城际高铁桥涵工程施工方案.doc

城际高铁桥涵工程施工方案1.1 概况本标段设计特大桥特大桥22891.1延长米/10座、大桥2369.75延长米/7座、中桥412.66延长米/4座,涵洞1581.61米/53座。 1.2 桩基础施工方法及施工工艺1.2.1 陆上钻孔桩施工测孔深、泥浆指标、钻进速度测孔深、泥浆指标、钻进速度排渣、投泥浆、测指标排渣、投泥浆、测指标凿桩头凿桩头钻机就位钻机就位钻进钻进中间检查中间检查终孔终孔清孔清孔测孔测孔安放钢筋笼安放钢筋笼安放导管安放导管二次清孔二次清孔灌注混凝土灌注混凝土泥浆制备泥浆制备测孔深、孔径、倾斜度测孔深、孔径、倾斜度测泥浆性能指标测泥浆性能指标监理工程师签字认可监理工程师签字认可监理工程师签字认可监理工程师签字认可检查泥浆指标及沉渣厚度检查泥浆指标及沉渣厚度制作混凝土试件制作混凝土试件水密性试验水密性试验测孔深、孔径测孔深、孔径钢筋笼及声测管制作钢筋笼及声测管制作埋设钢护筒埋设钢护筒场地整平场地整平钢护筒加工钢护筒加工测量放样测量放样将场地平整完成后，填筑钻孔平台并将其压实，按照测量确定的位置埋设钢护筒，护筒埋设深度根据覆盖层的情况具体确定。钢筋笼集中制作，现场吊装。混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土搅拌运输车运输，导管法灌注水下混凝土。钻孔桩施工工艺流程详见图2-5-15。图2-5-15 钻孔桩施工工艺流程图清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆根据试验测定符合以下标准：23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；灌注水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头高度，防止坍塌。灌注水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，保证孔底沉渣厚度符合设计及施工规范要求。1.2.1.1 施工准备用推土机、挖掘机将施工场地整平，并埋设钢护筒，护筒内径比桩径大20cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2.0m，高出施工地面0.5m。1.2.1.2 钻孔钻机就位，泥浆稠度满足护壁要求和孔壁压力，当泥浆量和泥浆的技术指标达到要求时开始钻进。开始钻进要缓慢，采用小冲程钻进，待通过护筒底口后方可正常钻进。钻进过程中要注意取样，根据地层情况及时调整冲程、泥浆稠度，在通过硬岩层时采用高冲程；在通过粉质黏土，硬塑时采用中冲程；在易坍孔地段采用小冲程，并提高泥浆的稠度和相对密度。钻孔作业分班连续进行，钻进中根据钻进速度及钻渣情况准确判定并详细记录钻进过程地质变化情况。1.2.1.3 清孔钻孔达到要求深度后采用钻孔灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔，清孔采用泥浆置换法。1.2.1.4 检孔检查孔深、孔径、倾斜度及孔底沉渣厚度。1.2.1.5 钢筋笼制作、安装钢筋笼尽量减少分节，长钢筋笼的接头采用机械连接。每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度由厚5cm的圆形同标号水泥砂浆垫块来保证，砂浆垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置6个。使用大吨位汽车吊吊放钢筋笼，并在孔口牢固定位，以免发生浮笼现象。1.2.1.6 安装导管试拼，检验、安放导管。利用导管进行二次清孔，检查孔底沉碴厚度。1.2.1.7 灌注水下混凝土灌注水下混凝土前，用射风冲射钻孔孔底35min，将孔底沉淀物翻动上浮，最大限度地减小沉渣厚度。计算和控制首批封底混凝土数量。首批封底混凝土要求下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土内不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是减小桩底沉渣厚度，减少工后沉降的重要环节。混凝土灌注连续进行，中途停歇时间不超过30min。在整个灌注过程中，及时提升导管，控制导管的埋深，导管在混凝土中埋深控制24m，最大埋深不得超过6m。考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的灌注面按高出桩顶设计高程80100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。1.2.1.8 泥浆清理对施工中产生的废弃泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆堆放场地，并做妥善处理。1.2.1.9 质量检测所有钻孔桩桩身混凝土质量均按设计要求进行检测。1.2.2 浅水钻孔桩施工位于浅水区的桩基，由于水量小、流速低等特点，基础施工采用编织袋围堰、筑岛钻孔进行施工。首先清除围堰底河床上的杂物、树根、石块等，以减少渗漏。自上游开始填筑至下游合拢。用编织袋装松散的粘性土，装土量为袋容量的1/21/3，袋口用细铁丝缝合，堆码时上下左右互相错缝，并尽可能堆码整齐。围堰高出施工水位1m，坡率1：1。泥浆泵抽干岛中水，填土芯，施作钻孔施工平台。护筒根据钻机选型确定护筒的直径，并将其打入河床面以下，穿透河床表面的松散覆盖层。水中筑岛时护筒埋入河床面以下1m，水中平台上按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层，并有导向设备控制护筒位置，其余方法和工艺同一般钻孔桩。1.2.3深水区钻孔桩施工深水钻孔桩基础通过架设施工栈桥，采用钻孔作业平台进行施工，钻孔桩施工工艺流程见图2-5-16。1.2.3.1栈桥施工见第一章8.9。1.2.3.2钢护筒制作钢护筒直径定比设计桩径大0.3m，用16mm钢板在现场加工场用油压卷板机卷制成型，板缝进行焊接，并根据所需长度进行拼接。制作时为防止变形，在护筒内作十字钢撑。每节护筒长2.0m，为保证护筒在锤击时不致变形，在每节护筒上边缘帮焊20cm宽、20mm钢板的钢带。下导管、第二次清孔水下砼灌注混凝土拌合运输承台施工第一次清孔吊装钢筋笼钢筋笼制作钻 孔钻机就位作泥浆循环系统搭设水上作业平台打入钢护筒打入钢管桩泥浆制备与循环净化架设施工栈桥图2-5-16 水中钻孔桩施工工艺流程图1.2.3.3钢护筒和钢管桩定位下沉钻孔平台基础利用钢护筒作为支撑，为保证钻孔平台的稳定，在承台尺寸范围外插打一排钢管桩，钢管桩管径550mm。钢护筒和钢管桩通过钢便桥运输至墩位处，利用全球定位系统定位并插打钢管桩和护筒。施工时先将承台外一圈550钢管桩下沉到设计深度。利用钢管桩定位导向架，再精确下沉钢护筒。因桩壁厚仅10mm，顶部受锤击时，桩头易损坏，必须对桩头进行加固处理。处理方法是在桩下端内部加焊厚10mm的底横隔板，距桩顶高度等于桩径；并在桩顶面加焊厚20mm的顶盖板。并在盖板上现浇C40混凝土填实。1.2.3.4钢护筒定位下沉为保证钢护筒的安装精度，利用导向架对钢护筒进行准确定位，其平面、水平位置要确保准确。导向架的作用是控制并引导护筒在桩孔的正确位置竖直地沉入河床，导向架一般用型钢或小钢轨制成。平面中间为圆孔或方孔，四周为框架，立面每节长35m，两端设法兰盘可接长。最下面一节底端不设法兰盘，可加压或锤击沉入河床中。框架应具有一定的刚度，以保证吊装或下沉时不变形。导向架可一个护筒单独设一个，也可将一个桥墩2或3根桩孔的导向架用型钢连接成一个整体。导向架由6kg/m的小钢轨焊成轨束立柱，立柱长度以水深、入土深度和水面到工作台的距离而定。外围用角钢制成导向环由上到下箍在立柱外面，与轨束接触处予以焊牢，如图2-5-17所示。图2-5-17 钢护筒下沉导向架示意图圆环上下共4道左右，视立柱长度而定。轨束6组，最下面的一道圆环距轨束下端约1.52.0m。导向架的内径应较护筒外径大5cm8cm。下沉时将导向架吊装在工作平台的方孔上，对好中心，垂直下落于河底，然后用加压或锤击使它沉至稳定的深度。导向架顶端应低于平台。4个导向架就位后，用6圆钢筋将导向架联成整体，并固定在支撑架上，偏差不得大于5cm。导向架在岸上制作，通过施工便桥或工程驳船运至墩位处，用起重机下放精确定位与相邻钢管桩联接固定好，然后开始下沉钢护筒。将制作好的钢护筒运至拼装现场，分节吊装按需要的长度拼接，利用吊机悬挂160吨振动锤进行振动下沉，直至钢护筒达到稳固为止。为防止振坏护筒并使之充分受力，用5cm厚钢板加工成圆形桩帽盖在护筒顶，振动锤安放在桩帽上。吊插完毕后，逐根检查其位置的准确性，若位置错位、偏斜较大，超出规范要求时应重新进行。钢护筒顶面与钻孔作业平台齐平。1.2.3.5钻孔施工平台搭设钢管桩和钢护筒精确下沉到位后用工字钢将钢管桩进行横向联接，在钢护筒周边上，设置一个三角形钢牛腿，最后在横向联接和钢牛腿上安装I40工字钢纵梁和贝雷梁作横梁，从而形成工作平台。施工时应注意钢管桩稳定。当平台距水面较高和水流速度较大时，钢管桩和钢护筒要增设横梁并在水流方向焊接剪刀撑，形成框架体系以保证稳定和安全。钻孔平台见图2-5-18。图2-5-18 钻孔平台示意图1.2.3.6成孔及成桩成孔采用旋挖钻机，施工工艺与批陆上钻孔桩相同，以相邻护筒作为泥浆循环池，另在平台上设置储浆池和泥浆净化器。泥浆循环净化系统见图2-5-19。图2-5-19 流泥浆循环及处理系统布置示意图钢筋笼采用吊车在平台上进行安装，混凝土运输车在作业平台上进行浇筑。1.3 承台施工方法及施工工艺1.3.1 陆上承台施工陆上承台施工工艺流程详见图2-5-20。测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋安装模板灌筑砼与墩台身接缝处理基坑防护制作砼试件集水井法抽水砼拌制、输送图2-5-20 陆上承台施工工艺流程图1.3.1.1 基坑开挖陆上承台施工采用机械放坡开挖，人工配合，并备用大功率水泵在承台开挖时抽水，大块钢模板浇注砼；对于靠近铁路、公路的承台，在基坑开挖时根据情况采用竖井进行基坑防护，保证运营安全。1.3.1.2 承台浇筑人工风镐凿除桩头，使基桩顶部显露出新鲜砼面，基桩埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度满足设计要求。桩基检测合格后，承台底铺10cm碎石垫层，用砂浆抹面，立模绑扎钢筋。将承台的主筋与伸入承台的钻孔桩钢筋连接，底面每隔50cm与主筋底交错位置垫一砼垫块，侧面每隔80cm于主筋外侧交错位置安装特制的塑料垫块，以保证浇注砼时钢筋保护层厚度。承台采用组合钢模，模板安装完毕后，在模板内均匀涂刷脱模剂。砼从拌合站由砼运输车运到浇筑现场，泵送入模，插入式振动棒振捣，振捣时，防止触碰模板与钢筋。砼达到拆模强度后，拆模并洒水养护。经质量验收合格后，即可回填至原地面标高。1.3.2 水中承台施工1.3.2.1 钢板桩围堰施工对于浅水区承台，通过筑岛，施工工艺与陆上承台相同。在筑岛过程中，做好防水措施。即挖除河流表层透水层，采用粘土进行围堰筑岛，在围堰外加设一层彩条布进行防水，彩条布延伸至围堰外3m，在彩条布所在区域的河床开挖三道沟槽，将彩条布压入沟槽，上部填土进行压实。深水区承台，采用钢板桩围堰进行施工。作完钢板桩围堰后，施工工艺与陆上承台工艺基本相同，下面就钢板桩围堰进行详细叙述。钢板桩采用振动打桩机下沉，其原因为：振动打桩施工速度较快；拔桩时，效果更好；相对冲击打桩机施工的噪声小；不易损坏桩顶；操作简单；无柴油或蒸汽锤施工所产生的烟雾。钢板桩采用德国拉森式（Larssen）式槽型钢板桩，钢板桩及内支撑尺寸相同，便于周转和重复使用。根据地质情况和水位与承台底的高差计算板桩入土深度，板桩入土深度1015m左右，根据板桩入土深度和水深选择钢板桩长度。利用导向围笼在大于承台各边尺寸1m处四周插打钢板桩形成钢板桩围堰。为克服水压力，板桩内设2道内支撑，支撑采用240组成的栓接菱形框架式结构，如图2-5-21所示。(1)施工工艺流程设置导桩框架插打钢板桩设置内支撑吸泥硬化基底承台和墩身施工拔除钢板桩。图2-5-21 钢板桩围堰施工结构示意图 (2)钢板桩施工准备工作钢板桩不论是新购置还是租赁的，进入施工现场前均需检查整理，只有完整平直的板桩可运入现场。对多次利用的板桩，尤其要强调检查工作，使用过的板桩，在拔桩、运输、堆放过程中，容易受外界因素影响而变形，如不整理，不利于打入。检查方法可用小平车，在其上放置一块长1.52.0m的标准板桩，从头至尾沿被检查板桩走一次，发现缺陷随时调整，板桩整理后，在运输和堆放时要尽量不使其弯曲变形，避免碰撞，尤其不能将连续锁口碰坏。堆放场地应平整坚实，不产生大的沉陷。最下层板桩应垫木块。不同断面板桩需分开堆放，每堆板桩间要留出一定通道，便于吊机或运输车辆的通行。设置导向装置是确保施工后的板桩轴线，对一些要求闭合的围护结构，更需导向，导向桩或导向梁都可用木材代替，导向梁间的净距即板桩墙宽度。为保持准确距离，可在导向梁间，每隔一定距离，嵌一临时垫木。导向装置在用完后，可拆出移至下一段继续使用。当在水上打板桩时，需用预制的金属构架导向，施工时用吊机将预制好的金属导向架搁置在水上平台上，以后板桩沿着该构架上的导向槽逐块打入。桩帽及送桩都是板桩施工必不可少的辅助工具，桩帽是为防止桩顶面损伤及确保锤与桩对中，避免偏心锤击。桩帽要做到与板桩的接触面尽可能的大；能承受较大的冲击力，为确保桩在桩帽中的位置，需在桩帽内设置定向块，定向块的孔隙要大小适当。为防止过大的冲击，帽内应放置缓冲料，一般用硬木，既可缓冲又能避免能量过多损耗，硬木厚度约200至250mm，硬木需经常更换。(3)插打钢板桩在钻孔平台上固定临时导向架，在稳定的条件下安置桩锤。首先插桩到全部合拢，然后再分段、分次打到标高。插桩顺序，从上游中间开始分两侧对称插打至下游合拢。打桩时采用单根板桩施工法与屏风法打桩相结合。先将板桩一根根地打入土中，为防止倾斜，在一根桩打入后，把它与前一根焊牢，即防止倾斜又避免被打后打的桩带入土中。将1020根板桩插入土中一定深度，使桩机来回锤击，并使两端桩先打到要求深度，再将中间部分的板桩顺次打入。这样可防止板桩的倾斜与转动。 (4)堵漏钢板桩插打到位后，可在其外侧围一圈彩条布，在布的下端绑扎钢管沉入河床，并用砂袋压住，堰内吸泥时，外侧水压可将彩条布紧贴板桩，起到一定的防水作用，在板桩侧锁口不密的漏水处用棉砂嵌塞，堵塞效果明显。较深处的渗漏，可将煤砟等沉送到漏水处堵漏。(5)吸泥、硬化基层采用高压水枪配合泥浆泵吸泥至设计标高，之后施做垫层，浇注水下混凝土封闭基底，进行承台施工。水下封底混凝土厚度根据施工水位和承台底高差计算确定。(6)主体施工做完封底垫层后，在围堰内进行钢筋绑扎、立模、混凝土浇筑工作，然后进行墩身施工。 承台、墩身施工钢筋、混凝土通过便桥进行运输，混凝土采用输送泵浇注。(7)拔除钢板桩墩台施工完毕后，逐步拔除钢板桩，使用设备与打设时相同，保持内外水位相等，拔桩从下游开始，间隔进行，这样能够使钢板桩在无磨阻力情况下拔除。拔钢板桩完成后，运至岸上，及时整修，回收再利用。钢板桩的拔除采用振动拔桩法。振动拔桩是利用机械的振动，激起钢板桩的振动，以克服板桩的阻力，将桩拔出。这种方法的效率较高。拔出的板桩应及时清除土砂，涂以油脂。变形较大的板桩需调直。完整的板桩要及时运出工地，堆置在平整的场地上。1.3.2.2 双壁钢围堰施工钢套箱围堰在岸上分块预制，在钻孔平台上组拼、下沉。钢套箱骨架为角钢焊接成的桁架结构，内外侧面板为12mm厚的钢板。钢套箱围堰结构详见图2-5-22钢围堰结构示意图。图2-5-22 钢套箱围堰结构示意图(1)钢围堰施工程序见图2-5-23钢围堰施工程序流程图。运输至钻孔平台钢 围 堰 拼 装接高钢护筒，安装提吊系统及导向装置钢 围 堰 起 吊拆除影响围堰下沉部分钻孔平台钢围堰下沉至设计标高钢围堰检查、固定围堰测量及纠偏封 底 混 凝 土混 凝 土 生 产抽水，施工承台、墩身水下切割围堰钢围堰分块制造安装导向定位装置图2-5-23 钢围堰施工程序流程图(2)钢套箱加工钢套箱侧板在工厂分块加工，沿高度方向按45米进行分节，每节在平面上分成适当大小的单元块，以便于起吊拼装。吊箱按节、单元块分别进行编号。加工完在试拼检验合格后，分块运至拼装现场。(3)钢套箱拼装首先，将钻孔作业平台作为钢围堰拼装作业平台，在拼装作业平台上拼装、焊接钢围堰。对称作业原则拼装焊围堰上部的部分，将各单元之间的缝隙焊密实，保证水密性。对整个围堰焊缝进行焊接质量和水密性检查，不符合要求的地方进行补焊，待完全合格后，将钢围堰四个吊点按设计焊好。 (4)套箱下沉接长钢护筒，在钢护筒上安装纵横工字钢吊架，然后利用卷扬机滑轮组起吊钢围堰，拆除平台上对围堰下沉有影响的结构部分，预先在钢护筒上安装定位导向装置。导向装置利用钻孔桩的钢护筒作为定位桩，安装导向轨、导向横撑和滚动轴承，布置在上、下、左、右四个方向，分上下两层。采用射风、射水、吸泥下沉套箱，遇到较硬的岩层时采用水下小爆破下沉，套箱沿导向装置沉至设计高程后，复核其平面位置及垂直度，满足要求后，在四个角的护筒与套箱侧板之间用型钢焊接定位。(5)灌注封底混凝土套箱沉到位后，定位、固定，清底，灌注封底混凝土，采用泵送多点灌注封底混凝土，为提高混凝土流动性和延长混凝土的初凝时间，混凝土中掺缓凝减水剂和粉煤灰。(6)套箱抽水封底混凝土达到设计强度后，套箱抽水，然后进行承台施工。1.4 墩台身施工方法及施工工艺1.4.1 实心墩施工墩身模板采用大块定型钢模板，高度小于10m时，采用一次立模浇筑成型；大于10m时，分段浇筑。墩身模板和钢筋采用汽车吊垂直吊装作业。混凝土通过泵送入模，施工时根据设计要求对钢筋、混凝土采取相应的防腐措施。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆盖塑料膜和土工布继续养生。墩台身施工采取流水作业。1.4.1.1 施工工艺墩身施工工艺流程详见图2-5-24。做试块、测坍落度做试块、测坍落度基础顶部清理基础顶部清理测量划线、绑扎钢筋测量划线、绑扎钢筋立墩身模板立墩身模板吊装托盘、顶帽钢筋吊装托盘、顶帽钢筋模板检测模板检测泵送混凝土泵送混凝土灌注墩身混凝土灌注墩身混凝土墩身混凝土养生墩身混凝土养生验收验收专人负责专人负责拆除模板拆除模板浇筑剩余混凝土浇筑剩余混凝土图2-5-24 墩身施工工艺流程图1.4.1.2 钢筋工程（1）运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折，各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。（2）绑扎钢筋前认真熟悉图纸，核对各部位尺寸、规格、编号，对加工的半成品要检查核对无误后方可开始绑扎，钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度，钢筋保护层专制的保护层垫块。（3）桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；1.4.1.3 混凝土浇筑及养护（1）混凝土在拌和站集中拌和，混凝土输送车运输，泵送入模。（2）浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。使用串筒配合浇筑，浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。（3）混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。（4）在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。（5）混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。1.4.2空心墩施工本标段桥梁高墩一般采用圆端形空心墩，空心墩施工采用平台式翻模施工。1.4.2.1平台式翻模构造平台式翻模由工作平台、收坡支架、内外吊架、模板系统、中线控制系统和附属设备等部件构成。工作平台：由内上、下钢环、连杆、中钢环、辐射梁等组成，各杆件连接为栓接，它是安装各零部件（除模板外）、安放机具、堆放材料、浇筑砼、施工人员作业的主要场地。收坡架：由上下联杆、立杆、丝杠与螺母、丝杠座、滚轮与轴组成，是控制墩身收坡的装置。内外吊架：由吊杆、步板、围栏等组成，安装在收坡架的联杆下端，是施工人员拆立模板的操作场地。模板：根据桥墩内外收坡率和翻升一板周长的变化情况，将内外模板分别编排。外模分固定模板、大小抽动模板、错动模板及直线段模板5种，相互间用螺栓连接，外用围带箍紧。内模采用组合钢模配一定数量收坡板，采用可变桁架箍带加固。提升：平台式翻模的提升通过缆索吊辅助提升。1.4.2.2平台式翻模组装翻模的组装顺序见图2-5-25。组装注意事项：工作平台对中整平，平台上的设备、材料对称均匀布置；错动模板与抽动板的搭接边保持密贴；内外模之间设拉筋和支撑；内外吊架安装后挂设安全网；电器设备作好接地保护，电线接头绝缘可靠。工作原理：将工作平台支撑于已达一定强度的墩身砼表面上，达到一定高度后在平台上悬挂吊架，施工人员在吊架上进行模板的拆卸、提升、安装、绑扎钢筋等作业。砼的灌注、捣固、吊架内移和中线控制等作业都在工作平台上进行。内外模板各设三层，循环交替。当第三层砼灌注完成后提升工作平台，拆卸并提升第一层模板至第三层上方，安装校正好后，浇筑砼，如此循环，直至墩顶。上内钢环实心段立外模立柱浇注实心段砼内下钢环设置激光铅直仪座中钢环立空心段内外模斜拉标设置导管预留孔辐射梁浇注空心段收坡提升架预留孔插导管施工准备收坡丝杆平台铺木板配电板校平台中线水平围 栏外钢环上下联杆立柱内外吊架吊架步板挂安全网吊装平台就位模板翻升图2-5-25 翻模的组装顺序图1.4.2.3工艺流程作业时，模板翻升、绑扎钢筋、浇筑砼和提升工作平台等项工序循环进行，直到墩顶，中间穿插工作平台对中调平、纠偏、接长顶杆、砼养生及埋设预埋件等项工作。翻模施工工艺流程见图2-5-26。1.4.2.4提升工作平台第一次提升工作平台在砼灌注到一定高度后进行，时间在初凝后终凝前。提升高度以满足一节模板的高度为限。提升工作平台的总高度以能满足一节模板组装高度（3.0m）即可，切忌空提过高。工作平台提升达到安装一节模板高度后及时转动丝杠螺母，使提升收坡架向心收坡。提升工作平台时，如发现平台水平斜偏，在提升过程中予以调平。模板组装灌注砼并预埋吊架栓接孔安装吊架、平台检测、平台调平、安装第二层模板绑扎钢筋灌注砼、养生、提升吊架绑扎钢筋检测、平台调平、安装第三层模板灌注砼检测、绑扎钢筋、模板爬升达到设计高程顺序拆除平台、模板、吊架提升吊架、平台和砼养生砼试件灌注砼、养生、提升吊架循环作业自动计量拌合站生产砼、搅拌运输车运输、泵送砼浇筑图2-5-26 桥墩翻模施工工艺流程图1.4.2.5 模板翻升顺序解体：将模板34块（34m）分成一个单元。解体前先用倒链滑车吊住模板，然后抽出拉筋，拆下竖带和水平围带。翻升：将拆下的模板吊升到相邻的上节模板位置，及时将模板清理干净，待工作平台提升后、已浇筑的砼面凿毛后，再吊升到安装位置。装配：根据预先安排好的收坡排板表，及时更换抽动模板，使模板上口周长与墩身设计截面吻合。先安装定位模板，后组装与之相邻的模板，按对称合龙的顺序进行。检查调整：检查模板组装质量，不合适的加以调整，使之达到墩身设计尺寸要求。经检查调整合格后，上紧竖带、围带、拉筋、支撑，紧固好各部连接螺栓。1.4.2.6施工方法要点1）模板与围带设计（1）模板设计内模板除梗肋、角模板特殊加工外，其它采用普通组合钢模。外模板采用8mm厚的钢板加工成大块组合钢模板，由固定模板、抽动模板和角模板组成。（2）围带设计围带利用14或16号双槽钢焊接而成，设置竖向围带（紧贴模板）和水平围带。每层翻模（1.5m）设水平围带两圈，围带与模板采用栓接、围带与围带间可直接栓接或通过节点板栓接。墩身内设置20拉杆，采用PVC塑料套管。2）工作平台安装（1）平台地面组装吊装前在缆索吊下整理布置拼装场地，先摆好横梁，然后抄平，调平横梁，然后摆放纵梁，上好螺栓，按缆索吊起重能力，上层纵梁可以少组装34组。组装后对角线误差不超过50mm。（2）平台吊前准备首先施工起始段砼，并预埋导管孔，可采用预埋大一号钢管成孔。将孔底找平，导管放入孔内、螺栓散布孔位附近，便于导管与平台快速连接。（3）平台吊装就位平台吊装采用双钩缆索吊，专人指挥，两组缆索吊同步进行。平台进入墩上方后，四角用绳索拉紧，防止晃动，徐徐下落，安装人员扶住平台，将导管与平台快速栓接。平台就位后，补装横梁，插入顶杆，安装千斤顶，安装液压控制台、油管，铺平台木板，外吊架安装可与拆模、第一次翻模同步进行。3）抗风架与模板翻升抗风柱翻升、固定：顶层砼灌注后，将底节抗风柱解体，提升至抗风架顶面连接固定。下端利用对拉螺栓与砼墩身固定。模板脱离解体：拆除拉杆、剥离底层模板，将模板及围带解体成4大块，即每面作为一个块单元。提升工作通过悬挂在平台纵横梁的多个倒链进行。模板翻升：先将拆下的模板提升至中层位置，清理并涂刷隔离剂，待工作平台提升到1.71.8m高度后，再提升到安装位置。模板装配：固定模板直接提升到原位安装，抽换模板、角模板根据事先排好的排板图进行调整，保证模板上口周长与墩身截面周长相一致。4）模板翻升后的砼灌注墩身砼主要采用泵送，同时配以缆索吊灌注，泵程不够的全用缆索吊。砼灌注前进行凿毛、冲洗、湿润，施工时注意：砼开灌2小时后开始提升平台；砼掺加高效减水剂、缓凝剂，配制流态砼，便于捣固，减少砼冷缝、色差。最上层30cm砼塌落度要小，防止泌水和过厚沙浆。5）钢筋的接长钢筋按三种长度相互错开，每层钢筋焊接量只有全断面的1/3。焊接过程不得挠动砼。6）工作平台提升首次提升工作平台砼灌注高度不小于0.40.6m，提升高度为千斤顶1-2个行程（36cm）。第二次即砼灌注过程中提升平台，以1小时提升一次，每次提升高度1-2个行程。砼灌注完毕后继续提升平台，每隔半小时提升1个行程。当砼终凝，砼不粘导管时，不需再提升工作平台高度时，终止提升，进行模板翻升。提升平台总高度以能满足一节模板组装高度（1.5m<h1.8m）为限。7）墩顶实心段及托盘、顶帽的施工墩顶实心段施工时，先拆除内模及内吊架，然后安装实心段的过梁（过梁采用工字钢，平行、等距平放在空心段最顶段）和底模，再安装实心段外模。墩帽施工时，托盘与顶帽分两次进行施工；每次将平台升至所装模板高度后，再安装托盘或顶帽模板，然后绑扎钢筋、灌注混凝土。8）墩顶埋件和墩内预应力筋安装施工墩身施工至墩顶附近时，梁部施工外侧托架、内部牛腿等的预埋件，必须提前加工，施工到设计部位时，快速安埋。置于墩身内的竖向预应力钢筋利用平台搭设临时脚手架进行固定，待浇注砼并临时连接加固后拆除脚手架，可省去预埋劲性骨架。9）翻模拆除拆除按照与组装的相反顺序进行。先拆除模板，后拆除平台。拆除平台时，在墩顶用短钢管打设一脚手架平台，使液压平台稳放于脚手架平台上，将套管与平台的螺栓松开（不要卸掉），将千斤顶倒置套在顶杆上，反向爬升，将顶杆依次抽出；完后，拆除平台上所有设备，将套管与平台的螺栓全部松掉，利用塔吊整体吊装，最后拔出套管。灌孔。10）施工注意事项平台组装必须对中整平，对角线一致，不得偏扭。平台上设备、材料均匀布置。安装第一次顶杆须用不同长度顶杆交替排列，避免顶杆接头在同一截面。平台须专人操作，及时偏斜，及时调整。模板翻升连接可靠，多个倒链提升要同步一致。灌注砼时保护千斤顶和油管路，不得撞坏顶杆，平台铺板、吊架步板和安全网全封闭安装，保证作业人员安全。1.4.3 桥台施工台身采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑。台身钢筋和模板采用汽车吊进行吊装。桥台施工工艺流程详见图2-5-27。按设计图纸准确测量出桥台所处位置、高程，确保无误。基础完成后，及时按设计回填基坑，并对基础周围的原地面按设计要求进行处理，以保证锥坡填筑和浇筑桥台顶部翼缘板时支架对地基的要求。模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。钢筋绑扎、立模后及时检查签证，并组织砼浇注。砼采用自动计量集中拌制，砼输送车运至现场。砼浇筑时采用吊车提升。砼分层浇筑，每层砼的厚度严格控制在30cm以内，并按操作要求进行振捣，杜绝蜂窝、麻面。测 量 放 样清理基础、施工垫层模板安装、固定灌 筑 砼养护砼 搅 拌 、 运 输制作砼试件钢筋绑扎严格控制拆模时间，杜绝因养护时间不够而发生粘模。拆除模板后，及时覆盖塑料薄膜或涂养护剂进行养护。图2-5-27 桥台施工工艺流程图1.5 连续梁悬灌施工方法及施工工艺本标段共有2联连续梁分别为：浒岗跨京九铁路特大桥（48+80+48 ）m、长坑特大桥（48+80+48）m连续梁。其中浒岗跨京九铁路特大桥48+80+48m连续梁跨越京九铁路，采用挂篮悬灌后转体施工，施工难度较大。本节介绍连续梁挂篮悬灌施工，转体施工见1.6。混凝土由拌和站提供，水平运输采用混凝土搅拌运输车完成，垂直运输由输送泵泵送入模；挂篮采用吊车装拆，箱梁施工过程中的钢筋吊装、其它小型材料及机具等均采用吊车吊装到位，人员通过平台上钢管搭设的之字形踏板上下。连续梁施工的工序流程如下：0块托架拼装0托架预压检验0块浇筑施工梁体临时锚固在0块上拼装挂篮挂篮预压挂篮悬臂浇筑节块边跨合龙段施工中跨合龙段施工。1.1.1 支座安装安装前将支座的相对各滑动面和其他部分用丙酮或酒精清洁，支座其他各件也应擦洗干净。支座除标高符合设计要求外，保证平面两个方面的水平是很重要的，否则将影响支座的使用性能，支座的四角高差不得大于1mm。支座上下各对应件纵横向必须对中。纵向活动支座安装时下导向挡块必须保持平行，交叉角不大于2。支座中心线与主梁中心线应平行。安装地脚螺栓时，其外露螺母顶面刻度不得大于螺母的厚度，且不得少于三扣丝的厚度。活动支座的四氟板必需搁置在盆中，使支座能充分发挥其受力和位移功能。1.1.2 临时支座设置临时支座采用砂箱，以利于拆除。1.1.3 0#梁段施工考虑桥墩高度和现场地形情况，0段采用设置墩旁托架进行施工，托架采用型钢焊制的三角托架。托架安装好后，进行预压，预压以节段重量的120%130%进行压重，以检验托架的刚度、强度、稳定性并消除托架的塑性变形，取得托架弹性变形关系。（1）施工工艺流程连续梁0#段施工工艺详见图2-5-28。（2）安装底模，设置预拱度0段底模铺设根据支架纵横梁布置以及底模架设计施工，最后放置好底模下纵梁和底模板，然后在底模纵梁下放置螺旋千斤顶，按要求设置预拱度，调整底模板标高，以限位钢楔块作为调整工具，然后加固。（3）立0段侧模并加固外模采用菱形挂篮外模，将侧模用吊车吊至墩顶，支撑在支架上，并用倒链将侧模临时固定在墩身两侧；用千斤顶调整模板标高、垂直度、位置，最后彻底固定。（4）绑扎底板、腹板、横隔板钢筋调整侧模的同时，快速绑扎好底板、横隔板、腹板钢筋，同时上好堵头木模板；在横隔板中间墩顶加立粗钢筋支撑横隔板内模。拆模、压浆封锚拆模、压浆封锚整体吊装0#段底腹板钢筋整体吊装0#段底腹板钢筋安装竖向及纵向预应力管道安装竖向及纵向预应力管道绑 扎 顶 板 钢 筋绑 扎 顶 板 钢 筋安装顶板纵向及横向预应力管道安装顶板纵向及横向预应力管道三向张拉三向张拉绑 扎 0# 段 腹 、底 板 钢 筋绑 扎 0# 段 腹 、底 板 钢 筋立 0# 段 外 模立 0# 段 外 模一次整体灌注砼一次整体灌注砼检测砼强度、钢绞线下料穿束检测砼强度、钢绞线下料穿束托架拼装、预压，设置临时支座托架拼装、预压，设置临时支座铺底模铺底模安装内模安装内模砼拌制运输砼拌制运输图2-5-28 连续梁0段施工工艺框图（5）立内模内模分三部分，即横隔板内模和腹板、顶板内模。首先起吊横隔板内模（包括过人孔）到位，并加好垫块，调整好位置；这时将纵向腹板波纹管设置好，焊好定位筋，每0.5m一组。然后起吊箱梁腹板、顶板内模到位，在墩顶作钢管支撑；然后调整好位置、标高，同时加固，加强支撑；最后安装腹板钢筋。（6）绑扎顶板钢筋立好内模后，立即进行绑扎顶板底层钢筋；布置竖向精扎螺纹钢以及顶板束波纹管、横向预应力波纹管；绑扎好顶板钢筋并调整好竖向预应力钢筋间距。（7）浇筑0段混凝土经监理工程师检查合格后，泵送混凝土到0段，分部、分层对称浇筑，保证两端均衡施工，0段浇筑从两端开始向墩顶进行。分别依次浇筑底板、腹板、顶板，用插入式振动棒辅以附着式高频振动器振捣，混凝土浇筑到顶板时，将竖向预应力钢筋锚板顶混凝土去除。（8）混凝土养护混凝土初凝后，顶面覆盖土工布保湿，严格按施工规范浇水养护混凝土。（9）张拉压浆养护期间，将0段腹板束、顶板束钢绞线穿好并安装好锚具、千斤顶，待混凝土达到设计要求的强度和弹性模量时，用千斤顶张拉预应力筋。先腹板束，后顶板束，先外后内对称张拉。张拉完毕，及时压浆，压浆采用真空辅助压浆工艺。（10）0段混凝