吸收塔施工方案(DOC).docx

吸收塔施工方案(DOC) xxx电气工程有限公司xxx电厂扩建2*300MW发电机组烟气脱硫岛安装施工及非标制作工程 施工方案 编号:xxx -xxx-xxx-xxx-xxx 名称: 吸收塔钢结构制作安装 编制: 审核: 批准: 1编制依据 1.1电力建设安全工作规程-火力发电厂部分DL5009.1-2022 1.2电力建设施工及验收技术规范- DL/T5047-95 1.3钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2022 1.4建筑钢结构焊接规程JGJ81-91 1.5钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-91 1.6来宾电厂改扩建工程脱硫岛施工组织设计 2.作业项目概况及工作量 2.1 xxx电厂改扩建2*300MW发电机组烟气脱硫工程，采用石灰石石膏 湿法脱硫技术，脱硫率不小于95%，并采用一炉一塔方案，本次制作安装吸收塔共2台。塔体截面为长方形，下部15.4m×12.4m，上部 15.4m×7.4m，塔高32.709m，单台重约500t（包括平台、栏杆），总 重约1000t。烟风管道为矩形部件，单台重约500t，本作业指导书包括来宾电厂扩建工程脱硫岛吸收塔框架、壁板的制作和安装工作。各项目概况如下： 2.1.1 吸收塔框架由立柱、横梁、平台、栏杆组成，立柱为H型钢+侧面贴钢 板焊接箱形柱，下部为九根，中、上部立柱为六根，材质为Q235-B。 横梁为各种规格H型钢+钢板组合箱形梁，材质为Q235-B。平台为成品格栅板，材质为Q235-A。 2.1.2 吸收塔壁板由底板、垂直壁板、顶板组成。底板为长方形，尺寸为 15.4m×12.4m，垂直壁板四面封闭，高度为32米，材质为Q235-B。 顶板尺寸为15.4m×7.4m，材质为Q235-B。 2.2 工作量 2.2.1吸收塔框架立柱、横梁、平台、栏杆组成重量单台约为250吨。 2.2.2 吸收塔壁板底板、垂直壁板、顶板累计单台总重约为200吨。 2.2.3 吸收塔外部除锈、喷漆防腐工作量单台约为450吨。 3 作业必备条件 作业必备条件包含：施工人员配备及资格要求；机具、工具、仪器、仪表配备；设备、材料、力能供应；施工场地，环境要求；上道工序确认要求等。 3.1 施工人员配备及资格要求 施工负责人陈贞龙 技术负责人涂燕翔 技术员邹宗监廖建民 专职安全员杨为清 专职质检员涂燕翔 测量钳工2人 冷作工10人 起重工4人 电焊工10人 电工2人 辅工15人 3.1.1 以上人员资质和数量满足作业要求，能够胜任吸收塔制作安装工作。 3.1.2所有参加安装作业的人员均需通过三级安全教育。 3.1.3凡参加高空作业的人员应进行体格检查，不适合从事该项工作的不得进 行此项工作。 3.1.4 所有特殊工种（起重工、电工、电焊工）必须有劳动局颁发的上岗操 作证。 3.1.5参与施工安装人员应具备相应资质水平和技能，并熟练掌握吸收塔安装 工艺和作业流程。 3.2 机械配置 配置QY25c汽车吊一部，QY50c汽车吊一部，平板车8吨一部， 电焊机10部，3吨卷扬机1部，龙门吊2部，喷砂机一部。 3.3施工工具配置 准备好角向磨光机、防护眼镜、记号笔、氧气、乙炔、水平仪、经纬仪、笔记本、盘尺、榔头、撬杠、手拼葫芦、钢丝绳、钢板尺、石笔、以及喷砂除锈所需的石英砂，喷漆枪等。 3.4材料准备 3.4.1根据设计及施工图编制钢材、焊材、油漆、螺栓等备料计划，材料计 划应对钢材提出定尺要求。 3.4.2所采购钢材应符合有关标准规范及设计要求，每块钢板应包括有牌号、 炉批号或检查号和尺寸等，且标记清晰。 厂家必须提供完整的（包括批量、规格、力学性能、化学成份的钢材 质量证明书等）技术文件及企业的资质证书资料。 3.4.3入库前对照材质证明书，对钢材进行几何尺寸、表面质量等方面的检查。 当对钢材的质量有疑义时，按有关标准对钢材进行抽样复验，未经检 验或不合格的材料不得入库。 3.4.4钢材按品种、规格分类堆放，并按程序文件的要求进行标识，以防混用。 钢材应存放在干燥的专用场地，不能在露天长期堆放，防止锈蚀。 3.4.5钢材表面损伤、锈蚀，经打磨修整后，厚度削减量不应大于该钢材厚度 负偏差值的1/2。 钢材端边或断口处不得有分层、夹渣等缺陷。 钢材表面的锈蚀等级符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和 除锈等级GB8923中的规定。 3.4.6焊接材料按设计及有关规范选用，手工焊选用E4303、E4315，埋弧自 动焊选用H08A焊丝。焊剂采用J431，CO2气体保护焊采用H08Mn2Si 焊丝，所采购的焊材必须具备完整的质量证明书。焊条、焊丝、焊剂应妥善包装，并按牌号和批号分别保存在通风并有干燥设备的室温不低于5的仓库里，焊剂内不允许有杂质及其它材料颗粒，湿度应小于0.1%。 手工焊条的存放应防止药皮受潮或压损，保护气体的纯度符合工艺评定的要求。 3.4.7采购的涂料必须具备完整的质量证明书等技术文件，并按技术文件的要 求进行保管、使用。 3.5非标设备存放场地及库房的要求 3.5.1 露天存放场地(露天仓库)地面应平整,坚实、无积水，四周。 3.5.2 库房应不漏雨，门窗齐全，地面平整、坚实。 3.6 施工场地及环境要求 施工场地、道路经平整夯实，具备运输和吊装条件，且畅通；施工环境能满足现场吊装、焊接工作的需要，施工区域的安全防护设施已配置，个人安全防护用具已领用。 4.作业顺序、方法及要求 4.1 作业流程图 吸收塔钢结构制作工艺流程图见下图 吸收塔钢结构制作主要工艺流程图 4.2 作业内容、方法及要求 4.2.1 底板及预埋件安装。 4.2.1.1依据吸收塔底板及预埋件设计图纸，先将预埋件用膨胀螺栓M12×90固定 于基础上，安装的公差垂直方向为±3mm，水平方向为±5mm。确认预埋合格后提供隐蔽工程检查计划提交监理工程师，经监理工程师的批准后方可通知预埋件二次灌浆，待水泥保养期过后，预埋件上端应清除干净后再铺设底板。 4.2.1.2底板的排版 绘制排版图，根据预埋角钢的尺寸确定底板材料的实际规格，按施工图及规范有关要求的规定进行。 4.2.1.3绘制底板排版图时，应注意以下问题： （a）为补偿焊接收缩，罐底的排版尺寸（长、宽）应比设计尺寸（长、宽）大1.52。 （b）塔底中幅板宽度不应小于1500mm，长度不应小于3000mm。 （c）塔底板任意相邻两个焊接接头之间的距离以及边缘板焊接接头，距底圈塔壁纵焊缝的距离不应小于200mm。 4.2.2壁板的安装 4.2.2.1壁板的排版 绘制壁板排版图时，应注意以下问题： （a）壁板宽度不应小于1000mm，长度不应小于3000mm。 （b）塔壁板宽度变更时，各圈壁板的厚度不应小于设计规定中相应高度的厚度。 （c）各圈塔壁纵向焊缝宜向同方向错开板长的三分之一，且不小于500mm。 （d）加强包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝应相互错开200mm以上。（e）塔壁开孔接管，或接管补强圈外缘与塔壁纵向焊缝一般错开200mm以上，与环向焊缝一般错开100mm以上。 4.2.3顶板、进出口烟管排版图 与底板壁板排版工艺要求相同。顶板排应满足任意相邻焊缝的间距不得小于200mm，拼接焊缝采用平板对接。 4.2.4平板（底板、壁板、顶板、进出口烟管）的预制加工 （a）塔底板、壁板、顶板及进出口烟管等根据排版图的要求进行放样下料。人孔接管等按施工图要求进行加工预制。 （b）塔壁板及底板切割下料采用半自动火焰切割机下料。 4.2.5下料 （a）下料前必须熟悉施工图和工艺要求，并检查确认钢材的牌号、规格、质量是否符合图纸及有关规范标准的要求。 （b）下料前还应检查钢材是否变形，如不符合规范要求则应进行矫正，矫正采用机械矫正（平板机，型钢矫直机）及火焰矫正，合格后方可使用。 火焰矫正温度应控制在600800，但不得超过900，加热矫正后应缓慢冷却，温度尚未降至室温时，不得锤击。矫正后钢材表面不应有明显的凹痕和损伤，损伤程度不应超过有关标准的要求。钢材矫正后的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2022中的有关规定。 （c）放样、下料根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、铣边和刨边等的零件加工余量。对坡口及下料宽度、长度应做合理预计，加放适当的施工余量，以便拼装时准确地保证构件尺寸。异形件采用电脑编程放样。 （d）切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，以免影响切割质量，切割后的钢材边缘面应平滑，无熔渣和氧化皮，且不得有分层、 裂纹和夹渣等缺陷。当有疑问时，应采用渗透探伤方法检查。 （E）坡口加工一定要按图纸及工艺规定进行，必须保证坡口角度、钝边及光洁度。二级及以上级别焊缝坡口采用刨边机加工坡口，为保证焊缝质量，必须保证坡口质量，如坡口有缺陷，必须补焊打磨至合格。 （F）顶板、底板、壁板需拼成单元块的，在制作场进行预制、拼装、焊接。 为了便于运输，单元件长度不宜超过10m。 4.2.6塔底板预制完成后，应符合以下要求： （a）塔底板应平整，局部凹凸度用直线样板检查，其间隙不应大于5mm。（b）底板预制成形经严格检查后，作好标识。 4.2.7壁板预制 （a）壁板下料后尺寸的允许偏差，应符合表7.2.2.3的规定。 表7.2.2.3 壁板尺寸允许偏差 （b）壁板几何尺寸经检查合格后在平板机上进行平整，平整后的凸凹度用长度不小于1m的直线样板检查，其间隙不得大于1mm。 （c）壁板经严格检查后，作好标识存放在专用托架上运输到施工现场，以防止变形。 4.2.8顶板预制 （a）顶板本身拼接采用对接。顶板应按排版图进行分片预制，放样下料时应注意安装后焊缝的间距。每块顶板应在平台上拼装成形。拼装成形后用直线形样板检查，每米其间隙不得大于1mm，对角线之差不得大于3mm。（b）加强肋的拼接采用对接接头时，应加垫板，且必须完全焊透焊满；采用 搭接接头时，其搭接长度不得小于加强肋宽度的两倍，且应采用双面连续角焊缝。 （c）经向肋与纬向肋相焊的T型接头应采用双面连续角焊缝。 （d）加强肋与顶板之间应采用双面断续焊缝，焊脚尺寸等于顶板厚度。肋与顶板组焊时，应采取防变形措施，加强肋与顶板间隙不大于2mm。（e）分片顶板预制成形并经严格检查后，作好标识，连同胎具一起运至施工现场以防变形。 4.2.9吸收塔立柱、横梁及附属平台构件的预制。 （a）严格按施工图和规范的要求，以方便安装施工为原则，尽可能减少安装工作量，尤其是高空作业工作量，最大限度地加大预制深度。预制好的附件、配件应严格检查，保证质量，并作好标识。 （b）塔内支撑梁加工成型后，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的1/1500，且不得大于2mm。 （c）元件加工成型不得采用降低钢材质量的方法。采用热煨成型的构件，其厚度减薄量不应大于1mm，且不得有过烧、变质现象。 （d）梯子分段预制，平台整体预制。 （e）预制完经检查后，作好标识。 4.2.10吸收塔表面处理及涂装 4.2.10.1钢结构的除锈处理 （a）钢结构件在制作完毕经检验合格后进行喷砂处理，喷沙处理能有效的达到设计要求Sa2.5级的除锈等级，使涂层与基体很好的结合。 （b）喷砂前的钢板预处理。喷砂前，构件表面粘附油脂、涂料等污物时，可用低温加热的方法除去，或用适当的有机涂剂（SSPC-SP1）清洗处理。（c）该项目钢结构件采用喷砂除锈，喷砂施工严格按喷砂除锈操作规程进行，使除锈等级达到Sa2.5级。 （d）当环境湿度大于80%或钢材表面温度低于空气露点温度3时，禁止施 （E）喷砂除锈后，应采用无水无油的压缩空气除去表面附着的石英砂和粉尘，并防止任何其它污染源污染喷砂清理过的表面。 4.2.10.2钢结构的涂装施工 （a）表面喷砂除锈之后的钢构件必须在6小时之内喷涂，涂装之前不允许锈蚀，如有返锈现象，必须再进行表面处理。 （b）钢构件的油漆喷涂采用高压空气喷涂设备进行，除个别局部补焊点外一般不得手工涂刷。 （c）涂装必须用设计规定的涂料（底漆、中漆、面漆）。 （d）涂装时环境温度宜在538之间，相对湿度85%条件下进行。当钢结构表面受雨水或冰雪的影响时，则不能进行涂装。 （E）涂料开桶时应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入桶内影响涂料质量。 由于涂料中各成份的比重差异，可能会有沉淀现象出现，在施工前必须将桶内的涂料及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。 （F）涂料应贮存在干燥、阴凉通风处，远离火源、热源，施工现场严禁明火，并应有良好的通风和采取可靠的安全防范措施。 （G）涂装时，现场拼焊区或高强螺栓连接的区域，应留出3050mm暂不涂刷。涂装应均匀，无起皱、流挂、脱浇、漏涂等缺陷，附着应良好。（H）涂料在底漆干燥后，才能涂中间漆及面漆。 （I）每层涂装完毕干燥后，进行涂层测厚检查，未达到设计规定厚度的进行补涂装。 4.2.11标识 （a）标识分为两大块，即出厂前的标识和涂装合格后的标识。出厂前构件的标识从下料开始，零件经检验合格后，用油漆标明规格及所属杆件号后，再流入下道工序。经组装完毕的构件，将油漆号转化为钢号，打在工艺要求的位置处，并在杆件一端挂以标牌，所有标识经检查合格后方可出