底基层总结报告(共8页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上六钦高速十一标段路面工程     5水稳碎石试验段总结报告  单 位： 武汉市政建设集团   5%水泥稳定基层试验段施工总结报告一、工程简介我部承建的六钦高速11标公路路面基层设计为36cm厚5%水泥稳定碎石，我部施工范围为20cm，其上由路面标实施完成，基层半幅宽度为12.25m，合计m2。其设计水泥剂量为5%，7d浸水无侧限抗压强度应大于5Mpa。二、编制依据1、六景至钦州港高速公路两阶段施工图设计；2、公路路面基层施工技术规范（JTJ034-2000）；3、公路工程无机结合料稳定材料试验规程（JTJE51-2009）；4、公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2004）。三、铺筑试验段目的试验段确认合理有效的拌和方法、压实机械组合和压实方法、碾压遍数、松铺系数、压实厚度和施工容许延迟时间等。为水泥稳定碎石基层的规模化施工提供指导依据。1、确定用于施工的混合料的配合比；2、确定混合料的松铺系数；3、确定标准的施工方法；3.1确定控制水泥剂量、集料数量和拌和均匀性的方法； 3.2合适的摊铺机具和摊铺方法；3.3集料含水量的增加和控制方法； 3.4合适的整平机具和整平方法； 3.5压实机械的组合及压实方法（压实顺序、压实遍数、压实速度等压实参数） 3.6拌和、运输、摊铺、碾压各工序的协调和配合； 3.7有效的质量控制及试验检测方法；4、通过严密协调组织运输、摊铺、拌和、整型和碾压等工序，缩短作业时间，最终确定允许的延迟时间。四、试验段位置我合同段水泥稳定碎石基层试验段选在K127+460K127+660段右幅，长度为200m。试验段布置祥见“基层试验段施工平面布置图”。五、施工时间水泥稳定碎石底基层试验段施工时间为2011年12月4日，从下午2：005：00，耗时3个小时。六、水泥稳定碎石基层试验段使用材料1、材料1.1水泥我标段水泥稳定碎石底基层试验段选用钦州金峰水泥有限公司生产的“悦铧”牌P.C32.5水泥，安全性及强度符合GB175-1999要求。1.2水 水为可饮用水。1.3集料碎石应质地坚硬、耐久、洁净、有良好的级配，碎石颗粒应接近立方体。其级配范围符合试验规程的要求，我标段碎石材料选用那彭路华石场，经过试验检测，其各项技术指标均符合要求。2、配合比设计2.1水泥稳定碎石基层的7天浸水抗压强度应大于5.0Mpa，我标段配合比试验报告已经过总监办及中心试验室审核批准确定。七、施工技术方案1、施工方法我标段水泥稳定碎石基层施工采用厂拌法集中拌制混和料，基层半幅的设计宽度为12.25m，为保证摊铺宽度满足基层的半幅设计宽度；避免因供料横向距离过长造成混合料的离析，采用“双机联铺”作业。即在作业宽度内，用两台摊铺机一前一后联合施工，相距5米左右，两台摊铺机摊铺速度一致，后台摊铺机的熨平板一端放在前面已铺的混合料上。 2、施工工艺2.1准备下承层本合同段在进行水泥稳定碎石基层试验段施工之前，严格按照公路工程质量检验评定标准对水稳底基层的实测项目认真进行自检和报验，凡验收不合格的路段，及时组织人员进行处理，使其达到标准后，方可进行基层的施工。2.2 施工放样测量人员用全站仪根据设计坐标放出路面中线的准确位置，然后根据基层的设计宽度，放出基层的两条边线，并用水泥钉做标记。（试验段平面布置见附图）2.3模板支护在摊铺水泥稳定碎石前，安排施工人员按照设计图纸和已放样的基层边线支立侧模板，模板采用16槽钢制作，在水泥稳定碎石摊铺和碾压时起支挡作用。2.4 水泥稳定碎石混合料的拌合2.4.1水泥稳定碎石混合料采用厂拌法集中拌制。根据有关要求和本合同段的实际情况，在水泥稳定碎石基层施工前期，我部已建设一套WB650水泥稳定碎石拌合机，其生产能力为650t/h。2.4.2水泥稳定碎石拌和机安装完毕并经过调试一切正常后，安排技术监督部门对电子计量系统进行标定，以保证水泥和集料的准确称量。 2.4.3在正式拌制水泥稳定碎石混和料之前，测量集料的实际含水量，并根据集料的含水量，将试验室配合比换算成施工配合比。实际拌和时，混合料的含水量应较最佳含水量大12左右，以弥补混合料在运输和摊铺过程中的水分损失，保证碾压时混合料的含水量在最佳含水量和最佳含水量加1之间。2.4.4为避免料仓中的集料串料，料仓上口之间要用隔板隔开，上料用装载机的装料斗的宽度应小于料仓的上口宽度。2.4.5拌制混合料时应严格控制水泥剂量，为保证混合料拌和均匀，拌和时间一般宜不小于1分钟。2.4.6拌和料出场前，安排试验人员及时进行检查，严禁不合格的混合料出场。2. 5混合料的运输为避免在摊铺过程中，自卸汽车频繁往摊铺机的料仓中卸料对摊铺机正常行驶速度的影响，同时，为防止水泥稳定碎石混合料运输车辆对已施工路面结构的破坏。我标段选用吨位较大的自卸汽车运输水泥稳定碎石混合料，其运输重量不超过20t。综合考虑拌合机的生产能力，摊铺机的行驶速度和运距等因素的影响。为保证水泥稳定碎石拌合楼和摊铺机的连续作业，避免拌合楼间断作业对混和料质量的影响和摊铺机无法正常连续行驶对水泥稳定碎石平整度的影响。在施工前期，运输汽车数量为15台，随着工程的进展，再根据实际情况增加运输汽车数量。2. 6下承层清扫在摊铺水泥稳定碎石基层之前，将下承层表面松散材料清扫干净，并适当洒水湿润，以利结合。为避免运输汽车调头对下承层的破坏，在计划施工路段内每间隔200米设置一个调头区，运输汽车在此处调头后倒至摊铺机前。2. 7安放基准线基准线是和路面基层顶面相平行的两条标高线，摊铺机通过这两条标高线来控制水泥稳定碎石的摊铺厚度、纵坡和平整度。水泥稳定碎石施工中使用的基准线就是安装在基层两侧边线外20cm处的两条钢丝，钢丝直径为3mm，钢丝绳的张拉力不小于1KN，施工过程中根据钢丝绳的伸长量来控制张拉力。钢丝绳顶面的标高通过整10m桩号处的钢钎来控制，钢丝绳安装在钢钎的横杆上。为减少因钢丝绳安装偏差对水泥稳定碎石层厚度、标高和平整度的影响，在安装钢丝基准线时应注意如下几点：2.7.1安放钢丝绳的钢钎的横杆应水平或稍微向上倾斜。避免摊铺机找平装置的传感器在钢丝绳上滑动经过钢钎横杆时落在横杆上，而传递错误信息给摊铺机，影响水泥稳定碎石摊铺层标高和平整度。2.7.2每根钢丝的长度不大于200m，以减少钢丝自重下垂对摊铺层标高和平整度的影响。我合同段水泥稳定碎石的摊铺使用两台徐州工程机械厂产的RP751型沥青砼摊铺机联铺作业，两台摊铺机前后相距58m。两台摊铺机外侧的传感器分别以摊铺层两边的钢丝绳为基准。前台摊铺机内侧的感应器以设置在施工路段中间的滑杆为基准，滑杆总长30m，每节长2m，滑杆顶面标高和摊铺层两边钢丝绳顶面在同一平面上。后面摊铺机内侧的感应器以前台摊铺机已摊铺混合料的顶面为基准。2.8摊铺在摊铺机拼装完成后，及时检查摊铺机的工作状况，检查刮板输送器、闸门和螺旋分料器的状况是否良好，振动的等级和行驶速度是否适合，熨平板底面有无磨损、变形，厚度调节器和拱度调节器是否良好，自动找平装置是否良好，各部位有无异常。检查过程中，根据工程需要，调整摊铺机的有关参数。2.8.1熨平板宽度和横坡度的选择根据水泥稳定碎石下基层的设计宽度和横坡，将两台摊铺机熨平板的宽度设置为1/2基层宽度，横坡调为与设计横坡一致。2.8.2摊铺机作业速度的选择摊铺机的摊铺速度对施工各工序及摊铺质量影响极大，正确选择摊铺速度可加快施工进度，提高摊铺质量。如果速度过快，摊铺机振捣装置在振捣处的停留时间和振捣次数减少，从而影响摊铺层的密实度，造成摊铺层疏松。同时，在拌和能力一定的情况下，摊铺速度过快，也容易造成供料困难，使摊铺机无法匀速行驶，造成摊铺机熨平板的工作倾角不停的变化，使摊铺层表面时高时低。这两个方面将严重影响摊铺层的标高和平整度。如果摊铺速度过慢，拌和设备的生产能力就无法达到最佳水平，影响施工进度造成施工成本增加。同时，因摊铺速度过慢，易使摊铺层表面出现台阶状，过早出现波浪、搓板等现象，不宜压实。根据拌和机的生产能力，可按下式大致算出摊铺机的行驶速度，摊铺机在施工中的实际摊铺速度通过试验段来确定。 V=100QK/60BH Q拌和机的生产能力m3/h，拌和机生产能力初期调试为400t/h，折算成体积为400/1.7=235m3（1.7为混合料堆方容重）； B摊铺宽度12.25m；V摊铺速度，m/min； H摊铺厚度，碾压前松铺厚度为20×1.3=26cm； K效率系数，取0.90。摊铺机工作速度由上式计算得出V=100×235×0.9/60×12.25×26=1.1m/min，但实际施工时摊铺机工作速度控制在1.3m/min。2.8.3摊铺厚度的确定和熨平板初始工作角的调整要确定混合料的摊铺厚度，必须确定混合料的松铺系数，而该松铺系数跟混合料经摊铺机振实后的密实度有关。摊铺机的强力熨平装置可使混合料摊铺层的密实度达到85以上。混和料的预压密实度越高，碾压对摊铺层平整度的影响就越小。但实践表明，预压密实度太大，将影响摊铺机的行进速度，并容易在摊铺层顶面造成“拉裂裂纹”。经过对试验段数据分析研究，正式施工时，采用1.30的松铺系数较为适宜（松铺系数计算结果见附后资料），松铺厚度应为26cm。根据确定的摊铺厚度来调整熨平板的初始工作角。首次摊铺时，沿垂直路线方向设置几根方木，方木顶面的标高和摊铺层顶面的标高一致。摊铺机的熨平板靠自重落在方木上（连续摊铺时，熨平板可放在前一次摊铺层的末端），然后调整感应器至正常状态。即确定熨平板的初始工作角。开始摊铺后，在510m内多点检验实际摊铺厚度和摊铺层顶面标高，并与设计值比较，来确定是否继续调整确定熨平板的初始工作角。2.8.4摊铺机的供料机构的选择摊铺机的供料机构包括刮板输送器和向两侧布料的螺旋分料器这两部分。这两部分应相互配合，工作速度应匹配。刮板输送器的运转速度和闸门的开启程度影响摊铺室的供料量。摊铺室最恰当的混合料数量是堆料的高度平齐或略高于螺旋分料器直径的2/3，既稍微看见螺旋叶片或刚盖住叶片为佳。闸门的开启程度，在保证摊铺室内最恰当的混合料数量的情况下，要使刮板输送器和螺旋分料器在全部工作时间内不停地运转。但由于各种因素的影响，为保证摊铺室内的混合料数量，刮板输送器和螺旋分料器不可避免地要有暂停运转和再启动的情况发生。正常施工中，这种情况不允许出现太多，一般应保证刮板输送器和螺旋分料器的正常运转时间占全部工作时间的8090%。2.9 粗细集料离析处理在摊铺机后面应设专人清除粗细集料离析现象，此过程应一直延续到混合料碾压结束方可停止。具体方法是设一个35人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，跟在摊铺机后面，及时消除粗细集料窝和粗集料带（铲除粗集料补以新拌的均匀混合料，或撒拌均匀的水泥细集料混合料，并与粗集料拌和均匀）。2.10碾压我合同段压实机械配置为：振动压路机：2台。水泥稳定碎石混合料的压实主要是克服颗粒间的内摩擦力，需选用振动压路机作为主导压实机械。根据实践和研究表明，水泥稳定碎石混合料的压实要经历三个阶段：塑性阶段、弹塑性阶段、弹性阶段。对应的压实过程分别为：初压、复压、终压。初压为塑性阶段。在此阶段，经过摊铺机摊铺的混合料虽有较高的密实度，但混合料颗粒之间仍有较多和较大的空隙。如选用振动压实很容易引起混合料的推移，破坏摊铺层的平整度，并造成表层压实度很高而深层达不到规定的压实度。此阶段应采用静力压实使摊铺层混合料稳定，为复压创造条件。结合本标段压实机械的配置情况，初压振动压路机关闭振动静压1遍，碾压速度控制在1.52km/h。复压为弹塑性阶段。混合料经过初压后，颗粒间已不存在较多和较大的空隙，颗粒处于暂时平衡状。此时，颗粒间互相嵌挤，并达到一定密实度，要使颗粒之间进一步挤密，需要克服颗粒间的内摩擦力，这就需要较大的压实力和压实功。为此，宜选用振动压路机压实，其振动时的激振力能使被压实材料产生共振，从而使被压实材料的内摩擦力急剧减小，剪切强度及抗压阻力变小，使混合料很容易进一步压实。本合同段采用两台振动压路机碾压。碾压时压路机每次重叠1/3-1/2轮宽。碾压速度控制在1.5-3km/h范围内。另外，振动压路机的振动频率和振幅对压实度和平整度影响较大，根据实践证明，对于水泥稳定碎石混合料的压实宜选用高频率、低振幅。振动频率应为40-50Hz，振幅应为0.4-0.8mm。施工时压实的具体参数通过试验段确定，复压遍数为4遍。终压为弹性阶段。这一阶段混合料颗粒间已得到最大程度的挤密和挤紧，若继续振动碾压，压实层基本不再吸收压实功，并容易造成颗粒压碎。但经过初压和复压，压实层表面有浅的表面裂缝和局部留有轮迹。因此终压采用压路机静压1遍。施工过程中，两台摊铺机的摊铺层同时碾压，碾压从路基低处向高处进行，为保证每个碾压作业段接头处的平整度，碾压接头应压成锯齿形状（即呈阶梯状），不能在同一端面压齐，在碾压下一作业段时，压路机在接头处错成斜向45°压平锯齿形后再按正常碾压方法碾压。碾压工作段长度的确定，采用厂拌法施工应严密组织好流水作业，碾压工作段可以看作是流水段，应综合考虑拌和机的生产效率、自卸车的运输能力、摊铺机的作业速度和压路机的工作效率，使运输、摊铺和碾压在工作段上形成流水。但必须顾及到从加水拌和到碾压终了的延迟时间（采用厂拌法时不应超过24h）,还应考虑混合料从运输到摊铺后的水份散失情况，保证碾压时混合料处于略大于（0.51.0%）最佳含水量。由此确定碾压工作段的长度为3050m。2.11 接缝处理在水泥稳定碎石施工中，每个工作日结束或因故造成施工中断时间超过容许延迟时间时，应将摊铺机驶离摊铺层末端设置横向施工接缝。横向施工接缝处理的好坏直接影响到该处下基层的平整度、压实度和强度。施工接缝的处理方法如下： 2.11.1人工将摊铺层末端含水量合适的混合料清理整齐，紧靠混合料末端安放方木作为模板，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。 2.11.2将方木模板支撑到离混合料大约4m的摊铺机上，将混合料碾压密实。 2.11.3在重新开始摊铺之前，将方木除去，并将下承层表面清扫干净。 2.11.4摊铺机返回已压实层末端，重新开始摊铺混合料。 2.11.5如摊铺中断时间超过容许延迟时间后，未按上述方法及时处理横向接缝，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。2.12 养生及交通管制水泥稳定碎石基层在碾压完成并经压实度检查合格后，立即进行养生。养生采用保湿养生薄膜覆盖进行养生，养生期不少于7天。养生期内，除洒水车外，应封闭交通。3、施工注意事项3.1应严格控制各工序的工作时间，保证运输道路畅通，加强施工机械的检查和保养，以减少应因运料不及时和机械故障造成施工时间过长带来的损失。 3.2下雨时，细集料应及时覆盖，减少因细集料过湿而不能顺利的从料仓流出对配料准确性的影响。3.3在基层施工完成后，及时采取有效的养护措施和交通管制。八、试验段总结压实度采用灌砂法检测，在碾压过程中，碾压至第2、4、6、7、8遍各检测一次布控点2m范围内的压实度，以后根据数据绘制出压实度与碾压遍数的关系曲线，以此来确定达到规定压实度时的碾压遍数；与此同时，碾压至第2、4、6遍测量一次布控点的高程，最后测量碾压终了时的高程，以求得松铺系数。试验段各项检测数据汇总如下表：碾压遍数平均压实度（%）平均含水量（%）备注第二遍92.26.8第四遍94.66.2第六遍97.65.7第七遍98.35.6第八遍99.25.4松铺系数根据各检测点位碾压前松铺厚度和碾压后实测厚度相比得出：松铺系数S=碾压前松铺厚度/碾压后实测厚度，如下表：检测点位编号碾压前松铺厚度（m）碾压后实测厚度（m）松铺系数S10.232 0.178 1.302 20.284 0.218 1.303 30.257 0.196 1.309 40.245 0.187 1.312 50.261 0.200 1.304 60.243 0.185 1.311 70.257 0.196 1.310 80.273 0.210 1.300 平均值0.2560.196 1.306 压实度与碾压遍数曲线图105 100 压实度% 95 90 85 80 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 碾压遍数N（遍）注：合适的压实遍数应在曲线发生明显弯曲处通过检测压实度、含水量等数据，我们发现在碾压24遍后压实度增长K=2.5%；碾压46遍后压实度增长K=3.0%；碾压67遍后压实度增长K=0.7%；碾压至7遍后，各点压实度已全部达到规定要求，此时再继续碾压，压实度基本不再增长。这说明在水泥稳定碎石底基层施工时，碾压遍数控制在7遍，即可达到规范规定的压实标准（压实度检测及碾压数据分析结果见附件）。通过试验段现场取样检测混合料含水量，发现混合料碾压时含水量略大于最佳含水量，并且随着碾压遍数增加，含水量也随之减少，施工时含水量控制情况不太理想，在后续施工工程中应保证在大于最佳含水量0.5-1.0%左右时进行碾压，压实度最易达到。在水泥稳定碎石底基层施工过程中，根据天气情况，拌制混合料要适当调整用水量。混合料水泥剂量经现场取样EDTA检测发现，平均水泥剂量达到5.2%，基本与设计参数相吻合。说明混合料拌制过程中，水泥用量控制情况较好。水泥稳定碎石底基层施工从混合料拌和到最终碾压完成，耗时3个小时，小于水泥初凝时间，小于规定的延迟时间范围。通过试验段对现场施工各项数据进行分析，说明击实标准与实际施工情况相符合。试验段碾压7遍之后即可达到压实度要求，在这也证明了施工工艺的可操做性以及机械组合与碾压方法的合理性。并通过对含水量的跟踪检测，同时，由上所述，水泥稳定碎石基层施工时，当摊铺机摊铺后，建议采用1.3的松铺系数，为今后大规模施工提供了重要依据。专心-专注-专业