往复次数 <次/min）；作为切削速度,即： 2）进给量 f；在主运动每转一转或每一行程时 <或单位时间内）,刀具和工件之间在进给运动方向上的相对位移,单位 mm/r<用于车削、镗削等）或 mm/行程<用于刨削、磨削等）；进给量仍可以用进给速度 <单位是 mm/s）或每齿进给量 <用于铣刀、铰刀等多刃刀具,单位为 mm/齿）表示；一般情形下：10 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 11 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 式中 n主运动的转速 <r/s）；Z刀具数量；3）背吃刀量 <切削深度）；待加工表面与已加工表面之间的垂直距离 <mm）；车削外圆时为：式中、待加工表面和已加工表面的直径<mm）；选取工序 I 做切削用量和基本工作时间的运算；工序 I 选用的是立式铣床X52K ,其基本参数如表3 所示 : 表 3. 立式铣床 X52K 的主要技术参数3 0 4 0 0 3 5 0 11 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 12 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 7：2 4 2 9 3 2 5 0 12 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 13 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 4 5°3 0 1 5 0 0 7 0 13 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 14 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 1 2 5 032 0 7 0 0 / 6 8 0 2 5 5 / 2 4 0 314 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 15 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 7 0 / 3 5 0 2 3 .5 1 1 80 1 515 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 16 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 7 8 6 8 3 9 1 2 3 0 0 1 5 4 0 7 7 0 16 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 17 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 3 1 8 7 07 .5 立式铣床 X52K 的主轴转速和工作台进给量如表 4 所示：17 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 18 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 表 4. 立式铣床 X52K 的主轴转速和工作台进给量3 0、3 7 .5、4 7 .5、6 0、7 5、9 5、1 1 8、1 5 0、18 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 19 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 1 9 0、2 3 5、3 0 0、3 7 5、4 7 5、6 0 0、7 5 0、9 5 019 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 20 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 、1 1 8 0、1 5 0 0 纵 向：2 3 .5、3 0、3 7 .5、4 7 .5、20 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 21 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 6 0、7 5、9 6、1 1 8、1 5 0、1 9 0、2 3 5、3 0 0、3 721 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 22 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 5、4 7 5、6 0 0、7 5 0、9 5 0、1 1 8 0 横向：1 5、2 0、22 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 23 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 2 5、3 1、4 0、5 0、6 3、7 8、1 0 0、1 2 6、1 5 6、223 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 24 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 0 0、2 5 0、3 1 6、4 0 0、5 0 0、6 3 4、7 8 6 升 降：8、24 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 25 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 1 0、1 2 .5、1 5 .5、2 0、2 5、3 1 .5、3 9、5 0、625 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 26 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 3、7 8、1 0 0、1 2 5、1 5 8、2 0 0、2 5 0、3 1 7、3 926 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 27 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 4 铣削加工切削用量的运算：依据切削用量简明手册<第 3 版）表 3.26,可知铣刀直径,切入时切削宽度为 40mm,就切入量为 12mm,切出时,切削宽度为 26mm,超出量为 6mm；粗铣加工时1. 挑选刀具刀具挑选为镶齿套式面铣刀,刀片为 YG6 硬质合金；2. 挑选切削用量1）打算铣削深度 =1mm 由于加工余量不大,故可在一次走刀内切完,就2）打算每齿进给量 采纳的刀具的材料是 YG6,机床的功率是 7.5KW ,查切削用量简明手册 <第 3 版）表 3.5可得 每齿进给量 =0.13mm/z 3>挑选铣刀磨钝标准及刀具寿命 依据切削用量简明手册<第 3 版）表3.7 可得,粗铣铸铁的后刀面最大磨损限度为1.2mm,精铣加工时后刀面最大磨损限度为 0.5mm；由刀具的直径为80mm, 依据切削用量简明手册<第 3 版）表 3.8 可得,刀具寿命为 T=180min；4）打算切削速度和每分钟进给量切削速度可依据切削用量简明手册 <第 3 版）表 3.27 中的公式运算,也可直接由表查出；当,z=10,时,依据切削用量简明手册 <第 3 版）表 3.16 可得 n=439r/min 修正系数为故依据立式铣床 X52K 的主轴转速表 4 可知,选切削速度就进给速度根 据 立 式 铣 床X52K的 主 轴 转 速 表4 中 的 横 向 进 给 速 度 可 知 , 选27 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 28 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 就每齿进给量5）检验机床功率依据切削用量简明手册<第 3 版）表 3.24 可得,铣削功率 介于 1.11.3KW之间,取；而立式铣床 X52K 的最大功率为 7.5KW,所以因 此 选 择 的 切 削 用 量 可 以 采 用 , 即,6）运算基本工时工件上所需切削长度为,切入量,切出量；故=83+12+6=101mm 故半精铣加工时1）打算铣削深度 =1mm 由于加工余量不大,故可在一次走刀内切完,就2）打算每齿进给量 采纳的刀具的材料是 YG6,机床的功率是 7.5KW ,查切削用量简明手册 <第 3 版）表 3.5 可得 每齿进给量 =0.1mm/z 3>挑选铣刀磨钝标准及刀具寿命 依据切削用量简明手册<第 3 版）表3.7 可得,粗铣铸铁的后刀面最大磨损限度为1.2mm,精铣加工时后刀面最大磨损限度为 0.5mm；由刀具的直径为80mm, 依据切削用量简明手册<第 3 版）表 3.8 可得,刀具寿命为 T=180min；4）打算切削速度和每分钟进给量切削速度可依据切削用量简明手册 <第 3 版）表 3.27 中的公式运算,也可直接由表查出；当,z=10,时,依据切削用量简明手册 <第 3 版）表 3.16 可得 n=494r/min 修正系数为故根 据 立 式 铣 床 X52K 的 主 轴 转 速 表 4 可 知 , 转 速 要 大 于 390.26r/min ； 选切削速度28 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 29 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 就进给速度依据立式铣床X52K 的主轴转速表4 中的横向进给速度可知,进给速度要小于587.5mm/min；选就每齿进给量5）检验机床功率依据切削用量简明手册<第 3 版）表 3.24 可得,铣削功率 介于 1.11.3KW之间,取；而立式铣床 X52K 的最大功率为 7.5KW,所以因 此 选 择 的 切 削 用 量 可 以 采 用 , 即,6）运算基本工时工件上所需切削长度为,切入量,切出量；故=83+12+6=101mm 故精铣加工时1）打算铣削深度 =1mm 由于加工余量不大,故可在一次走刀内切完,就2）打算每齿进给量 采纳的刀具的材料是 YG6,机床的功率是 7.5KW ,查切削用量简明手册 <第 3 版）表 3.5 可得 每齿进给量 =0.7mm/z 3>挑选铣刀磨钝标准及刀具寿命 依据切削用量简明手册<第 3 版）表3.7 可得,粗铣铸铁的后刀面最大磨损限度为1.2mm,精铣加工时后刀面最大磨损限度为 0.5mm；由刀具的直径为80mm, 依据切削用量简明手册<第 3 版）表 3.8 可得,刀具寿命为 T=180min；4）打算切削速度 和每分钟进给量 精铣时只需将机床转速提高一个档位,进给速度降低一个档位；依据立式铣床 X52K 的主轴转速表 4 可知,转速要大于 475r/min；选切削速度就进给速度29 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 30 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 依据立式铣床X52K 的主轴转速表4 中的横向进给速度可知,进给速度要小于420mm/min；选就每齿进给量5）检验机床功率依据切削用量简明手册<第 3 版）表 3.24 可得,铣削功率 介于 1.11.3KW之间,取；而立式铣床 X52K 的最大功率为 7.5KW,所以因 此 选 择 的 切 削 用 量 可 以 采 用 , 即,6）运算基本工时工件上所需切削长度为,切入量,切出量；故=83+12+6=101mm 故请参看工艺卡片的 AutoCAD 图；3 夹具设计3.1 夹具的整体设计3.1.1 夹具设计分析机床夹具是机械加工工艺系统的重要组成部分,是机械制造中的一项重要工30 / 36 名师归纳总结 - - - - - - -第 31 页,共 36 页精选学习资料 -