桥梁上部结构施工方案..docx

桥梁上部结构施工方案. K70+375桥第3跨上部构造预制及安装施工方案 一、编制依据 1、招投标文件 2、公路桥涵施工技术规范 3、公路工程质量检验评定标准 4、其他部颁技术规范和现场实地调查资料 二、工程概况 本项目位于丽宁公路丽江古城至宁蒗开元桥改扩建工程第十四合同段（K68+654.590K70+427.817），中桥中心桩号为K70+375，为跨越箐沟而设，上部设计为20米预应力T形桥梁，下部桥墩为钢筋混凝土圆形双柱式墩，桥台为重力式桥台，由于地面横坡较陡，桥台靠山一侧处于地面线以下，桥台开挖量较大，桥台开挖边坡防护详见路基边坡防护。K70+375中桥上部结构采用3孔一联桥面连续，共一联，全桥共计2道伸缩缝，本桥位于i=5.00%纵坡上，变坡点桩号=K70+050.000，变坡点高程=2846.540，竖曲线半径R=5000.000。下部结构为钻孔灌注桩基础，墩柱为双柱，柱顶设盖梁。上部结构为预制吊装T梁，采用先简支后连续。主线沿线在沟壑地带，冲沟地区、峡谷地方均布设桥梁，地形险要、地质条件复杂，滑坡、泥石流地区众多，加之天气复杂，沿途可利用的现有地形有限、交通运输不便，给施工增加了相对难度，在组织施工时，应采取科学、正确、合理的措施，确保施工满足相应技术要求。 三、施工场地布置 （1）钢筋加工棚设置在里程K70+100右侧50米左右，长35m，宽18m,场地采用C20混凝土硬化，厚15cm,顶棚采用彩钢瓦结构布置。 （2）拌合站根据业主临建工程验收标准文件要求和我公司实际情况，本项目共布置混凝土拌和站1座，位于K69+050右线路右侧，设置2台HZS50型搅拌机，供应全标段的混凝土，混凝土拌和站采用强制式搅拌设备，布置电子自动计量系统，经标定后投入使用。混凝土砂石料场采用压实后20cm水泥稳定碎石碾压后再浇注20cm厚C20混凝土硬化场地，隔仓墙体采用2m高、厚20cm钢筋混凝土做法，分类存放砂石料料仓 顶部采用简易钢架结构顶棚。 （3）桥梁各墩之间施工区域场地铺设30cm厚片石并压实，保证运梁及架梁设备需要的地面强度要求，施工便道已做拓宽处理，以满足运梁车的通行要求。 四、桥梁上部结构施工方案、施工工艺 4.1、施工方案 本桥梁上部结构工程采用常规施工的方法，根据盖梁的施工进度情况进行上部结构施工，上部结构采用平行流水的方法施工垫石及支座、梁体架设、绞缝施工。垫石在施工前先将垫石与盖梁的砼接触面浮浆及松动石子凿除干净，沉降缝端预埋螺栓。垫石用木模施工，吊车配合料斗浇筑砼，垫石砼顶面保证水平。支座安装前在垫石顶面弹出十字墨线，保证支座位置准确，支座型号及安装方向准确无误。 预应力砼T梁在预制标统一加工制作，用运梁车运至施工现场，梁体采用两台汽车式起重机进行架设，根据实际下部结构施工情况先架设满足架梁条件的桥跨，梁体架设时要严格按照梁体编号对号就位。 端横梁及湿接缝拟采用木模施工，砼浇筑采用砼泵车浇筑。 端横梁及湿接缝施工完毕后即可进行桥面铺装施工，桥面铺装层钢筋网按设计图纸配置，梁端接缝处桥面连续按设计要求施工，伸缩缝位置钢筋要断开，施工时预埋防撞护栏钢筋，桥面铺装砼采用汽车泵浇筑，插入式振捣棒及振动梁振捣密实。 4.2、支座垫石及支座安装施工 4.2.1、施工步骤 垫石放样砼凿毛预埋锚栓模板拼装钢筋网片安装监理工程师检查合格砼浇筑支座安装（砼达到强度要求后施工）。 4.2.2、垫石放样 由测量组准确放样垫石轴线位置，经检查无误后用墨线准确弹出每一个垫石的位置。 4.2.3、砼凿毛 支座垫石位置用墨线弹出后，将支座垫石范围内的盖梁顶面砼浮浆凿除干净，露出新鲜的砼面，凿毛后将虚渣清除并用水冲洗干净。 4.2.4、锚栓预埋 锚栓预埋位置用支座下钢板定位标出，定位时将钢板轴线与垫石轴线对齐后用记号笔在砼面画出锚栓预埋位置。用冲击钻打孔，打孔深度以支座下钢板安装后预埋螺栓螺杆与螺帽齐平为准来控制，预埋螺栓用锚固剂锚固。当支座垫石厚度较大时，16cm锚固螺栓底部不超过垫石底面时，预埋螺栓通过钢筋与支座钢筋网连接定位。螺栓预埋后用透明胶布将丝头包裹严密，防止砼浇筑时水泥浆污染丝头，造成支座安装时不易清除。 4.2.5、模板拼装 垫石模板用竹胶板拼装，尺寸严格按照设计要求控制，接缝要严密。 4.2.6、钢筋网安装 钢筋网在钢筋加工场集中加工成型，运至现场直接安装，钢筋下料尺寸严格按照图纸要求切割，钢筋间距符合设计及规范要求。垫石顶面至第一层钢筋网片净间距为2cm，每层钢筋网间距为4cm，钢筋网层数根据垫石高度进行增减。 4.2.7、砼浇筑 支座设计采用C40小石子砼，砼浇筑前模板内杂物打扫干净并用水冲洗润湿砼接茬面。砼要振捣密实，顶面高度严格按照标高线控制，误差控制在±5mm之内。砼浇筑及振捣过程中注意保护预埋螺栓，防止螺栓偏位。砼初凝后即进行覆盖并洒水养护，养护时间不少于7天。 4.2.8、支座安装 （1）垫石砼强度达到设计强度后进行支座安装，支座安装前应对其规格和技术性能进行核对检查，不符合要求的不得使用。 （2）支座安装前对支座垫石的砼强度、平面位置、顶面高程、预留锚栓和预埋钢板进行复核检查，确认无误后方可进行支座安装。支座顶面高程应准确，表面应平整、清洁。 （3）支座安装时，分别在垫石和支座上标出纵横向的中心十字线，安装完成的支座应与梁在顺桥向的中心线平行，且支座应保持水平，不得有偏斜、不均匀受力和脱空等现象。 （4）支座在顺桥向和横桥向的方向、位置应准确，安装时应进行核查，避免反置。 （5）支座垫石与支座间应平整密贴，支座四周不得有0.3mm以上的缝隙。 （6）四氟板式橡胶支座的聚四氟乙烯板和不锈钢板不得有刮伤、撞伤。活动支座 安装前要把聚四氟乙烯板和不锈钢板表面用丙酮擦洗干净，聚四氟乙烯板储油槽内注满5201硅脂。 （7）四氟板式橡胶支座安装后设置防尘罩，防尘罩采用耐久性好的天然橡胶带，将橡胶带直立，沿上下钢板边缘将橡胶支座围起并用螺栓沿钢板周围将橡胶带固定在钢板的预留螺栓孔上，与上下钢板一起对支座起到封闭防尘作用。 表1 支座安装质量标准 检查项目规定值或允许偏差 支座中心与主梁中线（mm） 2 支座顺桥向偏位（mm）10 高程(mm) ±5 支座四角高程 （mm）承压力5000KN 1 承压力5000KN 2 4.3、T梁施预制 4.3.1、钢筋绑扎 4.3.1.1、梁所用钢筋、其钢材种类、钢号和直径均应符合设计要求和施工规范规定，钢筋应有出厂合格证和实验报告，符合要求后可投入工程使用 钢筋管理程序如下： 技术交底钢筋加工半成品验收钢筋绑扎与安装班组自检施工技术员检查质量工程师检查监理工程师检查验收下道工序 4.3.1.2、钢筋骨架绑扎成型在相应的台座上进行。绑扎前在台座底模上标出主筋、箍筋、横隔板、变截面位置及骨架长度。钢筋绑扎完毕核对无误，即可进入下道工序。 在绑扎钢筋骨架时，应按设计位置绑好波纹管的定位片，钢筋骨架定位后，再穿上经检查合格的波纹管并固定牢固，保证在浇筑混凝土时波纹管不会下掉或上浮。波纹管接头要严格密封，防止灰浆渗入波纹管中。若钢筋与波纹管发生碰撞，应保证管道位置不变而适当挪动钢筋位置。 4.3.1.3、待侧模立好后顶板钢筋绑扎，在顶板上弹或画好顶板钢筋分挡标志，并摆放下层钢筋与分布钢筋进行绑扎，再摆放上层纵横钢筋逐点进行绑扎，并垫好保护层水泥砂浆垫块。绑扎顶板钢筋，边梁要注意预埋防撞栏钢筋，伸缩缝、泄水管预留孔等 预埋件。 4.3.1.4、若钢筋与波纹管管道相互干扰，不得将此处钢筋切断，须与现场监理进行沟通，使钢筋合理的避开波纹管。 钢筋的保护层垫块应使用梅花形布置的高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于O.8m，梁底位置不得大于0.5m，确保每平方米垫块数量不少于4块。 4.3.1.5、T梁的受拉钢筋接头宜采用焊接，单面焊缝不小10d，双面焊缝不小5d，接头位置应相互错开，在受力钢筋直径的35倍区段范围内，在受拉区不的超过25%，在受压区不超过50%。 T梁钢筋加工和安装允许偏差见下表： 表6.1 钢筋加工和安装允许偏差 项次检查项目规定值和允许偏差 1 受力钢筋间距 （mm） 两排以上排距±5 梁板、拱肋±10 2 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋的间距（mm）±10 3 钢筋骨架尺寸（mm） 长±10 高、宽或直径±5 4 弯起钢筋的位置（mm）±20 5 保护层的厚度 （mm） 柱、梁、拱肋±5 板±3 4.3.2、预应力管道安装 4.3.2.1、在钢筋绑扎过程中，根据设计，精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管U 形定位筋必须敷设，曲线段每4060设置一道，直线段每0.8m设置一道，不得缺省，避免管道在浇筑混凝土时发生偏移。 4.3.2.2、波纹管的连接采用管长200mm的大一号同型波纹管作接头管，接头长度不得低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。 4.3.2.3、为保证预留孔道位置的精确，端模板与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。在孔道管固定处，注明坐标位置，锚垫板应编号，以便布置钢绞线时对号入座。 4.3.2.4、钢筋焊接时，应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防 因焊渣灼穿管壁而发生漏浆。 4.3.2.5、钢绞线下料时，通过计算确定下料长度，保证张拉的工作长度。下料在加工棚内进行，切割采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，制作钢绞线下料支架，防止钢绞线在下料时伤人。 4.3.2.6、端部负弯矩预应力波纹管预留长度为510，不得过长或太短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接。 4.3.2.7、波纹管在浇筑前穿比波纹管内径小lcm的塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。塑料衬管在混凝土初凝后及时抽出。 4.3.2.8、按以下顺序施工负弯矩预应力：吊装后先接好负弯矩预应力波纹管再绑扎横向湿接头钢筋浇捣横向湿接头混凝土湿接头混凝土强度达到后才能穿负弯矩预应力钢绞线最后张拉。不得先穿钢绞线再搭接波纹管。 4.3.3、侧模板制作安装及验收 4.3.3.1、模板制作 模板采用标准化组合钢模，面板采用厚度=8mm钢板，翼缘梳形模板采用厚度=10mm钢板，设置加劲肋板，确保浇筑混凝土时模板不变形、不跑模。锯齿板模板在加工时与侧模模板连接为整体，隔板底模采用独立的钢模底板。横隔板端头模板采用整体式模板。模板上严格按设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，尤其是横隔板顶端的主筋位置，确保主筋的平面和水平位置。 指定专业厂家进行加工生产，在厂家加工时，对模板质量进行中间检验，出厂前进行 试拼，交工检验，确保模板接缝密合平顺、不漏浆、无错台。 4.3.3.2、模板的安装 a、支模前清除模板上的灰渣、杂物、并涂刷隔离剂。 b、侧模支起后，沿着梁宽用靠尺及经纬仪检查有无倾斜。整体支好后，用小线检查其顺直后拱度。用水平仪检查梁面高度，以每节模板接口处做为检查点。 c、安放好各种预留孔（泄水孔、吊梁孔）固定牢固，位置准确。 d、模板安装完毕后，应对长、宽、高、拱度值节点联系及纵横向的稳定性进行检查验收，会签后方能浇筑混凝土。 4.3.3.3、模板制作安装时的允许偏差见下表 表6.2 模板制作时的允许偏差 项目允许偏差（mm） 外形尺寸长和高 面板段的倾斜 肋高0，-1 0.5 ±5 连接配件（螺栓、卡子等）眼孔位置孔中心与版面的间距 板面局部不平 板端中心与板端的间距±0.3 沿着板长、宽方向的孔0，-5 板面和板侧挠度±1.0 表6.3 模板安装允许偏差 内容要求 板面平整度不大于3mm（用2m直尺及塞尺检查） 侧模加劲竖梁宽度小于翼缘环形钢筋间距，不影响翼缘环形钢筋安装相邻模板面的高低差不大于2mm 两块模板之间拼接缝隙不大于2mm 模板接缝错台不大于1mm 预留孔洞 符合设计要求，位置允许偏差±2mm。钻孔应采用机具，严禁用电、气焊灼孔 堵浆措施使用泡沫填缝剂或高强止浆橡胶棒，严禁使用沙石、砂 浆或布条 4.3.3.4、模板在使用过程中，加强其维修与保养，每次拆模后应指派专人进行除污与防锈工作，平整放置，防止变形，并做好防雨、防尘、防锈工作。 4.3.4、梁体混凝土浇筑 4.3.4.1、在浇注混凝土前，应对模板安装、钢筋绑扎进行质量验收。严格对伸缩缝、护栏、泄水管、支座设施的预埋件进行检查。符合设计要求和质量标准后方可进行混凝土的浇筑。 4.3.4.2、混凝土浇注时，砼直接采用从搅拌站汽车运输，利用龙门吊的电葫芦将其吊起入模。 4.3.4.3、混凝土浇筑顺序采用斜向分段，水平分层、一次性浇筑完成的浇筑方法，分层厚度不得超过30cm，每浇筑一层必须在前一层砼初凝前振捣，防止破坏先浇筑的砼。 4.3.4.4、振捣采用内外相结合的方式，内部采用高频插入式振捣器振捣，外部采用附着式平板振捣器。平板振捣器的开启应由经验丰富的工人来操作，短振勤振，每振点的累积振动时间在20秒以内，以混凝土不在沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，且灌注上层混凝土时，不要开启下层以筑好混凝土部分的外部震动器。插入振动棒时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒。采用振动棒只进行顶板混凝土振捣，腹板混凝土采用附着式振动器进行振捣，防止由于腹板内空间小而使振动棒破坏腹板内波纹管。 4.3.4.5、使用插入式振捣器振捣时注意不要碰到波纹管及各种预埋件，防止出现损坏和移位。 4.3.4.6、振捣充分密实，防止出现蜂窝、麻面，特别是梁端锚垫板处应特别注意振捣，防止此处砼不密实，张拉后出现裂缝。砼浇筑完成后，对顶板表面采用人工木抹抹平并拉毛，终凝后及时洒水养护。 4.3.4.7、梁体浇筑完毕后，应在梁体明显位置标明工程名称、孔号，梁号及制作日期等。 4.3.5、拆模与养生 4.3. 5.1、待梁板混凝土达到2.5MPa以上或监理工程师的要求后即进行拆模。拆模板时应上下左右对称受力拆除。拆模板注意对横隔板处的保护，禁止强行拆模，将砼的棱角破坏。拆模后对横隔板及湿接缝处砼面采用专用凿毛机凿毛，凿毛时离边角3cm画线，对此处3cm宽度不进行凿毛防止破坏棱角。拆除的模板应及时整理维修，以备下次使用。拆模时严禁整体起吊，应分节拼拆，防止模型变形。 4.3. 5.2、T梁养生 夏季养生 当梁顶部混凝土终凝后即开始洒水养护，梁体侧面采用自动喷水系统进行养生，顶面采用土工布覆盖，洒水养生。浇注后前7天必须随时保持混凝土表面潮湿。 冬期养生 当室外平均温度连续3天低于3或最低温度-5摄氏度以下时，不再进行预制梁生产，已制梁体采用保温布进行包裹，顶板上搭设钢筋支架不得使保温布直接盖在T梁顶板上。在包裹层内悬挂温度计，专门人员负责对养生温度2小时进行一次检查并做好相 应记录。 同条件下的砼试验块安放在梁端部顶面，与梁一起养生。根据精细化管理的要求，在梁体一端喷统一尺寸和规格的编号，便于识别。 保温布撤下后在固定场地摆放整齐，并保持洁净，保证文明施工。 4.3.6、穿钢绞线 4.3.6.1、钢绞线的下料编束：钢铰线的下料长度由孔道长度和张拉时的工作长度决定，采用砂轮切割机切割。钢绞线每盘重量大、盘卷小、弹力大、为了防止在下料过程中钢绞线絮乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼，下料时，将钢绞线盘卷在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出，以策安全。 4.3.6.2、穿束：穿束采用后穿束法，即在浇注混凝土之后穿束。此法可在混凝土养护期内进行，穿束前用高压水通孔，将钢绞线前端扎紧并裹胶布，以便顺利通过孔道。然后由人工推送将钢绞线整束穿入。钢绞线传入梁体后外漏端采用彩条布包裹，防止钢绞线锈蚀。 4.3.7、预应力钢绞线张拉，管道压浆及封端 4.3.7.1、预应力材料的进场要求 预应力钢绞线的进场检查 进场的预应力钢绞线应有出厂质量保证书或试验报告单。进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有润滑剂、油渍等物质。钢丝表面不得有裂纹、小剌、机械损伤、氧化铁皮及油迹。 进场材料进行力学性能检验。钢绞线进场应从每批钢绞线中任取3盘进行直径偏差、捻距和力学性能试验。同一编号、同一规格、同一生产工艺的钢绞线为一批，每批重量不大于60吨。检查结果如有一项试验结果不符合标准要求，则该盘作废，再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行此不合格项的复检，如仍有一盘不符合要求，则该批为不合格产品。 锚具的进场要求 从每批中抽检查外观和尺寸。如有一套表面裂纹超过产品标准的允许偏差，则应取双倍数量锚具重新检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。 从每批中对锚具和夹片进行硬度试验。零件测试，其硬度应在设计要求范围内，如 有一个不合格，与锚具的外观检查一样进行复检。 经上述两项试验后，应从同批中抽取锚具，组装预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能应符合GBT14370-2000预应力筋用锚具、夹具和连接器规定。如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具重作试验，复验中如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具为不合格。 存放要求 预应力钢绞线和锚具应放在通风良好、并有防潮、防雨措施的仓库中。 4.3.7.2、张拉机具的进场要求 张拉机具 本标段采用自动智能张拉设备进行张拉。智能张拉系统由系统主机、油泵、千斤顶三大部分组成。预应力智能张拉系统以应力为控制指标，伸长量误差作为校对指标。系统通过传感技术采集每台张拉设备（千斤顶）的工作压力和钢绞线的伸长量（含回缩量）等数据，并实时将数据传输给系统主机进行分析判断，同时张拉设备（泵站）接收系统指令，实时调整变频电机工作参数，从而实现高精度实时调控油泵电机的转速，实现张拉力及加载速度的实时精确控制。系统还根据预设的程序，由主机发出指令，同步控制每台设备的每一个机械动作，自动完成整个张拉过程。 4.3.7.3、张拉操作程序 当砼达到设计要求强度85%后，且混凝土龄期不小于7天，按设计要求的顺序（50%N2、100%N3、100%N2、100%N1）对称进行，张拉采用张拉力与伸长量（±6%）双控指标，其应力控制亦须符合设计规定，对低松驰钢绞线一般可按以下程序张拉：张拉程序为010%con20%con100%con（持荷2min锚固） 4.3.7.4、智能张拉方法及特点 （1）智能张拉系统由系统主机、油泵、千斤顶三大部分组成。预应力智能张拉系统以应力为控制指标，伸长量误差作为校对指标。系统通过传感技术采集每台张拉设备（千斤顶）的工作压力和钢绞线的伸长量（含回缩量）等数据，并实时将数据传输给系统主机进行分析判断，同时张拉设备（泵站）接收系统指令，实时调整变频电机工作参数，从而实现高精度实时调控油泵电机的转速，实现张拉力及加载速度的实时精确控制。系统还根据预设的程序，由主机发出指令，同步控制每台设备的每一个机械动作，自动 完成整个张拉过程。 压力传感器在张拉过程中负责采集千斤顶油缸的压力值，通过下拉机传给控制主机，主机根据标定参数换算成拉力值。 位移传感器在张拉过程中负责采集钢绞线伸长量（回缩量）值，通过下位机传给控制主机。 （2）智能张拉特点 精确施加应力 智能张拉系统能精确控制预应力张拉施工过程中施加的预应力值，将误差范围由传统张拉的±15%缩小到±1%。 及时校核伸长量，实现“双控” 系统传感器实时采集钢绞线数据，反馈到计算机，自动计算伸长量，及时校核伸长量误差是否在±6%以内，实现应力与伸长量“双控”。 对称同步张拉 一台计算机控制两台或多台千斤顶同时、同步对称预应力张拉，实现“多顶同步张拉”工艺。 规范张拉过程，减少预应力损失 实现了预应力张拉程序智能控制，不受人为、环境因素影响；停顿点、加载速率、持荷时间等张拉过程要素完全符合桥梁设计和施工技术规范要求，避免或大幅减少了张